Алмазное хонингование

Применение алмазов позволило в 2—3 раза интенсифицировать процессы финишной обработки и доводки по сравнению с абразивной доводкой. Высокие режущие свойства алмазов в ряде случаев дали возможность заменить абразивное шлифование более производительным алмазным хонингованием. При алмазном хонинговании, в отличие от абразивного, можно существенно повысить точность размеров и формы деталей. Погрешность формы некоторых деталей при алмазной обработке снижается в несколько раз, например хонин-гование коренных подшипников в блоке цилиндров некоторых двигателей обеспечивает размерную точность в 25 мкм и соосность в пределах 20 мкм. [c.69]

Высокая точность и низкая шероховатость, достигаемые при алмазном хонинговании и суперфинишировании, делают реальной замену ими также малопроизводительной притирки. [c.69]

Высокая теплопроводность алмаза и металлической связки благоприятно сказываются на температурном режиме обработки. На-, пример, при алмазном хонинговании деталей из легированных сталей температура в зоне резания не превышает 50—70° С. Температурные деформации гильз цилиндров по этой же причине уменьшаются в несколько раз. С малым нагревом, очевидно, связано наблюдаемое часто при алмазной обработке упрочнение поверхностного слоя. Напряжения сжатия, равные 70—80 кгс/мм , фиксируются на глубине 10—20 мкм, при этом степень упрочнения, оцениваемая приростом твердости, колеблется от 30 до 60%. Широкое применение получает алмазное выглаживание (см. стр. 128) для материалов любой твердости, используемое не только для доводки, но и для упрочнения деталей малой жесткости. [c.69]

Алмазное хонингование часто применяется как метод размерной обработки со снятием значительного припуска (до 0,2—0,3мм), Величина его определяется погрешностью формы отверстия, которую нужно устранить. Обычно припуск должен примерно в 1,5 раза превышать суммарную погрешность геометрической формы. Хонингование при указанных припусках проводится в несколько операций с использованием брусков различной зернистости. При предварительном хонинговании исправляют форму отверстия, при чистовом — получают нужный размер и при окончательном — доводят поверхность до нужного класса шероховатости. [c.70]

Форма отверстия выправляется более интенсивно, если при обработке конструкция инструмента обеспечивает постоянную подачу брусков за каждый двойной ход хонинговальной головки. Этим алмазное хонингование существенно отличается от обычного абразивного. Для последнего более характерен постоянный поджим брусков, фактическая подача при котором является неопределенной, [c.70]

Большой интерес представляет опыт алмазного хонингования, который накоплен различными заводами страны. Применяется алмазное хонингование при обработке деталей из серых чугунов " стойкость алмазных брусков при обработке деталей из чугуна в 100—150, а при обработке деталей из закаленных сталей в 50—70 раз выше, чем абразивных брусков. Время обработки закаленных деталей сок-ращ,ается на 40—60%, а незакаленных — на 20—30% при использовании средств активного контроля прс/изводительность труда возрастает в 1,7—2 раза. [c.71]

Рис. 28. Головка с охватывающими брусками для алмазного хонингования хромированных колец

Алмазное хонингование боковых сторон шлица внедрено на двух наименованиях деталей. В ближайшее время внедрение алмазного хонингования боковых сторон шлицев намечено также и на других деталях трактора. [c.169]

Характеристики шероховатости поверхности деталей после алмазного хонингования чугуна и стали представлены в табл. 12 [c.104]

ПРИМЕНЕНИЕ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО ШЛИФОВАНИЯ И АЛМАЗНОГО ХОНИНГОВАНИЯ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ ПОРШНЕЙ [c.453]

Большие отклонения размеров цилиндров блока, конусности и овальности затрудняют получение после притирки цилиндров, диаметры которых отличались бы менее чем на 0,1 мм, что не допускает применения высокопроизводительного алмазного хонингования. Большой разброс размеров затрудняет также контроль деталей ротаметрами, которые имеют точность до 1 мк. Большая трудоемкость изготовления блоков удорожает их стоимость и требует вложения значительных капитальных затрат на оборудование. [c.454]

При восстановлении гильз цилиндров двигателя ЗИЛ-130 проводят плосковершинное алмазное хонингование. Материал гильзы — чугун СЧ 24 твердостью 170— 241 НВ, диаметр отверстия 101+° 0 , длина 185,5 мм. [c.337]

После растачивания гильзу подвергали двукратному алмазному хонингованию. Необходимая точность отверстия 0,03 мм достигается предварительным хонингованием брусками АС6 125/100-М1-100, а шероховатость поверхности Ra = 0,32 мкм — окончательным хонингованием брусками A M 28/20-М1-100. Машинное время на эти две операции при снятии общего припуска 0,05 мм составляет соответственно 5 и 1 мин. [c.337]

При ремонте гильз применяют также процесс алмазного хонингования крупнозернистыми брусками зернистостью 315/200—630/500 снимаемые припуски порядка 0,1—0,2 мм. Использование крупнозернистых брусков позволяет заменить хонингованием внутреннее шлифование, растачивание, зенкерование и развертывание. [c.338]

Хонинговальные бруски изготовляют из электрокорунда или карбида кремния, как правило, на керамической связке. Для чистового хонингования хорошие результаты дают бруски на бакелитовой связке. Все шире применяют алмазное хонингование, преимущества которого состоят в эффективном исправлении пофешностей геометрической формы обрабатываемых отверстий и увеличении стойкости брусков. [c.428]

Общие рекомендации по выбору зернистости брусков при алмазном хонинговании приведены в табл. 9. Зернистость брусков для чистового хонингования - в табл. 10. [c.702]

Зернистость брусков при алмазном хонинговании [c.702]

ОСМ-1 Масляная СОЖ ОАО "Пермский завод смазок и СОЖ" Алмазное хонингование, полирование, суперфиниширование чугунов, углеродистых и низколегированных сталей [c.901]

O M-I Абразивно-алмазное хонингование, [c.27]

Наибольшая эффективность достигается алмазным хонингованием, в процессе которого повышается точность геометрической формы отверстия до 10—12 раз, уменьшается шероховатость поверхности на два— четыре класса. [c.77]

Рабочее давление р брусков на обрабатываемую поверхность составляет, кПа при абразивном хонинговании чугуна и сталей — 200—1200 бронзы, латуни и алюминиевых сплавов — 50 —300 (большие значения принимают для чернового хонингования, меньшие — для чистового) при алмазном хонинговании чугуна — 300—1200, незакаленных и закаленных сталей — 200 — 800 и алюминиевых сплавов — 300 — 900 большие значения давления принимают для чернового хонингования брусками на металлической связке М1, меньшие — для чистового хонингования брусками на органической связке БЗ). [c.809]

Алмазное хонингование отверстия корпуса гидроагрегата из чугуна СЧ 18 на станке мод. 3821 позволяет достигнуть отклонения от цилиндричности до 5 мкм и шероховатости поверхности Ла = 0,32 4- 0,10 мкм. [c.809]

Алмазное хонингование. Главное преимущество алмазного хонингования состоит в эффективном исправлении исходных погрешностей геометрической формы отверстий. [c.505]

В качестве смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) при алмазном хонинговании обычно используется керосин или смесь керосина с индустриальным маслом. Повышенная пожароопасность и токсичность этих жидкостей отрицательно сказываются на условиях работы станочников. [c.142]

Выбирая зернистость алмазных брусков, нужно иметь в виду, что в одинаковых условиях при алмазном хонинговании получают более шероховатую поверхность, чем при абразивном. Это объясняется высокой стойкостью алмазных зерен и незначительным износом режущей поверхности брусков за период обработки одной детали партии. По этой причине следует принимать меньшую зернистость алмазных брусков, а при высоких требованиях к параметру шероховатости предусматривать чистовое хонингование мелкозернистыми алмазными брусками. [c.17]

Общие рекомендации по выбору зернистости брусков при алмазном хонинговании даны в табл. 9. [c.17]

Значительный интерес представляет наружное алмазное хонингование твердосплавных и быстрорежущих разверток. Развертка совершает вращательное и возвратно-поступательное движения, а брускам сообщается автоматическая радиальная подача. Совокупность этих движений создает хорошие условия для быстрой приработки брусков и непрерывного их самозатачивания. Поскольку каждый брусок охватывает не менее двух зубьев, устраняется один из основных дефектов обычного шлифования — завалы на ленточках режущих зубьев. Рабочая поверхность ленточек увеличивается на 15— 20%. Обеспечивается также исправление некруглости и нецилиндрич-ности калибрующей части разверток, размерная точность с 4—6 повышается до 2—3 мкм, чистота с 8 до 11-го класса. Все это приводит к увеличению размерной стойкости разверток из твердых сплавов в 1,5—1,8 раза, а из быстрорежущих сталей — в 1,3—1,5 раза. Так как алмазные бруски отличаются высокой размерной стойкостью, они использованы в качестве ощупывающего датчика индикаторной системы, которая подсоединена к брускам (рис. 21). [c.68]

Для более полного использования рёжущих возможностей алмазных зерен, при переходе к обработке каждой следующей детали полезно изменять направление вращения шпинделя затупляясь с одной стороны, зерна при этом затачиваются с другой. Найдено также, что лучшей смазочно-охлаждающей жидкостью при алмазном хонинговании является смесь веретенного масла с керосином в соотношении 3 7. [c.72]

При исследовании хонингования гильз двигателя, -изготовляемых из закаленного чугуна и имеющих твердость HR 40—47, установлено, что износ брусков на связке Ml с омедненными алмазными зернами примерно в 1,5 раза меньше, а производительность на 10— 20% ниже, чем брусков с неметаллизированными зернами. При этом бруски из синтетических металлизированных алмазов АСВ 25 Ml/ u на 40% производительнее брусков А25 такой же характеристики из природных алмазов. Объясняется это более высокой хрупкостью (самозатачиваемостью) синтетических алмазов расход их оказался в 2,5 раза больше, чем природных. Алмазное хонингование позволило получать шероховатость = 0,14 мкм (0,26 мкм при абразивной доводке), при этом исходная шероховатость после растачивания соответствовала 5-му классу. Для чернового хонингования рекомендуются бруски А25 Ml, для чистового — АСВМ1 и для окончательного — A M 28М1, во всех случаях с металлизированными зернами. Оптимальным является режим, соответствующий окружной скорости брусков 60—70 м/мин, при черновой операции скорость возвратнопоступательного движения 16 м/мин и давление на бруски 15 кгс/см при чистовой соответственно 16 м/мин и 10 кгс/см и при окончательной— 12 м/мин и 4 кгс/см [761. [c.72]

Алмазные бруски иногда применяют и для хонингования поршневых колец, особенно хромированных, притирка которых в гильзах с алмазоносным слоем не всегда достаточно эффективна. Компрессионные кольца, изготовляемые из магниевого чугуна, после хромирования притирались в чугунной гильзе абразивной пастой, на что затрачивалось 30—40 мин. На участках, примыкаюш,их к замку, хром при притирке почти полностью снимался вследствие более высокого давления кольца на гильзу в этих местах. Последнее являлось одной из причин неравномерного износа кольца в процессе эксплуатации. Алмазное хонингование позволило устранить этот недостаток съем металла с 0,12 уменьшился до 0,03 мм, на участках, примыкающих к замку, стал оставаться значительный слой хрома, долговечность колец. увеличилась на 1600 ч. Не менее важно и то, что на операцию стали затрачивать всего 5 мин [ПО . [c.76]

Алмазное хонингованне повышает точность геометрической формы отверстия в 10—12 раз и уменьшает шероховатость поверхности на два—четыре класса. Исходная погрешность формы отверстия со 100— 120 лк в процессе хонингования уменьшается до 8—10 мк при обработке стальных закаленных деталей. Шероховатость поверхности уменьшается с 5—6 до 8—9-го классов. [c.649]

Алмазное хонингование рекомендуется в качестве чистовой операции при обработке цилиндров после электрозионного шлифования. [c.457]

Алмазное хонингование глухих отверстий небольшого диаметра (до 20—30 мм) в деталях из стали Х12Ф1 проводится на серийных станках ОФ-38А и ОФ-3. Число оборотов шпинделя 230, 350 и 500 в минуту, скорость движения шпинделя до 15 м1мин и давление насоса, обслуживающего разжим гидрохона, до 5 am. Деталь устанавливается в приспособлении, обеспечивающем две степени свободы перемещений. [c.457]

Наибольшая эффективность достигается алмазным хонингова-нием. Производительность алмазного хонингования гладких отверстий повышает производительность шлифования в 2 раза. [c.82]

Наибольшая эффективносгь достигается алмазным хонингованием. Износ алмазнометаллических брусков по сравнению с абразивными уменьшается в 150 - 250 раз, благодаря чему упрощается наладка и стабилизируется качество обработки. Хонингованием обрабаты- [c.631]

Алмазное хонингование отверстий рекомендуется выполнять в незакаленных стальных заготовках со скоростями = 20- 40 м/мин и = 5-4-10 м/мин, если отклонение формы не должно превышать 10—15 мкм в закаленных заготовках — со скоростями 1 окр = 404-4-60 м/мин и v g = 104-18 м/мин с предварительно хромированной поверхносгью — со скоростью )пост б4-8 м/мин. [c.809]

Эффективность алмазного хонингования 1. Алмазное хонингование гладких отверстий в шестернях [сталь 25ХГТ (ЯКСд 56 — 60)] коробок передач на станке мод. 3821-2 повышает производительность в 2 раза по сравнению со шлифованием и позволяет получить шероховатость поверхности Ла = 0,63 4- 0,20 мкм, отклонение от цилиндричности 0,008 мм рассеивание размеров по диаметру отверстия в интервале 0,012 мм. [c.809]

Плосковершинное алмазное хонингование гильз цилиндров выполняется на вертикально-хонинговальном станке модели ЗБ833 по схеме плавающий хон — жест- [c.141]

Технологию алмазного хонингования целесообразно строить таким образом, чтобы на предварительной и получистовой операци->ч ях достигалась необходимая точность размера и геометрической формы обрабатываемого отверстия, а на чистовой (отделочной) — требуемая шероховатость поверхности с минимальным съемом ири-Г пуска. Зернистость брусков для чистового хонингования можно выбирать по табл. 10, составленной для условий крупносерийного и массового производства. [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...