Особенности подготовки деталей

В чем состоят особенности подготовки деталей к холодной сварке [c.274]

Особенности подготовки деталей к наплавке определяются их конструкцией и степенью износа. При износе детали, превышающем возможную толщину наплавки специальными материалами, ее предварительно наплавляют низкоуглеродистыми сталями. В ряде случаев детали перед наплавкой подогревают для предупреждения образования трещин. Температура подогрева зависит от химического состава основного и наплавляемого металлов. [c.651]

Приведены сведения о химическом составе, структуре и механических свойствах низколегированных сталей с пределом текучести свыше 586 МПа. Рассмотрены вопросы свариваемости этих сталей и рекомендованы меры борьбы с холодными трещинами. Описаны особенности подготовки деталей под сварку, технология ручной и механизированной сварки под флюсом и в защитных газах, сварочное оборудование. Даны рекомендации по режимам сварки в зависимости от толщины и конструкции соединений. Приведен опыт изготовления и эксплуатации сварных конструкций из высокопрочных низколегированных сталей. [c.2]

ОСОБЕННОСТИ ПОДГОТОВКИ ДЕТАЛЕЙ [c.47]

Технологический процесс восстановления различных деталей машин железнением, как показала практика, по содержанию остается постоянным. Различие в зависимости от конструктивных особенностей восстанавливаемых деталей может быть только в отношении последовательности проведения отдельных операций. Однако материал восстанавливаемых деталей с учетом получения наилучшего сцепления с покрытием оказывает влияние на содержание и последовательность проведения предварительной подготовки поверхностей перед, железнением. [c.140]

Подготовка деталей под сварку. При этом форма подготовки должна выбираться особенно внимательно, иначе наплавленный слой может выкрашиваться. [c.157]

Роль системы УСП в скоростной технологической подготовке производства технико-экономическое значение УСП и область их применения 2 ч Классификация и конструкция элементов УСП. Назначение и конструктивные особенности основных деталей и узлов...........4 [c.56]

Подготовка деталей к хромированию имеет ряд особенностей, которые необходимо учитывать в технологии покрытия. Последовательность подготовительных операций следующая 1) механическая обработка поверхности 2) промывка органическими растворителями 3) изоляция участков, не подлежащих покрытию 4) монтаж на подвесные приспособления 5) обезжиривание 6) промывка в горячей и холодной воде 7) декапирование. [c.162]

Жидкофазное алитирование титана, ниобия и молибдена в расплавах на основе алюминия и некоторые свойства образующихся покрытий исследованы в работах [314, 315]. Способ жидкостного алитирования, осуществляемый по применяющейся обычно технологической схеме, отличается рядом недостатков, затрудняющих его практическое использование в щироких масштабах. Это — необходимость довольно сложной предварительной подготовки поверхности, трудность в обеспечении хорошего смачивания алюминием всей поверхности и в получении равномерного по толщине и сплошного покрытия, невозможность получения после алитирования ровной поверхности без наплывов (остатков) жидкого металла, особенно на деталях малого размера. [c.269]

Подготовка деталей из алюминиевых сплавов к никелированию. Нанесение никель-фосфорных покрытий на алюминиевые сплавы связано с рядом специфических особенностей. Эти особенности определяются прежде всего тем, что на поверхности алюминиевых деталей имеется окисная пленка, которая вследствие большого сродства алюминия к кислороду способна после удаления быстро возникать вновь. С другой стороны, удаление окисной пленки приводит к значительному увеличению электроотрицательного потенциала алюминия, что способствует контактному выделению металлов из соответствующих растворов при погружении в них обрабатываемых изделий. Указанные обстоятельства препятствуют получению хорошего сцепления никель-фосфорного слоя с основным металлом. [c.129]

Струйный метод травления. Струйный метод применяется в настоящее время для подготовки деталей к покрытию, особенно для последующей окраски, и заключается в следующем в специальную травильную установку помещаются детали, подлежащие травлению, на которые при помощи насадки направляется под давлением струя травильного раствора. В качестве травильного раствора используют растворы серной и соляной кислот, применяемые в стационарных установках, как с добавлением присадок, так и без них. Угол обработки при струйном травлении должен составлять 45—90°. Скорость движения травильного раствора для серной кислоты 15—30 м/сек, соляной кислоты 20—26 м/сек. Скорость травления при струйном методе увеличивается по сравнению с травлением в стационарных ваннах для серной кислоты в 2,5—5 раз, для соляной кислоты в 5—10 раз. Однако скорость травления в растворах, содержащих присадки, увеличивается не так значительно. [c.39]

Склеивание деталей находит ограниченное применение. В автомобильной промышленности в экспериментальном порядке склеивают отдельные части пластмассового кузова. По сравнению с клепкой склеивание обеспечивает более прочное и экономически выгодное соединение. Особенность подготовки поверхностей под склеивание состоит в том, что поверхности должны быть шероховатыми и тщательно очищенными от грязи и жира. [c.310]

Подготовка деталей к разметке включает изучение чертежа, проверку заготовки, окрашивание мест, подлежащих разметке, и выбор баз. Изучая чертеж, слесарь выясняет особенности и размеры детали, ее назначение в механизме, мысленно намечает план разметки (установку детали на плите, способ и порядок разметки). [c.45]

Программные станки, в зависимости от обрабатываемых на них деталей, могут влиять на весь цикл производства, начиная с проектирования и кончая изготовлением. Поэтому расчет стоимости изготовления деталей на станках с ЧПУ оказывается приближенным, если его выполнять по обычной схеме, принятой для единичного и мелкосерийного производств, когда укрупненные показатели не учитывают особенностей обрабатываемых деталей. Для сравнения программных и обычных станков необходимо исключить из укрупненных показателей составляющие стоимости, связанные с обрабатываемыми деталями, а степень их влияния в процессе изготовления, соответственно, нужно учитывать в виде специальной составляющей стоимости, которая, в свою очередь, подразделяется на группы Kvo — стоимость одноразовой подготовки Kaw — стоимость повторной обработки Ке — стоимость единицы (рассчитана каждая штука) Kfo — стоимость, приходящаяся на штуку, рассчитанная после изготовления. [c.259]

Технологический процесс хромирования, как и других гальванических процессов, охватывает группу операций подготовки деталей, операцию нанесения покрытия и обработку покрытых деталей. Особенностью технологического процесса износостойкого хромирования является применение комплекса мероприятий для повышения равномерности покрытия, что обусловлено сравнительно большой толщиной слоя и низкой рассеивающей способностью хромировочных электролитов. [c.41]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

Для получения прочностных показателей получаемых соединений и данных, характеризующих особенности тех или иных покрытий, в лаборатории холодной сварки ВНИИЭСО были проведены специальные опыты, которые должны были оценить разбираемый метод подготовки деталей к холодной сварке не столько с точки зрения начала схватывания при пластическом деформировании, сколько с точки зрения возможности получения методом холодной сварки прочных цельнометаллических соединений. [c.21]

При больших скоростях поверхностной резки (до 10 м/мин) сокращение длительности предварительного подогрева является весьма важным. Наиболее эффективным методом сокращения этого времени является подача к начальной точке реза стального присадочного прутка диаметром 4—6 мм, который, быстрее нагреваясь и воспламеняясь, дает дополнительное тепло для начала резки. Так как устройства для подачи такого прутка утяжеляют резак, часто эта операция осуществляется подсобным рабочим, выполняющим и ряд других вспомогательных операций (очистку от шлака, подготовку деталей и пр.). В ряде случаев подача присадки заменяется созданием начальных зарубок зубилом, особенно в случае, если начало резки не совпадает с кромкой детали. При начальном подогреве резак устанавливают почти вертикально, а в момент включения режущего кислорода поворачивают в соответствующее положение (с углом атаки 15—35°). [c.216]

В книге приведены основные виды заш,итных покрытий, описаны способы подготовки поверхностей под окраску, даны необходимые сведения о лакокрасочных материалах, способах их нанесения на защищаемую поверхность и сушки, рассмотрены авиационные лакокрасочные покрытия, методы их проверки, особенности окраски деталей и агрегатов летательных аппаратов. [c.2]

Механическая отделочная обработка применяется в тех случаях когда необходимо повысить класс чистоты поверхности перед нанесением покрытия, удалить следы формообразующего инструмента в виде царапин, вмятин, заусениц или придать поверхности металла определенную фактуру. Кроме того, она используется как промежуточная и окончательная операция в процессе и после нанесения покрытий (особенно многослойных), если они должны обладать высокой степенью блеска. Несмотря на значительное усовершенствование способов механической подготовки, они все еще, особенно для деталей сложной конфигурации, являются весьма трудоемкими, нередко составляя главную статью расходов в производстве покрытий. В зависимости от природы конструкционного материала, назначения, размеров и формы деталей, наконец, от особенностей выбранного покрытия механическая подготовка осуществляется различными способами [143]. [c.84]

Уровень типизации технологических процессов с широкой нормализацией и унификацией конструкций деталей во многом определяет трудоемкость технологической подготовки производства на предприятии. Особенно это важно при создании автоматизированной системы подготовки производства и, в частности, автоматизированного проектирования технологических процессов обработки резанием (при этом необходимо иметь четкие правила, условия назначения операций и т. п.). [c.92]

Тенденцией современного этапа автоматизации проектирования является создание комплексных систем, включающих конструирование изделий, технологическое проектирование, подготовку управляющих программ для оборудования с программным управлением, изготовление деталей, сборку узлов и машин, упаковку и транспортирование готовой продукции. Особенно важны такие системы для гибкого автоматизированного производства в машиностроении. [c.127]

В зависимости от конструктивных особенностей изделия и вида сварки к подготовке и сборке деталей предъявляют различные требования. [c.8]

Теория механизмов и машин базируется на основных положениях теоретической механики. При изучении кинематики механизмов кроме основных принципов механики (теоремы о сложении движений, сложном составном движении и др.) учитываются геометрические и кинематические факторы, характеризующие влияние формы и размеров конкретных звеньев на особенности их движения. В связи с этим в курсе рассматриваются особенности кинематики и динамики групп механизмов (зубчатых, кулачковых, фрикционных), что обеспечивает подготовку к изучению вопросов работоспособности деталей машин. [c.3]

Состав средств обеспечения объектных подсистем САПР зависит от класса проектируемых объектов. В качестве примеров таких подсистем можно назвать подсистемы конструирования объектов, их деталей и сборочных единиц, поиска оптимальных проектных решений, анализа энергетических или информационных процессов в объектах, определения допусков на параметры и вероятностного анализа рабочих показателей объектов с учетом технологических и эксплуатационных факторов, технологической подготовки производства. Любая из перечисленных подсистем не даст возможности проектировщику получить рациональные проектные решения, если не будут учитываться особенности математического и графического описания именно данного класса объектов, не будет обобщен опыт их проектирования, не будут предусмотрены перспективные технологические приемы. Вместе с тем весьма желательна всемерная универсальность объектных подсистем в отношении большого класса однотипных объектов. Например, для всего класса ЭМУ могут быть созданы на единой методической основе объектные подсистемы для анализа электромеханических и тепловых процессов, не говоря уже о конструировании деталей или механических расчетах. Именно универсальность объектных подсистем позволяет свести к минимуму дублирование дорогостоящих работ по их созданию и открывает путь к формированию все более широких по назначению отраслевых САПР. Объектные подсистемы могут находить применение как на определенном этапе проектирования, так и на нескольких его этапах, при этом решается ряд типовых задач с соответствующей адаптацией к требованиям каждого этапа. Примерами могут служить подсистема определения допусков на параметры и вероятностного анализа, применяемая на соответствующем этапе, и подсистема поиска оптимальных проектных рещений, которая может служить как для определения рационального типа и конструктивной схемы объекта, так и для параметрической оптимизации. [c.22]

Подготовка поверхностей деталей к контролю заключается в тщательной их очистке с помощью шаберов, напильников, металлических щеток, наждачной бумаги, протирании ветошью. Каждый метод имеет некоторые свои особенности. [c.49]

Значительное место, особенно при подготовке поверхностей крупногабаритных заготовок, например деталей двигателей, тракторов, сельскохозяйственных машин и др., занимает очистка паром. При этом используют перегретую воду под повышенным давлением. При снижении давления до атмосферного сплошная струя дробится на мелкие капли, причем часть ее, примерно около 10% массы, преобразуется в пар, ускоряющий поток водяных капель. Тем самым повышается воздействие струи на загрязнение. Температура струи, составляющая 100° С, и химическое воздействие обезжиривающей среды создают благоприятные условия для эффективной очистки. [c.72]

Особенностью этой системы является замкнутый цикл, при котором инертный газ, введенный в камеру под небольшим избыточным давлением (предотвращающим натекание воздуха в рабочую камеру за счет разности давлений), в процессе подготовки к опыту и при его осуществлении непрерывно перекачивается специальным насосом 1 из рабочей камеры 2 через описанную ниже систему очистки обратно в рабочую камеру. При таком способе циркуляции газа обеспечивается непрерывное поглощение содержащихся в нем вредных примесей (кислорода, водяных паров, углеводорода и др.), а также газов, выделяющихся из образца, нагреваемых деталей рабочей камеры и системы очистки и с внутренних стенок всей системы. Цифрой 3 на рис. 29 обозначен червячный редуктор, соединенный с насосом 1 при помощи шатуна 4. Электродвигатель 5 приводит в действие редуктор 3. [c.69]

Этот фактор нужно особенно настойчиво подчеркнуть, так как типовой технологический процесс, спроектированный для механической обработки заготовок деталей машин, часто резко различающихся по своим конструктивным формам, размерам и требуемой точности изготовления, иногда оказывается практически неиспользуемым из-за необходимости в специальном путеводителе по дополнительным операциям и ряда оговорок, осложняющих систему технической подготовки производства. Особенно нецелесообразна с этой точки зрения разработка типового технологического процесса, единого для различных масштабов производства. [c.237]

Так как в результате обработки металлическими щетками поверхность металла приобретает ровный полуглян-цевый вид, крацевание может служить одним из методов подготовки деталей перед различными защитно-декоративными покрытиями. Л1еталлические щетки создают некоторый наклеп поверхности металла, а следовательно, и определенное упрочнение, что особенно заметно на тонкостенных деталях. [c.20]

Электролитическое полирование является одним из лучщих методов подготовки деталей к гальваническим покрытиям (особенно сложной конфигурации), так как оно обеспечивает высокую прочность сцепления покрытия с поверхностью металла. Этот способ находит широкое применение для полирования гальванических покрытий, для получения поверхностей с высоким коэффициентом отражения света. Во многих случаях применение электролитического полирования значительно сокращает производственный цикл и устраняет петли в производственном потоке, что имеет место, например, при многослойных покрытиях, если вместо механического способа полирования промежуточных слоев меди и никеля применяется электролитический, так как при этом устраняются процессы обезжиривания и промывок, сопутствующие механическому полированию. [c.117]

При сварке плавлением алюминиевых сплавов наиболее рациональным тпом сварных соединений являются стыковые. Для устранения окисных включений в металле шва применяют подкладки с канавкой или разделку кромок с обратной стороны шва, что создает условия для удаления окисных включений из стыка в канавку или разделку. Угол разделки кромок следует ограничивать для уменьшения объема наплавленного металла в си динеи11и, а следовательно, и вероятности об-разовап я дефектов. При подготовке деталей к сварке со сварив . ых кромок удаляют загрязнения и окислы, кромки профилируют. Обезжиривание и удаление загрязнений производят органическими растворителями. Окисную пленку удаляют металлическими щетками или шабрением. После зачистки кромки вновь обезжиривают. Перед сваркой изделий из алюминиевомагниевых сплавов с содержанием магния повышенной концентрации кромки и особенно их торцевые поверхности необходимо зачищать шабером. [c.119]

При обезжиривании и травлении деталей необходимо следить за тем, чтобы растворы не загрязнялись посторонними веществами. Особенно недопустимо перенесение химических реактивов из обезжиривающих ванн в травильные и наоборот. В связи с этим при подготовке деталей к пайке после каждой операции необходимо тщательно промывать их в воде. Промывку осуществляют погружением деталей в ванну с горячей и холодной проточной водой или обрызгиванием с помощью душирующего устройства. [c.65]

Подготовка деталей к наплавке. Детали, подвергаемые наплавке, как правило, работают длительное время и поэтому загрязняются. Детали, работающие на смятие и ударную нагрузку, получают поверхностный наклеп, и в них могут иметь место трещины, глестные смятия и расслоения металла. Поэтому все детали или наплавляемые поверхности крупных изделий должны быть предварительно подготовлены к наплавке. Особенно тщательно нужно удалить остатки смазки, краску. Простая промывка деталей растворителями — бензином, керосином, ацетоном и др., как правило, не обеспечивает полного удаления загрязняющих веществ из пор. В процессе наплавки остатки этих веществ начинают выгорать, что резко ухудшает качество слоя наплавляемого металла. [c.163]

Учитывая, что подготовка поверхности, в особенности для деталей из титановых сплавов, имеет важное значение, в ряде случаев применяются специальные меры по зачистке поверхности. После механической и термической обработок поверхности различных деталей зачищаются механизированным или ручным способом до чистоты Кг40 мкм или Ка2,5 мкм, а поверхности деталей в местах концентрации напряжений (в концентраторах) обязательно зачищаются до чистоты Ка2,5 мкм. К процессам специаль- [c.229]

В процессе подготовки деталей к нанесению органических покрытий, благодаря особенностям адгезионных связей послеших с конструкционными материалами, как правило, нет необходимости стремиться к достижению однородной (гомогенной) поверхности, обладающей гидрофильными свойствами. Поэтому в случае необходимости такая подготовка всегда может быть выполнена без применения водных растворов. Напротив, неорганические покрытия, для обеспечения надежного сцепления с основой, должны наноситься на однородную поверхность, которая обладает максимальной гидрофиль-ностью. [c.98]

Автоматизированная подготовка УП для группы стаг ков с ЧПУ использует блочно-модульный принцип представления управляющей программы. Трудоемкость подготовки УП снижается за счет изменения состава модулей обработки конструктивных особенностей деталей и табличного ввода изменяющихся параметров кадра УП. [c.150]

Приборы типа ВС-ЮП применяют для контроля твердости. При низких температурах отпуска (200—450 С) для большинства конструкционных сталей существует однозначная зависимость между показаниями приборов типа ВС-10П и твердостью при предварительной (до термической обработки) подготовке структуры металла и небольших относительных колебаниях размеров детали. Если эти условия не соблюдаются, то отбирают по две одинаковые по минимальным и максимальным показаниям прибора детали, одну из которых подвергают микроанализу, а вторую оставляют в качестве контрольного образца. При большом разбросе показаний детали разбивают на ряд групп и для каждой группы используют свои контрольные образцы. Необходимо иметь не менее двух образцов со средней твердостью, по одному на верхний и нижний пределы сортировки, и одну нетермооб-работанную деталь. Показания прибора при контроле нетермообработан-ной детали должны отличаться от установленных границ сортировки. Для предварительной подготовки структуры металла, в особенности горячекатаного, приходится вводить дополнительную термическую нормализацию заготовок и разбивать детали на группы по показаниям прибора в исходном состоянии. [c.153]

Металлизацию производят путем обработки неметаллических деталей в растворах, в которых металлические покрытия образуются в результате восстановления ионов металла присутствующих в растворе под действием восстановителей Полученный тонкий слои восстановленного металла затем доращивают гальваническим способом до необходимой толщины Химико электролитический способ металлизации обеспечивает получение большого количества покрытий по видам и толщинам не требуя для его выполнения сложного оборудования, дает возможность получить равномерные по толщине покрытия и хорошее сцепление покрытий с основой Подготовка поверхности пластмасс. Химическому осаждению металлов из пластмассы предшествуют операции обезжиривания травления и активирования Особенно важна операция активиро вания ибо в результате ее выполнения на поверхности пластмассы образуются микроскопические зародыши обычно из палладия или серебра диаметром в несколько тысячных микрометра которые служат катализаторами последующей реакции химического восста новления металлов [c.34]

Развитие технологической преемственности на основе построения технологических рядов, особенно в условиях мелкосерийшго машиностроения, привело к принципиальному изменению методов подготовки производства и нашло свое основное выражение в нормализации и унификации деталей и узлов технологической оснастки. [c.251]

К основным недостаткам способа металлизации относятся хрупкость нанесенного слоя и не всегда достаточная прочность сцепления с металлом заготовки, снижение механической прочности и особенно предела выносливости деталей в результате уменьшения размеров при подготовке поверхности и нарушения целостности рабочей поверхностп деталей. Чтобы избежать трещин в напыленном слое и добиться лучшего сцепления его с основным металлом, надо стремиться снизить остаточные напряжения в слое. Недостатком процесса является также трудность последующей механической обработки металлизованного слоя. [c.326]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...