Абразивная обработка процессы-, — Точность

Применение алмазов позволило в 2—3 раза интенсифицировать процессы финишной обработки и доводки по сравнению с абразивной доводкой. Высокие режущие свойства алмазов в ряде случаев дали возможность заменить абразивное шлифование более производительным алмазным хонингованием. При алмазном хонинговании, в отличие от абразивного, можно существенно повысить точность размеров и формы деталей. Погрешность формы некоторых деталей при алмазной обработке снижается в несколько раз, например хонин-гование коренных подшипников в блоке цилиндров некоторых двигателей обеспечивает размерную точность в 25 мкм и соосность в пределах 20 мкм. [c.69]

Процессы абразивной обработки получают все более широкое распространение. Это объясняется внедрением в промышленность труднообрабатываемых сталей и сплавов, новых методов получения заготовок с минимальными припусками, рассчитанными в большинстве случаев только на абразивную обработку, и с возросшими требованиями к точности деталей и качеству поверхностей. [c.280]

Доводка является процессом абразивной обработки, обеспечивающим получение наивысшей чистоты и точности поверхностей. Этот процесс обычно выполняется после предварительной обработки шлифованием и его экономичность в значительной степени зависит от качества предварительной обработки. Припуск под доводку обычно составляет около 0,01 мм. Доводка часто применяется для обеспечения плотных соединений, повышения усталостной прочности деталей, улучшения работы подшипников, повышения срока службы контрольных калибров и режущего инструмента. [c.291]

Правильный выбор характеристик абразивного инструмента в значительной степени определяет производительность шлифования, износ инструмента, экономичность процесса и качество поверхностного слоя. Характеристики абразивного инструмента выбирают в зависимости от вида операции абразивной обработки, физико-механических свойств материала детали, требуемой точности и качества поверхности, мощности и состояния станка, величины припуска, состава СОЖ и метода ее подвода. [c.198]

Хонингование — процесс чистовой абразивной обработки мелкозернистыми брусками, совершающими вращательное и возвратно-поступательное V2 движения (рис. 10.13). Применяются для обработки внутренних и реже наружных поверхностей и обеспечивают Ка = 0,08...0,16 мкм и точность 2..Л-го квалитетов. Под хонингование оставляется небольшой припуск, не более 0,2 мм. Инструмент-хон 1 оснащен абразивными брусками [c.201]

Сочетание анодного растворения с процессом абразивного резания обеспечивает увеличение производительности обработки в 1,5-15 раз, снижение сил резания, средних температур в рабочей зоне, повышение стойкости режущего инструмента и улучшение качества поверхностного слоя обрабатываемой детали. Однако точность обработки в ряде случаев ниже, чем при просто абразивной обработке. Режимы и технологические показатели электрохимической абразивной обработки приведены в табл. 5. [c.874]

Применение алмазного инструмента способствует ускорению темпов технического прогресса, позволяет внедрять новые прогрессивные технологические процессы, обеспечивающие более высокие точность и качество обработки, увеличение срока службы и повышение надежности работы машин и приборов. Например, алмазно-абразивная обработка режущего инструмента позволяет удлинить срок его службы в полтора-два раза, обеспечивая тем самым значительный экономический эффект, особенно в условиях автоматических станков и линий. [c.23]

Притирку применяют для отделки зубьев колес после термической обработки. Процесс притирки заключается в том, что обрабатываемое колесо вращается в зацеплении с чугунными колесами-притирами, смазанными абразивной пастой. Кроме того обрабатываемое колесо и притиры имеют в осевом направлении возвратнопоступательное движение относительно друг друга такое движение ускоряет процесс обработки и повышает точность. [c.234]

Детали из металлов и металлических сплавов твердостью до НЯС 45 могут быть обработаны современным лезвийным инструментом, а детали с твердостью выше НЯС 45, как правило, лезвийным инструментом не обрабатываются, а обрабатываются абразивным инструментом. Абразивная обработка является малопроизводительным процессом, хотя она обеспечивает высокую точность. Детали из алюминиевых сплавов перед механической обработкой следует подвергать закалке и старению. [c.113]

Причинами, ограничивающими применение УЗ размерной обработки деталей из хрупких материалов на существующих станках, являются сравнительно небольшая глубина Л (А < 30 мм) и площадь обработки, большой износ инструмента. Поэтому этот метод наиболее целесообразен при изготовлении неглубоких отверстий сложной формы. Обработка глубоких отверстий (А до 500 мм) цилиндрической и конической формы наиболее эффективна вращающимися алмазными инструментами, которым сообщаются ультразвуковые колебания с амплитудой А = 10. .. 12 мкм. Здесь отпадает необходимость подачи абразивной суспензии (в рабочий зазор подается только вода), так как роль абразивных частиц играют зерна алмаза. Это позволяет резко повысить производительность процесса, увеличить точность обработки, снизить расход алмазов, в 10 раз увеличить глубину обработки без снижения производительности. [c.336]

Для абразивной обработки бесступенчатых наружных поверхностей вращения щирокое применение получил высокопроизводительный процесс бесцентрового шлифования. Для автоматического обеспечения точности размеров и шероховатости как при точении, так и при шлифовании используют различные адаптивные системы управления процессами обработки. При необходимости улучшения качества наружных поверхностей вращения применяют отделочную обработку суперфиниширование, полирование, притирку. [c.753]

В процессе шлифования режущие свойства кругов изменяются абразивные зерна изнашиваются, затупляются, частично раскалываются, поры между зернами заполняются шлифовальными отходами. Возрастает сила резания. Поверхность круга вследствие неравномерного износа теряет свою первоначальную форму, и точность обработки снижается. [c.364]

Ультразвуковая обработка — изыскание новых эффективных операций на базе последних достижений ультразвуковой обработки (системы принудительной циркуляции абразивной суспензии, совмещение ультразвуковой обработки с другими процессами), обеспечивающих повышение производительности процесса в 3—10 раз, независимость скорости обработки от глубины прошивания, повышенную точность обработки и др. [c.106]

Электроконтактные датчики могут работать с высокой точностью, если для этого имеются определенные условия. Так, при стационарном контроле (после обработки детали) предельная погрешность обычных электроконтактных датчиков не превышает 1 мкм, а у датчиков повышенной точности 0,3— 0,5 мкм. При контроле размеров деталей в процессе обработки датчик не должен реагировать на случайные кратковременные перемещения измерительного органа, вызванные попаданием под измерительный наконечник частиц стружки, абразивной пыли и вибрациями. Если датчик не улавливает этих случайных перемещений, а фиксирует действительное изменение контролируемого размера, то датчик обладает свойством усреднения результатов измерения. Электроконтактные датчики такими свойствами не обладают, так как любое кратковременное перемещение штока может привести к замыканию или размыканию контактов и подаче ложных управляющих команд. [c.100]

В этих условиях методы механической обработки абразивным инструментом шлифование, хонингование и др. — в ряде случаев становятся преобладающими методами, обеспечивающими эффективное выполнение заданных технических условий. Наибольшее распространение в тяжелом машиностроении находит процесс шлифования. Для мелких и средних деталей наружное круглое шлифование стало общепринятым приемом получения на валах посадок 2 и 3-го классов точности. Производство такого вида продукции, как валки холодной прокатки, имеющих высокую твердость рабочих поверхностей и класс чистоты V 8—V 9, вообще невозможно без применения шлифования. Для валков холодной про-3 35 [c.35]

Технологическое обрабатывающее оборудование является источником тепловыделений, вибраций, магнитных и электрических полей и других факторов, снижающих как точность изготовления, особенно на финишных операциях, так и точность измерений. Процессы обработки обычно сопровождаются изменением состояния окружающей среды в рабочем пространстве средств контроля, установленных на технологическом оборудовании и в непосредственной близости от него. Так, при шлифовании происходит нагрев обрабатываемой поверхности детали до десятков и сотен градусов при разности температур внутри нее до десятков градусов, нагрев узлов станка до 27. .. 30 °С, а жидкости в гидросистеме до 50 °С. При использовании магнитных базирующих плит их температура повышается до 30 °С и более [28]. В зоне обработки наблюдаются повышенное содержание паров и брызг смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), углекислого газа, твердых частиц абразивной пыли, значительная скорость перемещения воздуха, а также действие высокочастотных вынуждающих вибраций. [c.8]

Шлифование — это процесс обработки металлов резанием при помощи абразивного инструмента с режущими элементами в виде зерен абразивных материалов, имеющих весьма высокую твердость. Шлифование является чистовой, отделочной операцией, обеспечивающей высокую точность и малую шероховатость поверхности. В ряде случаев оно применяется для обдирочных работ со снятием слоя до 6 мм. Шлифованием обрабатываются детали как из мягких, так и из твердых материалов. [c.523]

Механическая обработка абразивными инструментами нашла широкое применение в народном хозяйстве, так как позволяет получать детали с точностью до 0,1 мкм и шероховатостью поверхности до Ра = 0,006 мкм. При этом обеспечивается высокая производительность и экономичность процесса обработки. [c.133]

Выступающие зерна (рис. 378) абразивного материала, прочно закрепленные в шлифовальном круге связующим (цементирующим) веществом, при вращении круга с большой скоростью (до 80 м/с) срезают (царапают) слой металла с заготовки в виде очень мелкой стружки. Большое число стружек (до сотни миллионов в минуту) и их малая толщина (несколько микрон) обусловливаются малым размером самих режущих зерен-резцов и большим коли-чеством зерен, одновременно участвующих в резании (царапании). Вследствие малого сечения среза и большой скорости резания шлифование обеспечивает высокую точность (2—-1-й класс) и малую шероховатость обработанной поверхности (7—12-го класса), а поэтому этот процесс чаще является окончательной (отделочной) операцией. Однако шлифование успешно применяют и для снятия больших объемов металла, заменяя обработку заготовки резцом или фрезой. [c.408]

Абразивные процессы различаются между собой величиной припуска под обработку, чистотой обработанной поверхности и достигаемой точностью. При шлифовании снимается наибольший припуск и получается окончательная поверхность с относительно невысокой чистотой. Тонким шлифованием можно получить поверхность, не уступающую по качеству поверхности, полученной хонингованием или даже доводкой, но это может быть нецелесообразным экономически. [c.266]

Суперфиниширование применяют для улучшения качества поверхностного слоя и удаления дефектов, возникших на предыдущих операциях. При обработке лезвийным инструментом или шлифованием на поверхности остается дефектный слой, вызванный сильной деформацией металла и действием высокой температуры. Суперфиниширование, выполняемое на мягких режимах, приводит к удалению дефектного слоя и увеличению износостойкости обработанной поверхности. Кроме того, суперфиниширование очищает поверхность от внедренных в нее при шлифовании обломков абразивных зерен. Применяя данный процесс, можно повысить размерную точность деталей и получить зеркальную поверхность. [c.294]

В процессе экспериментов подлежали измерению шероховатость поверхности и радиальный износ резца. Радиальный износ резца измеряли по следующим соображениям. Поскольку боропластик обладает весьма высокими упругими свойствами (модуль упругости при растяжении 2,3-10 МПа), наблюдаются большие контактные площадки по задней поверхности резца из-за большого упругого восстановления обработанной поверхности. Это определяет, в свою очередь, перераспределение действующих сил. Так, эксперименты показывают, что при обработке боропластика силы на задней поверхности составляют 30—50 % от суммарной силы резания, а порой превосходят силу, действующую на переднюю поверхность. Большие площади контакта по задней поверхности и значительные силы, действующие на нее, приводят в конечном итоге к интенсивному изнашиванию именно задней поверхности, причем износ носит явно выраженный абразивный характер. Износ резца по передней поверхности практически отсутствует. Поскольку изнашивание резца при обработке боропластика происходит весьма интенсивно, то это существенно сказывается и на точности обработки, так как совместно с износом резца по задней поверхности интенсивно развивается и радиальный износ резца. [c.92]

Как известно, производительность шлифования, качество шлифованных поверхностей, расход абразивного или алмазного инструмента определяются главным образом стойкостью круга, т. е. пер иодом времени между его двумя правками. Она является основным эксплуатационным свойством, характеризующим шлифовальный круг. Главные показатели, ограничивающие длительность работы круга без правки,— выходные параметры процесса (точность, качество обработки и т. д.), т. е. именно они являются критериями полезности процесса. Поэтому для определения периода стойкости целесообразнее всего измерять выходные параметры и по их изменению следить за нормальным ходом процесса [104]. [c.141]

Процесс заключается в сглаживании шероховатостей, срезаемых абразивными зернами или химическим и электрическим взаимодействием металла с полирующим веществом. Полированием можно получить только чистую блестящую поверхность и, в лучшем случае, сохранить точность предыдущей обработки. Полируют мягкими эластичными материалами войлочными или матерчатыми кругами, жимками, обтянутыми кожей или сукном, и т. п. На их поверхность наносятся полирующие вещества или пасты крокус, венская известь, трепел, окись хрома, окись алюминия. Особенно хорошо полируются поверхности пастами ГОИ. [c.274]

Сущность процесса хонингован и я заключается в обработке предварительно развернутого или расточенного отверстия специальной вращающейся и возвратно-поступательно движущейся головкой с шестью (иногда и более) хонинговальными раздвижными брусками. Раздвижение брусков в радиальном направлении осуществляется механическим, гидравлическим или пневматическим устройством. В результате хонингования получается гладкая и блестящая поверхность с чистотой 9—11-го классов и с точностью 2-го класса. Охлаждение производится обычно керосином, который способствует удалению абразивных зерен. [c.105]

Увеличение размера зерна абразива повышает производительность процесса, но снижает точность обработки и класс чистоты поверхности. Влияние величины зерна абразивного материала на точность и класс чистоты поверхности показано в табл. 8. [c.196]

Широкое развитие получат процессы отделочной обработки, обеспечивающие повышение точности и чистоты, в частности вибро-абразивная и струйно-абразивная обработка, размерно-чистовая и упрочняющая обработка раскатыванием, обкатыванием, дорниро-ванием, алмазным выглаживанием. [c.6]

К 1990 г. появятся методы прогнозирования оптимальных результатов абразивной обработки (производительность, скорость съема припуска, точность, чистота поверхности) на осно-вейаучно обоснованного подбора параметров процесса, шлифовального инструмента и шлифовального станка, применительно к заданным условиям обработки. По результатам проведенного опроса можно также отметить, что электрохимическое шлифование не сможет вытеснить обычные методы шлифования на большинстве операций, применяемых в настоящее время. [c.52]

При абразивной обработке на точность влияет размерный износ шлифовальных кругов. В процессе шлифования круги могут работать с затуплением и самозатачиванием. В первом случае затупившиеся зерна не отделяются и поры круга забиваются стружкой износ круга при этом сравнительно мал. Для восстановления режущих свойств шлифовальный круг правят, срезая тонкий наружный слой. Во втором случае затупленные зерна силами резания вырываются из связки круга. При этом режущая поверхность круга непрерывно обновляется, так как в работу вступают новые незатупленные зерна. Работа с самозатачиванием связана с большим износом круга. При этом круг также правят для восстановления геометрических форм, так как он изнашивается неравномерно. [c.82]

Шлифование в жидкой среде обеспечивает малые параметры щероховатости поверхности и высокую точность размеров, но производительность здесь ниже, чем при абразивном щлифовании. Процесс протекает при малых усилиях на заготовку, поэтому не происходит ее деформации, не образуются заусенцы. Это позволяет успещно использовать способ для заточки инструмента, обработки нежестких конструкций, а также заготовок, где недопустимы заусенцы, например, деталей летательных аппаратов, приборов, изделий электротехнической промьшшенности. [c.269]

Точность обработки отверстий по 2-му классу точности достигается чистовым развертыванием, протягиванием, шлифованием, притиркой, доводкой абразивными головками (хонинг-процессом),.доводкой колеблющимися абразивными брусками (суперфиниш) этими же способами можно в ряде случаев получить точность и 1-го класса, но при более тщательной работе на хорошо выверенных и вполне исправных, неизношенных станках. [c.63]

Притирка (ляппинг-процесс) широко применяется для чистовой, окончательной отделки зубьев после их термической обработки вместо шлифования, которое является операцией сравнительно малопроизводительной. Притирка получила большое распространение в тех отраслях машиностроения, где требуется изготовление точных зубчатых колес (автомобилестроение и др.). Процесс притирки заключается в том, что обрабатываемое зубчатое колесо вращается в зацеплении с чугунными шестернями-притирами, приводимыми во вращение и смазываемыми пастой, состоящей из смеси мелкого абразивного порошка с маслом. Помимо этого обрабатываемое зубчатое колесо и притиры имеют в осевом направлении возвратно-поступательное движение друг относительно друга такое движение ускоряет процесс обработки и повышает ее точность. Большей частью движение в осевом направл ении придается притираемому зубчатому колесу. [c.332]

Применение ультразвуковой размерной обработки ограничено из-за того, что производительность процесса в значительной степени зависит от величины углубления инструмента в обрабатываемую деталь на глубине 10—15 мм она практически равна нулю. Чтобы увеличить производительность, нужно решить проблему обмена абразива в зоне обработки. Самое простое решение — периодический подъем инструмента он позволяет повысить скорость перемещения инструмента на 20—40%. Однако зависимость производительности от величины углубления инструмента остается. Более радикальным средством является отсос абразивной суспензии из зоны обработки через центральное отверстие в инструменте. Для этого станок оснащают вакуумным насосом. Производительность возрастает в 2—3 раза и не зависит от величины углубления. Еще более эффективный метод — подача суспензии в зону обработки под давлением (рис. 102), что позволяет увеличить производительность в 5—6 раз и сделать ее малозависящей от величины углубления. При этом примерно в 2 раза удается снизить концентрацию абразива в суспензии, что упрощает подачу ее в зону обработки. В 1,5—2 раза повышается также точность обработки [50]. Для успешного протекания процесса в этом случае необходимо несколько увеличить силу прижима [c.169]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Данный процесс предназначен для отделки зубьев колес после термической обработки при массовом или серийном производстве зубчатых колес. В качестве инструментов используют абразивные шестерни или шестерни, боковые стороны зубьев которых армированы алмазами. Кинематика зубохонингования аналогична процессу шевингования зубьев колес, а процесс снятия припуска — процессу хонингования. С)бычно процесс зубохонингования осуществляют при беззазорном зацеплении хона и обрабатываемого колеса. В результате обработки повышается точность по шагу на 0,01—0,03 мм, по колебанию мерительного межцентрового расстояния на 0,01—0,03 мм. Уменьшается шум передачи на 1—3 дб. Шероховатость обработанной поверхности уменьшается на два класса. В процессе обработки ось хона устанавливают под [c.614]

В процессе хонингования абразивные бруски удаляют слой металла в пределах 0,01-—0, (>мм, снимая как микронеровности от предыдущей обработки, так и некоторую часть основного металла, что позволяет в известной степени выводить конусность, эллиптичность, бочко-образность и отчасти непрямолинейность оси отверстия. Точность хонингования составляет 0,005-0,02 мм. [c.40]

В настоящее время, когда техника машиностроения требует обеспечения высокого качества и точности обработки деталей, методы обработки развиваются во взаимной связи с методами контроля. Так, например, ноявле-пие нрофилометров, измеряющих чистоту отделки поверхности деталей в сотых долях микрона, сочетается с внедрением новых технологически процессов и режимов чистовой отделки поверхностей, а также с освоением производства качественного абразивного инструмента для этих технологических процессов. [c.588]

Длину брусков / выбирают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия L. Лучшие результаты по точности геометрической формы достигаются при I = (0,5 0,75) L. Для обработки коротких деталей по 2—3-му классу точности, при I < d, допускаемая длина абразивных брусков равна (1,0 1,2) L. Длина выхода брусков примерно соответствует 4-J. При этом длина хода ix = L -г 21., — I (фиг. 17). Окончательно длину выхода брусков уточняют в процессе наладки. Ширина брусков должна выб1фаться с учетом числа одновременно работающих брусков в хонинговальнон головке. [c.648]

Процесс резания осуществляется с помощью металлических притиров, шаржированных абразивным порошком. Для получения очень высокой чистоты поверхности используются нешаржирующиеся абразивные материалы. В отдельных случаях применяются притиры в виде абразивных мелкозернистых кругов. Они более производительны, чем металлические притиры, целесообразны при обработке плоских и цилиндрических поверхностей с требованиями точности обработки до 10 мк и чистоты поверхности 8—10-го классов. [c.655]

Обработка шлифованием применяется на всех стадиях технологического процесса, начиная от зачистки заготовок до обеспечения высоких степеней точности и чистоты поверхности деталей. Технология обработки абразивными инструментами совершенствуется в нескольких напр1авлениях повышение производительности и мощности шлифовальных станков повышение (Качества шлифовальных кругов повышение точности и чистоты обработки автоматизация шлифовальных операций. [c.177]

Шлифование методом непрерывного обкатывания абразивным червяком (см. рис. 21, б) аналогично зубофрезерванию, где вместо червячной фрезы применяют абразивный червяк с реечным профилем. В процессе шлифования червяк I, находясь в зацеплении с зубьями обрабатываемого колеса 2, в результате непрерывного обкатавания осуществляет формирование эвольвентного зуба. При движении детали вверх и вниз обрабатывается вся ширина зубчатого венца колеса. Достоинства метода высокая производительность станка, особенно при обработке колес с модулем до 4...5 мм и высокая точность обработки. [c.579]

Полирование — отделочная обработка для получения поверхности высокого класса чистоты и зеркального блеска, без дости жения высокой точности. В процессе полирования происходит сглаживание поверхностных неровностей, съем металла очень незначителен или вовсе не имеет места. Поверхности полируют мягкими вращающимися кругами, на цилиндрическую поверхность которых нанесена смесь абразивного порошка и смазки. Скорость вращения полировального круга 20—40 м1сек. Полировальные круги изготовляются из войлока, фетра, тканей и др. Применяют абразивные порошки из наждака и электрокорунда зернистостью М28—М14, а также пасты ГОИ. [c.113]

Производительность процесса, чистота и точность обработки, а также износ инструмента в значительной степени зависят от физико-механических свойств материалов. Наиболее эффективно обрабатываются те материалы, которые практически не склонны к пластической деформации в рабочей зоне под действием абразивных частиц (стекло, керамика, алмаз, терманий и др.). Здесь в основном работа затрачивается на упругие деформации и диспергирование. [c.416]

В настоящее время получило развитие шлифование и полирование лентами, покрытыми абразивными зернами и порошками. Этот вид обработки применяют для отделки фасонных поверхностей, турбинных лопаток, зачистки отливок, поковок, сварочных швов, пруткового проката и труб. Преимуществами обработки абразивными лентами, по сравнению с обработкой абразивными кругами, являются возможность обработки труднодоступных мест деталей, лучшие условия отвода тепла в процессе резания, постоянство скорости резания. К недостаткам метода относятся трудности достижения высокой точности обработки, невозмояшость шлифования резких уступов и т. д. [c.274]

Шлифовальные круги с графитовым наполнителем Для чистовой обработки применяются круги с графитовым наполнителем Оаиобеспечиваютполучениечистоты поверхности до 12—13-го классов, причем равномерность ее значительно выше по сравнению с другими методами окончательной обработки (притирка, хонингование и др.). Эти круги допускают точность обработки деталей до 0,01 мм. По сравнению с ручной отделкой производительность процесса повышается в 6—8 раз. В качестве охлаждающей жидкости применяется вода, подводимая к станку непосредственно из водопровода, а не из бака станка во избежание загрязнения жидкости абразивными зернами и стружкой и попадания их. между кругом и поверхностью детали. В результате этого поверхность обработки может оказаться поврежденной из-за рисок. Метод шлифования кругами с графитовым наполнителем успешно используется при окончательной отделке крупногабаритных деталей. Целесообразно производить обработку в два приема предварительно со снятием максимального слоя металла [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...