Окончательная механическая обработка корпусов

После термообработки и сборки верхней крышки редуктора с корпусом производится окончательная механическая обработка корпуса расточка отверстий под подшипники, обработка торцов и разъемов, сверление и нарезание резьбовых отверстий и т. д. После окончательной механической обработки корпус редуктора тщательно шпаклюют, грунтуют и окрашивают маслостойкой краской — внутренние поверхности обычно в красный цвет, а наружные — в серый или стальной. Перед окраской все рабочие поверхности защищают от попадания краски. [c.88]

Окончательная механическая обработка корпусов [c.263]

Для улучшения качества отливок и исправления дефектов (течи) предусмотрены участки пропитки деталей водорастворимой полиэфирной смолой ПН-301 отечественного производства и участок гидроиспытания деталей. Пропитка производится после окончательной механической обработки, поэтому участок расположен в отдельно стоящем здании и связан с главным корпусом системой подвесных толкающих конвейеров через галерею. [c.364]

Способ восстановления ответственных деталей, например, блоков цилиндров, картеров коробок передач и задних мостов, ступиц передних и задних колес, корпусов масляных и водяных насосов и др. постановкой дополнительных деталей может быть качественным при условии соблюдения технологического процесса в части выбора материала втулки там, где необходимо, ее термообработки, шероховатости сопрягаемых деталей и рабочей поверхности втулки после окончательной механической обработки и, главное, должной величины натяга. [c.203]

После исправления отливок заваркой обязательна термическая обработка для снятия внутренних напряжений. Во избежание повторения дорогого и довольно длительного процесса термической обработки его обычно выполняют уже после сварки корпуса с сопловыми и паровыми коробками. Если дефекты обнаруживаются при окончательной механической обработке, а их заварка и последующая термическая обработка, могут вызвать [c.253]

Окончательная механическая обработка после сварки и термической обработки сварно-литых корпусов ведется в соответствии с приведенными выше технологическими маршрутами. [c.254]

Окончательная, т. е. чистовая, механическая обработка корпусов производится обычно по разрабатываемым заранее технологическим схемам, в которых указываются порядок обработки, применяемые оборудование и режущие и измерительные инстру менты. Ниже приводится описание наиболее ответственных из сложных операций окончательной обработки корпусов. [c.263]

Сваренная целиком верхняя часть коллектора протачивается, а затем приваривается к нижней части - корпусу коллектора, который является частью наружной оболочки. Для этого на корпусе коллектора предусмотрены специальные усики для сварки встык (см. рис. 6.39, а). Вариант с буртами, прикрывающими внутреннюю часть шва (рис. 6.39, б), хуже, так как после окончательной механической обработки коллектора перед установкой и приваркой к корпусу (в противном случае сборке мешают бурты) его приходится разрезать поперек, т.е. появляется лишний шов. [c.122]

Переднее концевое крепление 6 коробчатого сечения выполнено сварным и изогнутым в средней части для удобства демонтажа фрикционного аппарата автосцепки. Торцы крепления с помощью электросварки сопрягаются с боковинами, связывая их для придания жесткости передней части рамы тележки. Крепление несет на себе кронштейны тормозной рычажной передачи тележки. Боковины, междурамные крепления, концевые балки изготовляют отдельно, подвергают термообработке (отжигу) для снятия напряжений от сварки и затем сваривают между собой. К сваренной из основных узлов раме приваривают шкворневую балку И (с последующей окончательной механической обработкой шкворневого узла), корпуса I фрикционных гасителей колебаний, кронштейны 2 тормозных цилиндров и подвесок рычажной передачи тормоза, платики 15 для установки опор кузова. Затем производят механическую обработку кронштейнов 5 п 4 крепления буксовых поводков и опор пружин, протяжку трапециевидных пазов и обработку платиков 15 для установки опор кузова. [c.160]

Специальные установочные поверхности обычно значительно облегчают установку и крепление изготовляемой детали на станке, благодаря чему снижается вспомогательное время, иногда довольно значительно. Это происходит, например, при шлифовании основной плоскости крышки корпуса привода стола вертикального шлифовального станка, изображенной на фиг. 642, а. При помощи трех небольших опорных плоскостей литая заготовка крышки устанавливается на магнитном столе плоскошлифовального станка и сохраняет благодаря им неизменное правильное положение в тече-нне всего времени шлифования плоскости стыка. После окончательного шлифования этой плоскости опорные бобышки удаляются. Обработанная плоскость стыка служит установочной поверхностью для последующих операций механической обработки крышки. [c.612]

На качество сборки может влиять большое количество факторов, в том числе многие из них не имеют прямого отношения к сборочному процессу. Наглядным примером служит сборка узлов, основной деталью в которых является литой корпус сложной формы. Как известно, если отливку этого корпуса после грубой механической обработки не подвергнуть термической обработке, то вследствие наличия внутренних напряжений корпус может деформироваться если деформация произойдет после сборки узла, то это вызовет нарушение сопряжений других деталей, что в конечном счете приведет к снижению качества сборки. Таким образом, отступление от технологического процесса обработки детали на одной из первых его стадий вызывает нарушение качества окончательно собранного изделия, когда уже завершен весь производственный процесс. [c.603]

Обш,ая технологическая схема изготовления алмазного абразивного инструмента включает измельчение и сушку материалов, входяш,их в состав связки, приготовление шихты связки и смешивание ее с алмазным порошком, формование и термическую обработку алмазоносного слоя заданных формы и размеров и (одновременное или после завершения этих операций) соединение алмазоносного слоя с корпусом с последуюш,ей механической обработкой для придания окончательных точных форм и размеров. Производственные режимы при изготовлении алмазосодержащего композиционного материала определяются в основном типом связки и приведены ниже. [c.141]

Качественный анализ технологичности (рис. 184) производят по характеру рабочих нагрузок и по технологическим параметрам. В вариантах 1 яЗ сварные соединения работают на срез. Для уменьшения углового поворота при сварке фланец необходимо укрепить ребрами. Сборка фланца и днища с корпусом трудоемка и не поддается механизации, применение механизированных способов сварки затруднено. Неразрушающий контроль качества сварных соединений сложен. После сварки необходима механическая обработка фланца. В вариантах 2 -а 4 сварные соединения работают на разрыв, сборка фланца и днища с корпусом проще и хорошо механизируется, возможно применение автоматической сварки с обеспечением полного провара всей толщины металла. Затруднений для контроля качества нет. Механическая обработка после сварки не требуется, так как фланец окончательно обработан до сварки. Поэтому опытный специалист признает варианты 2и4 более технологичными. [c.365]

Пластифицированный твердый сплав легко обрабатывается обычным твердосплавным резцом. Полученные после токарной обработки и разрезки профильные (еще сырые ) пластинки имеют размеры на 25—30% больше по сравнению с окончательными размерами профиля резца. Такие пластинки-заготовки подвергаются затем окончательному спеканию, после чего припаиваются (или крепятся механически) к корпусу фасонного резца (фиг. 159). [c.200]

Параллельность оси шпинделя в двух взаимно-перпендику-лярных плоскостях к основным базам корпуса достигается путем пригонки шабрением плоскостей прилегания корпуса. Проверка положения шпинделя относительно основных баз выполняется с применением контрольной оправки, вставленной в шпиндель станка и индикатора (рис. 174). Допуск на торцовое (осевое) биение шпинделя обеспечивается за счет компенсатора, роль которого обычно выполняет регулировочная гайка, и за счет обеспечения параллельности торцовых плоскостей деталей, участвующих в данной размерной цепи. Если механическая обработка не обеспечивает заданной параллельности и перпендикулярности этих поверхностей, то конечная их точность достигается путем пригонки при сборке. После выполнения пригоночных операций производится окончательная сборка шпинделя. [c.273]

Закрытый паз. После запрессовки пластинок 1 в корпусе 2 и закрепления штифтами 3 можно вести механическую обработку до пайки. Толщина пластинок должна обеспечить сопряжение по прессовой посадке. Пластинки запрессовывают в два приема вначале до половины глубины паза, а затем окончательно [c.293]

Крышка корпуса изготовляется съемной и крепится к корпусу винтами или болтами. Для предотвращения сдвигов относительно корпуса крышка фиксируется на нем двумя цилиндрическими или коническими штифтами. Применение винтов с потайной головкой нежелательно, так как в результате коррозии и окраски очень часто бывает трудно отвернуть их при ремонте или проверке работы редуктора. Наиболее надежны болты С квадратной или шестигранной головкой. Если в крышке есть точно растачиваемые отверстия, то механическую обработку их производят после окончательной сборки крышки с корпусом редуктора. [c.88]

Отливки частей корпуса вначале подвергаются обдирке, в которой и заключается сущность предварительной механической обработки. Чтобы вскрыть имеющиеся в отливке раковины и другие дефекты, при обдирке необходимо снимать как можно боль -ший слой металла, оставляя минимальный практически допустимый припуск на окончательную обработку. [c.257]

Технология изготовления сварочных камер, в частности изготовление заготовок, их обработка, сборка и сварка, мало отличается от общепринятой технологии вакуумного аппаратостроения. Особое внимание при изготовлении камер уделяют правильному выбору технологии сборки и сварки заготовок корпуса камеры, а также окончательной их обработке. Эти заключительные операции выполняют с целью снятия остаточных сварочных напряжений и исключения деформации камеры под их влиянием после механической обработки, восстановлен ния плоскостности уплотняемых поверхностей и улучшения чистоты обработки всех внутренних поверхностей. Для снятия остаточных напряжений используется отжиг или старение (естественное или искусственное). После этого окончательно обрабатывают уплотняемые поверхности, а при необходимости и все внутренние поверхности камер (электромеханическое или химическое полирование). Все стыковые поверхности фланцев должны быть обработаны не ниже Яа 1,25 мкм, а все внутренние поверхности не ниже Нг 20 мкм. [c.77]

Детали машин и приборов имеют разнообразные формы и размеры. Это могут быть станины, валы и колеса, корпуса приборов, тяги, шатуны и т. п. Элементы сварных заготовок деталей машин изготавливаются из разнообразных материалов при толщине от десятых до [ей миллиметра до 100 мм и более. Поэтому в различных случаях грименяют разные способы сварки. Практически все сварные заготовки перед окончательной механической обработкой проходят термообработку для снятия остаточных напряжений. [c.153]

Уплотнитель и штифт запрессовываются в корпус на простом механическом прессе. После запрессовки производится обваль-цовка уплотнителя материалом корпуса и окончательная механическая обработка торца клапана до чистоты поверхности V5—V6, что позволяет соблюсти все условия, обеспечивающие надежную работу металлопластмассовых клапанов. [c.69]

Серебро, являющееся мягким, пластичным металлом, применяется в подшипниках наиболее мощных американских авиационных моторов. Подшипники готовятся или путём электролитического осаждения серебра на pa6o4eii поверхности вкладыша, или путём заливки. Рабочий слой подшипников, изготовляемых путём электролиза, содержит не менее 99,75<>/о серебра (американская спецификация AMS 4815). 11редварительно иа стальной корпус вкладыша из малоуглеродистой стали наносится тонкий слой меди или никеля, затем вкладыш покрывается серебром и отжигается при 500° С в течение часа. После окончательной механической обработки рабочая поверхность серебряного подшипника покрывается слоем свинца толщиной в 20—30 микрон. Вкладыши, изготовляемые путём заливки, могут содержать до 1,250/q h (американская спецификация AMS 4817), Механические н физические свойства литого серебра приведены в табл. 71. По своей [c.217]

Большое значение имеет приближение форм заготовки к формам готовой детали одновременно с улучшением качества отливок, особенно стальных для корпусов турбин. Крупные стальные отливки поставляются в основном НЗЛ и Ново-Краматорским машиностроительным заводом им. В. И. Ленина. Основные дефекты отливок (земляные засоры, усадочные рыхлости, раковины, трещины, пористости) обнаруживаются при механической обработке. Устранение их часто вызывает не только повторение циклов термообработки и окончательной механической обработки, но и значительное отклонение от чертежных размеров. Необходимость исправления дефектов литья является одной из главных причин удлинения циклов изготовления турбин. Кроме того, из-за отклонений от чертежных размеров при механической обработке корпусов турбин, имеющих литейные дефекты, исключается взаимозаменяе- [c.73]

Примером исключения трудоемких ручных работ является также совершенствование операции гидравлического испытания корпусов турбин после окончательной механической обработки. До 1952 г. выполнение этой операции занимало много времени при неоднократном ее повторении из-за несовершенства уплотнений прилегания заглушек испытываемых камер корпуса турбины. Особенно большие трудности возникали при испытании корпусов турбин на высокие и сверхвысокие параметры пара. В результате разработки и внедрения нового метода гидроиспытания корпусов турбин, основанного на использовании самоуплотняющего резинового замка, время и трудоемкость этого испытания были сокращены в несколько раз. [c.74]

В результате необратимых процессов пластичности и ползучести деформация дисков может быть значительной и приводить к нежелательным явлениям — изменению зазоров в лабиринтных уплотнениях, короблению, изменению посадок, задеванию лопаток за корпус и т. д. Пластические деформации, появляющиеся сразу после нагружения, в дальнейшем не увеличиваются вследствие упрочнения материала, если нагрузки не превышают первоначально приложенных это используют на практике. Для того чтобы при работе не менялись посадки и зазоры, а материал деформировался упруго, применяют технологическую операцию предварительной раскрутки диска — автофретирование. Диск, почти полностью механически обработанный, за исключением посадочных мест, раскручивается (обычно без лопаток) на специальной технологической установке при постоянной температуре, примерно соответствующей рабочей. Частоту вращения при этой операции определяют расчетным путем таким образом, чтобы напряжения в диске примерно соответствовали напряжениям упругого расчета для облопаченного диска на максимальном рабочем режиме в эксплуатации. Затем диск снимают с установки и подвергают окончательной механической обработке посадочные места, уплотнения и т. п. В табл. 4.2 приведены остаточные удлинения дисков газовых турбин различных размеров (типов) по наружному диаметру после автофретирования и указана относи- [c.122]

Особенности изготовления сварно-литых корпусов турбин высокого давления. Для изготовления сварно-литых корпусов (рис. 140) конструкторским бюро завода выпускается сборочный чертеж и комплект детальных чертежей. По детальным чертежам производится отливка и механическая обработка деталей под сварку по сборочному чертежу — сборка, сварка и окончательная мбхацйческая обработка корпуса. Размеры в детальных чертежах указываются с учетом припусков на окончательную механическую обработку, выполняемую уже после сварки. [c.252]

Окончательная механическая обработка цельнокованных и ковано-сварных корпусов, крышек, обтюраторов и основного крепежа производится после их термообработки и получения положительных результатов испытаний металла и сварных соединений. [c.29]

Заготовки для деталей специальных приспособлений выполняют методами единичного производства (литьем, ковкой, мелкие детали обрабатывают из сортового материала). Заготовки средних и крупных размеров сложной конфигурации (корпусы приспособлений, стойки, кронштейны и т. п.) часто изготовляют сварными. Литые заготовки ответственных деталей (корпусы приспособ/ е-ний) перед окончательной механической обработкой целесообразно подвергать обдирке и естественному или искусственному старению для снятия остаточных напряжений. Сварные заготовки пилучают из предварительно заготовленных элементов (плит, планок, угольников, косынок, шайб, втулок). Их очищают от ржавчины и масла, собирают на струбцинах, выверяют правильность взаимного положения и прихватывают в отдельных точках. [c.267]

При установке под1ии111П1ков непосредственно в отверстиях корпуса прослабление отверстия при растачивании может вывести в брак дорогостоящую отливку корпуса, притом на окончательных стадиях механической обработки. [c.479]

Механическая обработка в сочетании с пайкой. Применяемая для получения секторообразных блоков механическая обработка в сочетании с пайкой состоит в раздельном изготовлении корпуса с нарезанными в нем пазами и ламелей (пластин из бескислородной меди), соединении их пайкой и ряда завершающих механических операций (окончательное растачивание торцовых полостей, анодного отверстия, нарезки канавок под связки и др.). [c.368]

Получение малых зазоров в подшипнике но всей его рабочей поверхности может быть достигнуто только при условии изготовления и нригонки сопрягающихся деталей с точностью, превышающей указанные зазоры. Обработка отверстий корпуса и их торцов, втулок вкладышей и шеек шпинделя по геометрической точности поверхностей, соосности рабочих цилиндрических поверхностей, перпендикулярности торцов и чистоте обработки поверхностей должна быть такой, чтобы отклонения не превышали 0,001 — 0,002 мм, а по чистоте рабочие поверхности были бы не ниже 11-го класса. Такие результаты, помимо высокой точности механической обработки деталей, достигаются путем применения методов притирки этих поверхностей притирами, отделки поверхностей и тому подобных методов окончательной доводки поверхностей. В целях достижения лучшей соосности отверстия под вкладыши сделаны цилиндрическими, а конусные отверстия для посадки вкладышей 3 и 6 (фиг, 25) выполнены во вставных втулках 9 и 5. [c.64]

Удовлетворительная точность механической обработки вкладыша по толщине стенки получается при расточке на специальном приспособлении (рис. 55). Одно нз обяза тельных условий высокой точности состоит в обеспечении соосности гнезда под вкладыши и резцового вала W. Чтобы получить необходимую соосность, после полного монтажа приспособления на плите производят окончательную расточку отверстия в корпусе под вкладыши с помошью того же резцового вала, которым бу-..дут впоследствии растачивать вкладыши. [c.138]

Формы с фаолитом помещают в полимеризационную камеру и подвергают обработке в течение 12—24 час. при температуре не выше 90°. После такой неполной термообработки фаолитовые детали выгружают и подвергают окончательной отделке, т. е. исправляют обнаруженные дефекты, осуществляют соответствующую механическую обработку и все изделие покрывают бакелитовым лаком. Затем производят окончательное отверждение фаолита в течение 10 час. при температуре 130 . Таким же путем изготовляют и обечайку корпуса аппаратов. [c.417]

Рабочее колесо 9 турбины закрытого типа изготавливают методом точного литья по выплавляемым моделям с последующей механической обработкой посадочных мест. Крутящий момент от колеса 9 к валу 6 передается через эвольвентные щлищ>1. Установка колеса на валу осуществляется по двум цилиндрическим поверхностям, одну из которых образует запрессованное в колесо кольцо 10. Гайка 12 затягивается момент-ным ключом, стягивая весь собираемый пакет ротора, и фиксирует колесо 9 от осевого перемещения относительно вала 6. Со стороны выхлопного патрубка 1 расположен уплотнительный узел, состоящий из корпуса 3 и закрепленного гайкой 5 кольца 4, который после окончательной сборки крепится в корпусе 2 с помощью сварки. С другой стороны газовую полость герметизирует узел гидродинамического уплотнения, включающий перегородку 8 и импеллер 7, расположенный на валу 6 турбины. В полость между перегородкой 8 и импеллером 7 подается компонент с давлением, больщим давления газа на 0,5. ..1 МПа, что обеспечивает герметизацию турбины и предотвращает барботаж газа в проточную часть насоса. [c.220]

Гидропривод вентилятора состоит из четырех основных сборочных единиц вала ведущего 3 с механизмом регулирования, вала турбинного 27, вала вертикального 23, насоса маслооткачивающего и ряда деталей, собираемых в корпус 34. Корпус представляет собой механически обработанную отливку из серого чугуна. Корпус имеет две полости. В первой при сборке монтируется гидроаппарат, во второй — конический редуктор с валами. Эти полости соединены отверстием для сбора масла в полости. Часть корпуса, образующая полость редуктора, имеет прямоугольную коробчатую форму, на боковой вертикальной стенке которой имеется прямоугольный проем — люк для регулировки и проверки качества зацепления конических шестерен при сборке редуктора. После окончательной сборки гидропривода люк закрывают крышкой 46 (см. сечение Г — Г) с прокладкой и затягивают гайки на шпильках. Другая часть корпуса, образующая полость гидроаппаратов, имеет цилиндрическую форму, переходящую внизу в прямоугольную. Наружная поверхность этой части корпуса имеет сбоку приливы, образующие после механической обработки лапы для крепления гидропривода на фундамент при установке на раму тепловоза. Вверху корпус имеет прилив, в котором выполнен люк-проем, служащий для соединения чаши 15 с насосным колесом при сборке и креплении ее гайками на шпильках. После сборки гидропривода люк-проем закрывают крышкой 16 с уплотнительной прокладкой и затягивают гайки на шпильках. Для соединения с атмосферой и уравнивания давлений в верхней точке корпуса установлен сапун 18. Внизу этой части корпуса имеется отверстие с резьбой, в котором через переходную [c.107]

При установке подшипников непосредственно в отверстиях корпуса прослабление отверстия при растачивании может вывести в брак дорогостоящую отливку корпуса, притом на окончательных стадиях механической обработки. Поэтому иногда устанавливают подшипники на гильзах и в чугунных корпусах, за исключением случаев, когда отверстия под подшипники растачиваются по настроенной операции, по кондукторам или на агрегатных станках, когда прослабление отверстий практически исключено. [c.423]

Механическое крепление режущей части получает все большее распространение. Существует две разновидности механического крепления без последующей заточки и с последующей заточкой режущих элементов. К первой группе относятся инструменты, у которых заданные из условий обработки параметры режущей части образуются за счет выбора соответствующей формы и размеров режущих вставок и гнезда. В эту группу инструментов, получившую в последние годы чрезвычайно широкое распространение, входят инструменты, оснащаемые неперетачиваемыми многогранными и круглыми пластинками из твердых сплавов, минерал окерамики и сверхтвердых материалов. Ко второй группе относятся инструменты, у которых геометрические параметры режущей части предварительно образуются за счет формы и размеров режущих элементов и корпуса, а окончательно — путем заточки инструмента в сборе. В соответствии с этими особенностями и требования к корпусам и механически закрепляемым режущим элементам— различны. [c.36]

Торц вые фрезы широко. применяются при обработке плоскостей. Ось их устанавливается перпендикулярно к обработанной поверхности детали. В связи с этим торцовые фрезы имеют зубья на цилиндрической поверхности и торце. Главными режущими кромками, которые выполняют основную работу, являются кромки, расположенные на цилиндре, а торцовые — вспомогательными. Торцовые фрезы обеспечивают плавную работу даже при небольшой величине припуска. У торцовых фрез угол контакта с заготовкой не зависит от величины припуска и определяется шириной фрезерования и диаметром фрезы. Торцовые фрезы зачастую оснащаются твердым сплавом. Пластинки из твердого сплава у фрез малого диаметра припаиваются непосредственно к корпусу. Подобная наиболее простая конструкция фрез, оснащенных твердым сплавом, обеспечивая достаточную надежность крепления, имеет и существенные недостатки. У таких фрез нельзя- регулировать размеры диаметра и ширины, трудно заменить отдельные зубья в случае их поломки. При заточке со всех зубьев приходится снимать слои металла, соответствующие наиболее изношенному зубу. С этой точки зрения более целесообразны фрезы (фиг. 43) с механическим креплением ножей. Они состоят из корпуса, в пазах которого устанавливаются и закрепляются ножи. По своей конструкции ножи напоминают резцы с припаянными пластинками из твердого сплава. Обычно предварительная заточка ножей производится отдельно от корпуса, а окончательная — в собранном виде. [c.68]

Для корпуса сварной конструкции заготовки отрезают на механических пилах или резаками с кислородноацетиленовым пламенем. Затем кромки заготовок обрабатывают под сварку на поперечно-строгальных станках или фрезерованием. Чтобы облегчить последующую обработку, а также установку приспособления на станке, в основании корпуса растачивают или выфрезервовывают углубление, образующее опорную плоскость. Подготовленные таким образом детали слесарь размечает под сварку, устанавливает их в нужное положение, а сварщик прихватывает их точками электродуговой сваркой в нескольких местах. После проверки слесарем правильности расположения деталей корпуса сварщик проваривает швы окончательно. [c.399]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...