Технологический процесс хромирования

Хромирование производят для создания блестящей поверхности изделиям (декоративное хромирование) и для повышения сопротивления механическому износу (твердое износоустойчивое хромирование). В соответствии с этим различаются и технологические процессы хромирования. Для улучшения коррозийной стойкости при декоративном хромировании в качестве подслоя наносят никель, медь или комбинируют слои этих металлов. Хромирование пресс-форм, измерительных калибров и лекал значительно увеличивает их износостойкость. Хром плохо смачивается смазочными маслами, поэтому для повышения износоустойчивости трущихся деталей применяют так называемое пористое хромирование. Поверхность, испещренная микроскопическими каналами, хорошо удерживает масло. [c.205]

Технологический процесс хромирования [c.51]

Основные цели хромирования — сохранение красивой, блестящей поверхности изделий (декоративное хромирование) и повыщение сопротивления механическому износу (твердое износоустойчивое хромирование). Сообразно с назначением различаются и технологические процессы хромирования. [c.185]

Технологический процесс хромирования при восстановлении изношенных деталей состоит из следующих последовательно проводимых операций [c.222]

После удаления хрома детали проходят общий технологический процесс хромирования, начиная с операции 3 (см. стр. 171). [c.178]

Хромирование. Технологический процесс хромирования состоит из трех этапов подготовки детали (механическая обработка, изоляция мест, не подлежащих покрытию, монтаж детали на подвеску, обезжиривание и промывка, декапирование), собственно хромирования и обработки после покрытия. [c.60]

Технологический процесс хромирования, как и других гальванических процессов, охватывает группу операций подготовки деталей, операцию нанесения покрытия и обработку покрытых деталей. Особенностью технологического процесса износостойкого хромирования является применение комплекса мероприятий для повышения равномерности покрытия, что обусловлено сравнительно большой толщиной слоя и низкой рассеивающей способностью хромировочных электролитов. [c.41]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ХРОМИРОВАНИЯ И ЖЕЛЕЗНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ [c.284]

Технологический процесс хромирования и железнения деталей состоит из подготовительных операций, осаждения металла и заключительных операций.. [c.284]

Технологический процесс хромирования. Процесс твердого хромирования изношенных деталей по существу остается одинаковым для отдельных деталей как по содержанию, так и по последовательности операции. Некоторое различие может быть в отношении состава ванн и режима их работы. Поэтому в дальнейшем описание технологического процесса ремонта отдельных деталей хромированием — не приводится. Для иллюстрации же процесса ниже излагается порядок и содержание операций по хромированию деталей. [c.123]

Для примера приведем технологический процесс хромирования шеек распределительного вала двигателя ЗИС-120 [c.288]

Технологический процесс хромирования состоит из операций подготовки поверхности, собственно хромирования и обработки защитного слоя после операции хромирования. [c.318]

Местное хромирование цилиндров двигателей производится по схеме технологического процесса хромирования цилиндров, представленной выше. Исключение составляет операция шлифования перед хромированием, [c.90]

Покрытия Сатин раньше получали осаждением блестящего никеля на заранее огрубленную поверхность или введением в технологический процесс (между никелированием и хромированием) крацевания, так как на полированную поверхность они плохо осаждаются. Новый способ основан на использовании ванн блестящего никелирования, содержащих взвешенные частицы. Двухслойное покрытие Ni—Сг на основе Сатин — никель более коррозионностойко (близко, к нержавеющим сталям), чем покрытие на основе обычного блестящего или матового никеля. [c.129]

Знать технологический процесс и режимы декоративного и твердого хромирования назначение покрытий [c.113]

Действительно, если технологический процесс нанесения покрытия построен таким образом, что при его регулировании удается получать покрытия с толщиной слоя, колеблющейся в пределах 3 мк, или если в установленных технических условиях приведены рекомендуемые размеры толщины слоя с точностью до 3 мк, то для текущего контроля качества этих покрытий можно пользоваться методикой, дающей результаты с точностью не менее +1,5 мк. Более жесткие допуски по толщине слоя имеют место лишь в редких случаях, да и то главным образом при применении износостойких покрытий, как, например, при хромировании измерительного и режущего инструмента 1-го класса точности. Но в этих случаях обычно контролируют уже не толщину слоя покрытия, а окончательные размеры самого инструмента с помощью оптиметров, миниметров, пассаметров и других средств измерения. [c.540]

Ко второй группе относятся технологические процессы, выполнение которых не связано с установкой дорогостоящего оборудования, например хромирование, виброконтактная наплавка, поверхностная закалка, азотирование, металлизация и др. Эти процессы могут успешно применяться как в условиях централизованного производства, так и на ремонтных базах завода. [c.192]

При разработке технологических процессов ремонта необходимо стремиться не только к восстановлению деталей, но также к повышению сроков их службы. С этой целью необходимо предусматривать широкое применение прогрессивных методов упрочняющей и восстановительной технологии, содействующих повышению износоустойчивости и усталостной прочности деталей, сокращению затрат времени на ремонтные работы и многократному использованию -деталей (точные отделочные операции, хромирование, металлизация, закалка токами высокой частоты, дробеструйная обдувка, стыковая сварка и т. п.). Примерами прогрессивных технологических процессов, применяемых при ремонте оборудования для целей восстановления и упрочнения деталей, могут служить следующие. [c.694]

Содержание каждого из этих этапов технологического процесса зависит от назначения покрытия (наращивание, декоративное покрытие, защитное покрытие и т. д.), вида покрытия или химической обработки (хромирование, никелирование, оксидирование и т. д.) и материала детали. [c.82]

Технологический процесс декоративного хромирования характеризуется применением концентрированных электролитов (400—450 Пл хромового ангидрида и [c.552]

Повышение износостойкости сопряженных пар (деталей машин) связано с увеличением сопротивления пластическим деформациям активных слоев поверхности трения. Поэтому борьба с износом направлена на повышение твердости деталей и на развитие таких технологических процессов, как цианирование, азотирование, цементация, хромирование и т. д. [c.134]

Технологический процесс, состоящий из подготовительных работ, хромирования и заключительных операций, схематично может быть представлен в следующем виде [c.197]

Технологический процесс восстановления автотракторных детален способом хромирования распадается на три составных части подготовка к хро мированию, хромирование и обработка деталей после хромирования. [c.42]

Технологический процесс ремонта автотракторных деталей хромированием состоит из ряда последовательно выполняемых ремонтных операций. Сюда входят [c.51]

Технологический процесс пористого хромирования состоит из операций для гладкого хромирования и дополнительных операций по анодному травлению гладкого хрома. [c.59]

Технологический процесс ремонта автотракторных детален способом хромирования. Отдельные примеры хромирования [c.63]

Технологический процесс ремонта промежуточного вала состоит из следующих ремонтных операций (применяется размерное хромирование) [c.64]

Так же как и при хромировании технологический процесс со- стоит пз подготовительных операций, пз операций железнения, Г термической н механической обработки после железнения. [c.103]

Предназначен для обслуживания ванн для очистки деталей (обезжиривание, травление, промывка и т.п.) и нанесения покрытий (цинкование, никелирование, хромирование и т. п.), установленных в составе автоматических и поточных линий. Один автооператор обслуживает до 18 технологических позиций. Обеспечивает транспортирование контейнеров над ваннами, расположенными на одной линии в порядке, соответствующем последовательности технологического процесса, подъем или спуск в ванну контейнеров и контроль их выдержки в ваннах. Габариты контейнеров с деталями, м длина [c.375]

Развитие авиации, ракетостроения, увеличение мощности и повышение рабочих скоростей машин предъявляют возрастающие требования к металлическим материалам. Путь к повышению прочности металлов лежит в повышении их чистоты, уменьшении содержания примесей, ухудшающих механические свойства металла. Одной из таких вредных примесей является водород, который, проникая в металл уже в процессе его плавки, вызывает появление флокенов в стали, водородной болезни в меди и ее сплавах, пористости алюминия и его сплавов и т. д. Следующими стадиями технологического процесса обработки стали, сопровождающимися поглощением водорода, являются термическая обработка, сварка, травление в растворах кислот и занесение гальванических покрытий. Нанесение гальванопокрытий является, обычно, завершающей технологической операцией, которой подвергается большинство деталей из разных сортов сталей для предохранения их от коррозии, повышения стойкости к истиранию (хромирование) и т. д. Как показывает практика, особенно опасным является наводороживание сталей, прежде всего высокопрочных, в процессе нанесения гальванопокрытий и подготовительных операциях (обезжиривание, травление). [c.3]

Химико-термической обработкой называются технологические процессы, заключающиеся в нагревании металлических изделий вместе с веществами, способными менять их химический состав. При этом меняются также химические, физические и механические свойства изделий. К таким видам обработки относятся цементация, азотирование, цианирование, алитирование, хромирование и др. [c.50]

Из прогрессивных методов технологического процесса, применяемых при ремонте оборудования с целью восстановления или упрочения деталей, следует указать на следующие сварка электрическая или газовая, в том числе сварка чугунных деталей наплавка изношенных мест деталей заливка жидким металлом электрическая или газовая металлизация с целью наращивания изношенных мест наращивание ответственных поверхностей деталей в случае небольшого износа путем хромирования. Некоторые детали, не подвергающиеся высокому нагреву и большой нагрузке, могут склеиваться карбинольным клеем. [c.486]

Овальный автомат для хромирования (или цинкования, фиг. 113) состоит из ряда ванн, расположенных последовательно по ходу технологического процесса. По монорельсу над ваннами движутся с помощью тягача каретки, связанные тяговой це-, пью. Каждая каретка с редуктором, барабаном и прикрепленным к ней телескопическим стержнем со штангой представляет собой и подъемное устройство. Изделия монтируются на подвески, прикрепленные к штангам. Упоры, находящиеся над каждой ванной, приводят в действие подъемный механизм, и штанги с подвесками соответственно опускаются или поднимаются из ванн. [c.206]

В данной книге, в отличие от ранее издававшихся, не только описаны прогрессивные методы восстановления и упрочнения деталей (металлизация, хромирование, виброконтактная наплавка, электроискровая обработка и др.), но и подробно изложены новые технологические процессы ремонта наиболее трудоемких деталей станков (станин, столов, консолей и др.) и применяемые при этом приспособления. [c.5]

На фиг. 30 представлены технологические процессы декоративного хромирования с подслоем меди и никеля, имеющие широкое распространение в самых различных областях промышленности. [c.89]

Особенности технологического процесса покрытия внутренних поверхностей при хромировании [c.135]

Технологический процесс хромирования деталей, на которые предварительно нзнесено двух- или трехслойное покрытие по схемам медь — никель — хром или никель — медь — никель — хром, включает следуюичие операции [c.164]

Местное хромирование цилиндров двигателей осуществляется по схеме технологического процесса хромирования цилиндров, представленной выше. Исключение составляет операция шлифования перед хромированием, которая заменяется зачисткой поверхности наждачным полотном или местным шлифованием. Анод для местного хромирования имеет длину, соответствующую высоте хромируемой части цилиндра. Нижняя нехромируемая часть цилиндра отделяется от верхней текстолитовой перегородкой в виде диска с отверстиями для циркуляции электролита. [c.83]

Во втором издании (первое —в 1975 г.) рассмотрены новые технологические процессы газотермическое напыление алюминием, скоростные процессы гальванического осаждения цинкового и цинконикелевого покрытия на трубы и муфты, хромирование труб из паст и др. Освещены разрушающие и неразрушающие способы и приборы контроля толщины различных покрытий. Описаны вопросы хранения, складирования и транспортировки труб с металлическими покрытиями. Приведены эксплуатационные характеристики труб с металлическими покрытиями. [c.58]

Плазменная технология. Любопытный случай произошел в Тамбове. Построили новый завод для выпуска важной продукции — гальванического оборудования. Ведь гальваническая обработка металла — хромирование и никелирование, анодирование и меднение, цинко-ванне и кадмировние — это технологические процессы, которые необходимы, пожалуй, каждому машиностроительному, да и многим другим предприятиям. И когда новый завод уже работал в полную силу, оказалось, что один из цехов — механический — лишний. Но как же это могло случиться Ошибка проектировщиков Нет, ничего подобного. Виновниками этого казуса оказались рационализаторы завода. Это по их инициативе был внедрен новый высокоэффективный и малоотходный технологический процесс — плазменная резка, при которой отпала необходимость в последующей механической обработке деталей. [c.55]

Необходимо также помнить и о влиянии поверхностного слоя. В большинстве случаев термическая усталость приводит к образованию трещин, начинающихся в поверхностном слое материала. Большое значение здесь имеет как шероховатость самой поверхности. Так и технологический процесс, формирующий окончательный вид детали. При коррозионном воздействии среды надйе. надрезов, оставшихся после механической обработки, образуются зародыши трещин. Исследования, касающиеся создания благоприятного состояния внутренних напряжений в поверхностном слое, например, с помощью обкатки, не подтвердили их положительного влияния из-за процессов возврата и рекристаллизации структуры. Более целесообразным кажется применение термомеханической обработки, которая существенно изменяет прочностные показатели. Повышение сопротивления термической усталости было достигнуто путем введения в поверхностный слой хрома с помощью диффузионного хромирования [111, 121] или нитроцианирования [121]. Продолжаются,, работы по внедрению других легирующих элементов в поверхностный слой, например бора. [c.88]

Повышение КПД двигателей на 7. .. 8 % возможно путем снижения коэффициента трения между поршневыми кольцами и цилиндрами. В нашей стране разработаны технологические процессы, которые позволяют снизить коэффициент трения в 2 раза. Это хромирование цилиндров двигателей с накаткой и применение ФАБО. Оба метода широко освеш,ены в технической литературе. [c.401]

Большой интерес представляет новый технологический процесс диффузионного хромирования в вакууме стальной холоднокатаной ленты и труб Хромирование проводится в вакууме (10" —10 мм рт. ст.) при температуре 1300°С из сублимированной фазы, образующейся при испарении феррохрома ФХ010 (>69% Сг), нагретого до температуры —1600° С. [c.362]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...