Способы нанесения покрытий на электроды

В последние годы разработан способ нанесения покрытий на электроды для сварки алюминия и его сплавов опрессовкой. [c.435]

Способы нанесения покрытий на электроды [c.82]

В настоящее время в промышленности распространены следующие способы Электр оду говой сварки ручная металлическими электродами со специальными покрытиями, автоматическая под плавленными и керамическими флюсами и сварка в среде защитных газов. Нанесенные покрытия на электроды, а также использование флюсов и защитных газов предотвращает контакт и взаимодействие расплавленного металла с окружающей атмосферой. [c.292]

В настоящее время в промышленности наиболее распространены следующие способы электродуговой сварки (рис. 140) ручная — металлическими электродами со специальными покрытиями, автоматическая — под плавлеными или керамическими флюсами и сварка в защитных газах. Нанесение покрытий на электроды и ис- [c.194]

Нанесение покрытий на электроды может осуществляться тремя способами опудриванием, окунанием и опрессовкой. [c.236]

В промышленности наиболее распространены следующие способы дуговой сварки (рис. 28.5) ручная металлическими электродами со специальными покрытиями (рис. 28.5, а) автоматическая под плавлеными или керамическими флюсами (рис. 28. 5, б) и в защитных газах (рис. 28.5, в). Нанесение покрытий на электроды и использование флюсов или защитных газов предотвращает контакт и взаимодействие расплавленного металла сварочной ванны с воздухом пли другой средой, в которой проводится сварка. [c.259]

ОКУНАНИЕ (электродов) — ручной способ нанесения покрытия на стержни штучных электродов, заключающийся в кратковременном погружении их в ванну с обмазочной массой. [c.96]

ОПРЕССОВКА (электродов) — способ нанесения покрытия на стержни [c.96]

При прессовом способе покрытие замешивают до густоты влажной земли и при сжатии рукой оно должно слипаться в комок. Прессы-автоматы для нанесения покрытия на электроды выполняют все операции последовательно наносят опрессовкой покрытие, зачищают один конец электрода от покрытия и укладывают их на приемный стол. Производительность таких прессов-автоматов достигает 10—12 т электродов в смену. [c.84]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Процесс электроосаждения металлов. Основой гальванического способа нанесения покрытий является электролиз, который в широком значении этого понятия представляет собой электрохимическое окисление или восстановление веществ на электродах, происходящее с потерей или присоединением электронов. [c.141]

Классификация электродов. Покрытые электроды для ручной сварки классифицируют по назначению (для сварки стали, алюминия, чугуна, наплавочных работ и т. п.), типу покрытия (рутиловые, основные, целлюлозные, смешанные и прочие), механическим свойствам металла щва, способу нанесения покрытия (опрессовка, окунание), толщине покрытия (с тонким — условное обозначение — М, средним — С, толстым — Д, особо толстым — Г), допустимым пространственным положениям сварки и наплавки для всех положений (условное обозначение—/), для всех, кроме вертикального сверху вниз (2), нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх (3), нижнего и нижнего в лодочку 4). Подразделяют электроды также по роду тока (постоянный, переменный), его полярности (прямая, обратная, любая) и номинальному напряжению холостого хода используемого источника сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц. [c.54]

Нанесение покрытия на стержни производится двумя способами — окунанием (вручную) и под давлением (механизированный способ). При нанесении покрытия окунанием электроды зажимают в вертикальном положении в особые рамки группами по 25—30 шт. и погружают в ванну с покрытием. Скорость извлечения электродов из ванны устанавливают в зависимости от густоты массы для покрытия так, чтобы покрытие распределялось равномерно по электроду слоем требуемой толщины. Если одноразовым окунанием не достигается требуемая толщина покрытия, то после нанесения первого слоя электроды подсушивают на воздухе в течение 30—40 мин., а затем наносят вторично слой покрытия тем же способом. [c.89]

Пассивирование ферросплавов. При изготовлении покрытия и нанесения его на электроды часто наблюдается газообразование в покрытии и его последующее окаменение. Это происходит вследствие химических реакций между жидким стеклом и ферросплавами, главным образом малоуглеродистым ферромарганцем и ферросилицием. Для устранения этих реакций размолотые ферросплавы подвергают так называемому процессу пассивирования, заключающемуся в создании на крупинках размолотых ферросплавов защитных (пассивных) окисных пленок. Пассивирование ферросплавов может производиться сухим или мокрым способом. [c.235]

Классификация электродов. Электроды для ручной дуговой сварки классифицируют по следующим основным признакам по назначению — для сварки стали, чугуна, алюминия, для наплавочных работ и т.п. по типу, покрытия—целлюлозные, рутиловые, фтористо-кальциевые, ильменитовые, рудно-кислые и др. по механическим свойствам металла шва по способу нанесения покрытия — окунанием или опрессовкой по количеству покрытия, нанесенного на стержень, — голые электроды, тонкопокрытые, толстопокрытые. [c.307]

Изготовление качественных электродов. Сварочные свойства электродов в большой степени зависят от качества изготовления обмазочной смеси и способа нанесения ее на металлический стержень. Нанесение массы может выполняться окунанием (ручное покрытие) и опрессовкой (прессовое покрытие). Электроды с прессовым покрытием обладают лучшими технологическими качествами. [c.100]

Электроды с толстыми покрытиями изготовляют промышленным способом на специализированных электродных заводах или в электродных мастерских, имеющих соответс /вующее оборудование. Современные станки для нанесения покрытия на проволоку полностью автоматизированы и обладают высокой производительностью. [c.82]

Необходимо особенно следить за равномерностью толщины Слоя покрытия на электродах, так как это имеет большое значение для их качества. Ручной способ нанесения покрытия малопроизводителен и не всегда дает ровный и плотный слой. Поэтому на современных заводах покрытие на проволоку наносится под давлением [c.83]

Поскольку практически при любом способе нанесения лакокрасочного покрытия на металл поверхность получается неровной и шероховатой, то опорную поверхность датчика делать жесткой нежелательно. Поэтому некоторыми авторами [60] была предложена для этой цели конструкция датчика с мягким электродом (рис. 96). Датчик с мягким электродом не требует тщательной обработки поверхности подложки. Общая схема установки для измерения толщины покрытия емкостным методом представлена на рис. 97. [c.112]

Электроискровые покрытия. Метод электроискрового легирования основан на переносе материала электрода (преимущественно материала анода) при импульсном искровом разряде в газовой среде на обрабатываемую поверхность [100]. Для нанесения электроискровых покрытий применяют вибрирующие электроды. В Болгарии был разработан способ упрочнения вращающимся электродом. В СССР для нанесения покрытий применяют ручные и механизированные установки (типа ЭФИ и др.). [c.157]

Металлизация заключается в нанесении расплавленного металла на поверхность изделия. Аппараты для напыления (металлизаторы) бывают газовые и электроду-говые. Металл, поступающий в металлизатор в виде проволоки или порошка, расплавляется в зависимости от типа металлизатора в газовом пламени или в электрической дуге и распыляется сжатым воздухом или газом. Этим способом можно наносить покрытия на крупногабаритные детали и готовые конструкции, а также на неметаллические материалы (стекло, дерево, цемент и др.). [c.156]

При проектировании технологических процессов электрохимической обработки 1) определяют целесообразность применения ЭХО 2) отрабатывают конструкцию обрабатываемой детали на технологичность с учетом особенностей процесса 3) выбирают электролит (определяют химический состав, концентрацию и температуру электролита) 4) определяют основные параметры процесса (скорость подачи ЭИ, напряжение на электродах,. межэлектродный зазор, давление и расход электролита) и точность изготовления детали 5) выбирают материал ЭИ, способ подачи электролита в МЭП рассчитывают и проектируют рабочую часть инструмента, способы изготовления его и нанесения изоляционных покрытий на нерабочие части 6) проектируют необходимые приспособления 7) проверяют и корректируют технологические параметры процесса 8) разрабатывают операции электрохимического изменения поверхностей 9) контролируют основные параметры обработанных поверхностей 10) осуществляют антикоррозийное покрытие деталей. [c.878]

Общие сведения об электродах. Покрытые электроды служат для ручной сварки сталей, цветных металлов и их сплавов, чугуна. По объему применения ручная сварка в сварочном производстве стоит на первом месте. Поэтому по объему выпуска покрытые электроды занимают в стране ведущее место. Покрытые электроды представляют собой металлические стержни, на поверхность которых опрессовкой под давлением или просто погружением в раствор наносится покрытие. В настоящее время для нанесения покрытия в основном используется первый способ. В зависимости от материала, из которого изготовлено свариваемое изделие, его назначения к электродам предъявляются определенные требования, которые можно разделить на общие и специальные. Все электроды должны обеспечивать минимальную токсичность при сварке и изготовлении, устойчивое горение дуги, равномерное расплавление электродного стержня и покрытия, хорошее формирование шва, получение металла шва требуемого химического состава и свойств, высокую производительность при небольших потерях электродного металла на угар и разбрызгивание, сохранение технологических и физико-химических свойств в течение определенного времени, получение металла шва, свободного от дефектов, достаточную прочность покрытия, легкую отделимость шлаковой корки от поверхности шва. К специальным требованиям относится получение металла шва с определенными свойствами — окалиностойкость, жаропрочность, коррозионная стойкость, износостойкость, повышенная прочность получение швов с заданной формой — глубокий провар, вогнутая поверхность шва возможность сварки определенным способом — опиранием вертикальных швов сверху вниз, во всех пространственных положениях. [c.51]

Сварка с глубоким проваром. Составы некоторых покрытий, нанесенные на стержень электрода более толстым слоем, чем обычно, позволяют сконцентрировать поток тепла сварочной дуги, повысить ее проплавляющее действие — увеличить глубину расплавления основного металла. Сварка в таких случаях ведется короткой дугой, горение которой поддерживается за счет опирания козырьком покрытия на основной металл. Этот способ применяют в основном при сварке угловых и тавровых соединений. [c.208]

Наиболее широкое распространение получил дуговой разряд, зажигаемый между электродом и обрабатываемым материалом, особенно в процессах сварки, резки (рис. 2), наплавки, напыления, строжки, плавки (рис. 4), плазменно-дугового переплава (рис. 3). Струйные плазмотроны нашли применение в процессах нанесения покрытий, обработки дисперсных материалов, в плазмохимии. В настоящее время существует большое количество способов возбуждения и стабилизации дугового разряда и особенно способов стабилизации положения столба дуги и ее электродных участков как на постоянном, так и на переменном токах. [c.21]

Легирование металла шва через проволоку имеет ряд преимуществ, так как по3(воляет получить более постоянный химический состав металла шва и облегчает изготовление электродов. Однако в настоящее время широко практикуется легирование металла шва через покрытие. В этом случае электроды изготовляются путем нанесения соответствующих покрытий на стержни из сварочной проволоки марки Св-08А по ГОСТ 2246-60. Существенным недостатком такого способа легирования является неоднородность химического состава покрытия и соответственно металла шва. [c.69]

Заслуживает внимания метод нанесения полимерных порошкообразных материалов в электростатическом поле высокого напряжения. Частицы термопласта заряжаются от ионов, возникающих в результате коронного разряда под действием тока высокого напряжения. Заряженные частицы направляются к покрываемому изделию— электроду, имеющему противоположный заряд, оседают на нем, образуя равномерное тонкослойное покрытие. Если напыление производится на холодные детали, то частицы удерживаются на поверхности до последующего спекания при нагревании если полимер напыляется на горячие детали, то полимер сразу оплавляется, образуя сплошное покрытие. Этот способ применим также для получения покрытий из фторопласта-4 [116]. [c.243]

Нанесение на стержень электрода легирующего покрытия переменной толщины. Металл швов ПС можно получать путем ручной сварки покрытыми электродами. При этом способе на электродный стержень наносится электролизом, напылением или другим методом легирующего покрытие переменной толщины. Поверх этого легирующего покрытия наносится обычное технологическое покрытие, применяемое для электродов данного типа. Применение такого электрода позволяет сделать из металла ПС однослойный сварной шов длиной 80—120 мм. [c.21]

Сварочная проволока и электроды. Качество наплавленного материала и производительность процесса сварки или наплавки во многом определяются материалом электродов и их покрытий. В зависимости от способа сварки применяют сварочную проволоку, плавящиеся и неплавящиеся электродные стержни, пластины и ленты. Наибольшее применение в качестве электродного материала находит выпускаемая промышленностью электродная сварочная проволока. При механизированных способах сварки ее используют без покрытия, а для ручной дуговой сварки проволоку рубят на стержни длиной 350...400 мм и на их поверхность наносят покрытие. Плавящийся стержень с нанесенным на его поверхность покрытием называют сварочным электродом. [c.71]

Имеются сведения об успешном применении для нанесения эмалей способа, основанного на явлении электрофореза [224— 226]. Покрываемые изделия служат анодом в качестве катодов применяют электроды, соответствующие изделиям по форме. Удельный вес водных суспензий 1,15—1,30. Для предотвращения оседания частиц эмали вводятся органические вещества типа траганта, целлюлозы и т. п. Напряжение 40—200 в, плотность тока 2 а/дм . При пропускании тока в течение 30 сек получается покрытие толщиной 0,07—0,1 мм. Важное значение имеет постоянство температуры и электропроводности среды. [c.217]

Под наплавкой понимается процесс нанесения на рабочую поверхность детали слоя металла или сплава необходимого состава путем расплавления покрытых электродов при ручных способах сварки и электродных проволок — при механизированных. [c.190]

Нанесение покрытий на электроды осуществляется двумя способами 1) окунанием и 2) под давлением. Наиболее совершенным методом является нанесение покрытия под давлением на специальных электродных прессах. В советской практике, особенно в процессе производства покрытых электродов, ещё широко применяется метод нанесе ния покрытия окунанием (индивидуальный или рамочный). Качество покрытых электродов при нанесении покрытия окунанием в значительной мере зависит от квалификации обмазчика и составителей жидкого замеса. На качество влияют длительность окунания, наклон электрода, прямолинейность стержней и степень однородности жидкой массы по высоте сосуда, в котором производится окунание. При этом методе средняя производительность одного рабочего может составлять при индивидуальном окунании 25—40 кг/час, при рамочном—40— 60 кг час и при совмещении рамочного окунания обмазки и конвейерной сушки—50—70 Kzjna . [c.303]

За рубежом в последние годы было создано несколько способов дуговой сварки. Их появление в известной степени объясняется жесткими патентными ограничениями, существующими в капиталистических странах и заставляющими отдельные фирмы разрабатывать те или иные способы дуговой автоматичеокой сварки, которые могли бы конкурировать со сваркой под флюсом. Разработка идет по разным направлениям. В частности, совершенствуются способы нанесения покрытий на проволоку для автоматической сварки открытой дугой, испытываются различные варианты полуавтоматической сварки лежачим и наклонным электродами. [c.118]

ПАССИВИРОВАНИЕ ФЕРРОСПЛАВОВ — технологическая операция создания на измельченных частицах ферросплавов, предназначенных для изготовления электродных покрытий и керамических флюсов, защитной пассивной пленки, чаще всего окисной. Последняя предотвращает их химическое взаимодействие с другими составляющими покрытий и флюсов, в частности с жидким стеклом, при изготовлении замесов покрытий, нанесении покрытий на стержни и сушке электродов, которое может приводить к порче замесов и электродов. П. ф. производится несколькими способами, главным из которых является кратковременное воздействие на ферросплавы сла-боокисляющими жидкостями, например 0,25—0,50%-ным водным раствором марганцевокислого калия или слабым водным раствором (0,5—1,0%) азотной кислоты. Находят применение также прокалка ферросплавов в воздушной среде и, в некоторых случаях, их обработка маслянистыми веществами. [c.100]

В 23 <В — Токарная обработка, сверление С — Фрезерование D — Строгание, долбление, резка, развертка, протяжка, прошивка, распиловка, опиловка, шабрение, подобные операции по обработке металла со снятием стружки, не отнесенные к другим подклассам F — Изготовление зубчатых колес и реек G — Нарезание резьбы, обработка винтов, болтов или гаек в сочетании с нарезанием резьбы Н—Обработка металла воздействием электрического тока высокой плотности на заготовку с использованием электрода, который является инструментом, указанная обработка, комбинированная с другими видами металлообработки - Пайка или распаивание, сварка, плакирование или нанесение покрытий пайкой или сваркой, резка путем местного нагрева, например газопламенная резка, обработка металла лазерным лучом Р — Прочие способы обработки, комбинированные способы обработки, универсальные станки Q — Детали, узлы и вспомогательные устройства для металлообрабатывающих станков, например устройства для копирования или управления, станки вообще, отличающиеся конструкцией деталей или узлов, агрегатные станки или поточные линии) [c.34]

Изготовление качественных электродов. Нанесение покрытия может производиться окунанием или опрессовкой. Способ окунания предполагает одновременное нанесение вручную покрытия на 10— 15 стержней, закрепленных в специальные рамки. Опрессовка производится механизированным путем на специальных электроднооб-мазочных прессах. Электроды, изготовленные путем опрессовки, обладают более высоким качеством. [c.269]

Свойства напыленных покрытий. Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отличаются от литых металлов. Отличительно особенностью металлизационных покрытий напыленных любым способом является их пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыления, напыляемого материала, режима его нанесения и от других факторов. При прочих равных условиях наибольшую пористость (15—20%) имеют покрытия, напыленные электроду-говым способом, а наименьшую (5—10%) — покрытия, полученные плазменной металлизацией. При плазменном напылении порошкового сплава на основе никеля (ПГ-ХН80СР2) было получено очень плотное покрытие с пористостью в пределах 2—5%. [c.175]

Большое влияние на равно.мерность и качество покрытий, получаемых в электрическом поле, оказывает форма окрашивае--мых изделий и комплектование их на подвесках. На изделиях слолшой конфигурации создается неравномерное электрическое поле заряды концентрируются на кромках и выступающих частях поверхности, напротив, в углублениях, пазах они отсутствуют или их плотность ниже. Поэтому лакокрасочный материал осаждается в первую очередь на выпуклых и ровных поверхностях, внутренние углы, полости сосудов и различные пазы и узкие щели, как правило, не прокрашиваются в электрическом поле. На конвейере экранирование одних изделий другими вызывает неравномерное распределение лакокрасочного материала на поверхности. Для улучшения равномерности окраски нередко устанавливают дополнительные некоронирующие электроды или сочетают электростатическое распыление с другими способами нанесения лакокрасочных материалов. [c.212]

Использование покрытия на основе алюминия и способ его нанесения имеют ряд недостатков по сравнению с другими видами покрытий относительно низкая адгезия покрытия, дорогостоящие материалы и многостадийность процесса. С учетом условий эксплуатации электродов более целесообразным в качестве покрытий представляется использование карбидообразующих элементов (железо, кремний, хром, титан и др.). Преимущества защитного покрытия на основе ферросплавов перед алюминиевым следующие более высокая адгезия к графиту, повышенная стойкость к окислению, одинаковые коэффициенты термического расширения материала электрода и покрытия, что определяет термическую стабильность покрытия, в 10 раз ниже его газопроницаемость. Эксплуатация электродов с покрытием на основе ферросплавов в условиях Волгоградского металлургического завода Красный Октябрь показала сокращение их удельного расхода на 7-10 % по сравнению с электродами с покрытиями на основе алюминия. [c.76]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Разработаны разные способы оценки адгезионно-когезионных взаимодействий с использованием пружинных и рычажных адгезиометров разрывного типа с датчиками типа стальной диск — продукт (смазка)—стальной диск метод центрифугирования пластинок или электродов-стержней с нанесенным на них продуктом с последующим определением сброса продукта или нарушения сплошности пленки электрохимическим методом (канатные смазки) метод скручивания штифтов , используемый для определения адгезии твердых смазочных покрытий метод решетчатых или параллельных надрезов (ГОСТ 15140—78) для лакокрасочных покрытий [124]. [c.105]

Применяемые при этом способе электроды состоят из металлического стержня, нанесенного на него слоя покрытия и наружнеи оболочки круглой или другой формы с продольным пазом, служащим для стабилизации процесса. При диаметре электрода 4 и и 8 мм толщина покрытия составляет соответственно 1,5 и 3 мм длина электродов 700—900 мм. [c.286]

С учетом отмеченных особенностей в практике нашли применение два варианта технологии соединения плавлением алюминия со сталью сварко-пайка с предварительным нанесением на стальную кромку покрытия с использованием аргонодуговых аппаратов с неплавящимся электродом автоматическая дуговая сварка плавящимся электродом по слою флюса АН-А1. Покрытия (цинковые, алюминиевые) имеют толщину 30...40 мкм и наносятся гальваническим способом или алетиро-ванием. При сварке необходимо вести дугу по кромке алюминиевого листа на расстоянии [c.189]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...