Длительность процесса термической обработки

Широкое применение в производстве получила закалка непосредственно с температуры цементационного нагрева (925—950° С) с предварительным подстуживанием до 820—850° С. В этом случае общая длительность процесса термической обработки значительно уменьшается, сокращается расход топлива и исключаются дефекты, являющиеся результатом вторичного нагрева под закалку. На автомобильных заводах большинство деталей, изготовляемых из легированных сталей, переведено на закалку с температуры цементационного нагрева с предварительным подстуживанием. Однако этот процесс применим только к наследственно мелкозернистым сталям. [c.150]

ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ПРОЦЕССА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.262]

I Как уже было сказано, под длительностью процесса термической обработки понимается необходимое время, в течение которого детали пребывают в печи. Это время в каждом конкретном случае зависит от ряда факторов, например, таких, как конструкция печи и ее тепловая мощность, марки обрабатываемой стали и исходного состояния стали, максимального сечения деталей и их формы и массы одновременно загружаемых в печь деталей. [c.262]

После исправления отливок заваркой обязательна термическая обработка для снятия внутренних напряжений. Во избежание повторения дорогого и довольно длительного процесса термической обработки его обычно выполняют уже после сварки корпуса с сопловыми и паровыми коробками. Если дефекты обнаруживаются при окончательной механической обработке, а их заварка и последующая термическая обработка, могут вызвать [c.253]

Повышение температуры и увеличение времени выдержки при любом процессе термической обработки неизбежно связаны с ростом зерна и укрупнением структуры в стали. Процесс диффузионного хромирования ведется при высокой температуре и длительной выдержке можно было опасаться большого перегрева в стали, подвергаемой этому виду обработки. Однако наблюдения за поведением внутренних слоев металла на образцах сталей, подвергнутых цементации хромом, лишь в незначительной степени подтвердили это предположение. [c.373]

Любой процесс термической обработки металла состоит из нагрева до заданной температуры, выдержки и охлаждения (рис. 48). Длительность нагрева и выдержки изделия (детали) при заданной температуре зависит от вида нагревающей среды формы изделия, его теплопроводности, а также от времени, необходимого для завершения структурных превращений. [c.250]

То же можно сказать и о теоретических разделах монографии, трактующих вопросы металловедения и термической обработки титановых сплавов. Эти вопросы освещены здесь в связи с общей теорией жаропрочности металлов и сплавов, а при рассмотрении процессов термической обработки главное внимание уделяется методам достижения стабильности структуры и свойств в условиях длительного совместного воздействия напряжений [c.5]

Современное автомобильное производство представляет сложный комплекс самостоятельных агрегатных заводов, объединенных в своей конечной цели сборочными конвейерами. Компоновка вновь создаваемых крупных автомобильных объединений созвучна корпусной системе автозаводов, созданных в 20—30-х годах, поэтому представленная на рис. 1 обобщенная схема цехов, отделений или участков термической обработки может считаться единой для всех автомобильных предприятий. Целесообразно выделять термическую обработку в моторном производстве, при изготовлении коробок перемены передач, редукторов ведущих мостов, деталей осей, а также деталей крепежа и нормалей. Как правило, выделена также термическая обработка во вспомогательных цехах, и в первую очередь, в инструментальных. Выделение термической обработки в самостоятельные цехи объясняется значительно большей длительностью технологических процессов термической обработки, не синхронизирующихся с потоком механосборочного производства. Вместе с тем создание новейших методов термической обработки с упрочнением в процессе нагрева токами высокой частоты (ТВЧ), с использованием, например, энергии лазера, взрыва, позволяет вписать технологические операции термической обработки в единый поток производства тех или иных деталей, а иногда и всех деталей агрегата или узла. Например, все детали карданных валов автомобилей ЗИЛ термически упрочняются в потоке обработки резанием. [c.524]

Анализ докладов, представленных на I Международную конференцию по ферритам (Япония, 1970 г.), показывает, какое большое внимание ведущие исследовательские центры уделяют изучению физико-химической природы процессов, происходящих на различных стадиях синтеза и в процессе длительной эксплуатации ферритовых элементов. Это обстоятельство, собственно говоря, и побудило нас написать настоящую книгу, выбрав в качестве основной темы процесс термической обработки ферритов, имеющий исключительно большое значение для формирования магнитных и электрических параметров. В зависимости от температуры и давления кислорода в окружающей среде (газовая фаза) в ферритах происходят различные физико-химические изменения, связанные с изменением валентного состояния и распределения катионов, появлением и исчезновением дефектов, образованием или разрушением однофазной кристаллической структуры. [c.5]

Термические условия развития отпускной хрупкости обусловливают большое практическое значение этого явления, особенно возросшее в последние годы в связи со значительным ростом единичной мощности, а, следовательно, габаритов и массы такого оборудования, как энергетическое, металлургическое, машиностроительное. Так, длительность пребывания в "опасном" интервале температур в процессе термической обработки таких изделий как ротора и диски мощных турбин и генераторов, сосуды давления энергетических и химических установок достигает сотен часов в процессе эксплуатации длительность пребывания таких изделий при повышенных температурах, попадающих в интервал развития отпускной хрупкости, может достигать десятков и сотен тысяч часов. Развитие обратимой отпускной хрупкости в таких условиях может приводить к повышению температуры хрупко-вязкого перехода стали на сотни градусов и снижению вязкости разрушения на порядок величины. [c.6]

Использование индукционного нагрева позволяет сократить длительность термической обработки, а следовательно, увеличить производительность труда получать изделия без окалины, что уменьшает величину припуска на дальнейшую обработку и уменьшить деформацию и коробление изделий в процессе термической обработки. Наряду с этим индукционная закалка создает условия для автоматизации процесса и обеспечивает возможность выполнения термической обработки непосредственно в поточной линии механической обработки без разрыва технологического цикла. [c.241]

Все эти процессы протекают в течение определенного времени. Поэтому любой процесс термической обработки можно изобразить в виде графика, построенного в координатах температура — время. На фиг. 80 в качестве примера приведен график отжига на зернистый перлит углеродистой инструментальной стали марки У8, из которого следует, что сталь нагревают до 750° в течение 3 час., выдерживают при этой температуре 9—10 час. и охлаждают сначала с печью до 550° в течение 5 час., а затем на воздухе. Общая длительность отжига составляет около 20 час. [c.169]

Для обеспечения стабильных результатов самоотпуска процессы индукционного нагрева и охлаждения должны быть автоматизированы. Вода для закалки должна иметь температуру в пределах 15—35° С, ее подачу регулируют с помощью реле времени. Применение самоотпуска сокращает длительность обработки (отпуск в печи 1—1,5 ч), предохраняет от появления закалочных трещин, позволяет автоматизировать процесс термической обработки. [c.97]

При этом методе производства детали обрабатываются так же, как и при непрерывном поточном производстве. Разница между ними лишь та, что при периодически непрерывном методе непрерывность процесса термической обработки после определенного периода прерывается для перевода термических агрегатов на другой режим обработки. Длительность перевода агрегата па другой технологический режим равна длительности технологических операций в данном агрегате при обработке деталей предыдущей партии. [c.258]

Этот перерыв в зависимости от технологического процесса может оказаться настолько длительным, что все технико-экономические преимущества непрерывного поточного метода могут оказаться сведенными на-нет. Поэтому, как уже указывалось выше, внедрению периодически непрерывного поточного метода в цехах серийного и мелкосерийного производства должна предшествовать серьезная подготовительная работа по типизации и унификации процессов термической обработки с целью укрупнения партий деталей и уменьшения числа режимов термической обработки. Этой предварительной проработкой технологического процесса можно свести до минимума остановку агрегатов при переводе их на другой технологический режим. [c.258]

Норма длительности технологического процесса термической обработки обычно исчисляется как отношение длительности пребывания детали в печи при термической обработке к ее максимальному сечению. По своей структуре эта норма является отношением суммы времен всех элементов теплового режима термической обработки, непосредственно связанных с пребыванием детали в печи, к максимальному сечению обрабатываемой детали и представляет собой не что иное, как скорость термической обработки, выраженную в минутах на 1 мм [c.262]

Описанный выше процесс фиксирования быстрым охлаждением неустойчивого состояния носит название закалки, а последующий процесс постепенного приближения к равновесному состоянию (путем нагрева или длительной выдержки) называется отпуском и старением. Столь разнообразное изменение структуры, достигаемое разной степенью приближения сплава к равновесному состоянию, приводит к разнообразному изменению свойств, чем и обусловлено широкое применение термической обработки, в основе которой заложены процессы неравновесной кристаллизации, в общих чертах описанные выше. [c.144]

Ввиду длительности этого процесса чаще применяется метод искусственного старения. Искусственное старение преимущественно осуществляется термической обработкой заготовки путем нагревания ее в печи (электрической, газовой, нефтяной) при температуре 450— 500° С, выдержки в течение 12—15 ч и охлаждения в течение 2,5—3 ч вместе с печью, после чего заготовка окончательно охлаждается на воздухе. [c.27]

Газовая цементация имеет ряд преимуществ по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе можно получить заданную концентрацию углерода в слое сокращается длительность процесса обеспечивается возможность полной механизации и автоматизации процесса значительно упрощается последующая термическая обработка деталей, так как закалку можно проводить непосредственно из цементационной печи. [c.77]

Рассмотрим результаты испытаний металла паропроводных труб в исходном состоянии и после эксплуатации в течение 10 ч при температурах 540—550 °С (рис. 2.3). В связи с существенным влиянием на жаропрочность исходной термической обработки сравнение процессов ползучести в металле в исходном состоянии и после длительной эксплуатации проводилось при одинаковой исходной термообработке и в одинаковом структурном состоянии. Видно, что для всех рассмотренных структурных состояний кривая длительной прочности эксплуатируемого металла лежит ниже соответствующей кривой длительной прочности исходного состояния. [c.54]

Режим термической обработки состоит из первой и второй стадий графитизации. Температура первой стадии 850—950° С, длительность 2—12 ч (в зависимости от химического состава), цель — распад вторичного цементита. Температура второй стадии 780—700° С, длительность зависит от требуемой структуры металла. Часто вторая стадия графитизации протекает просто в процессе медленного охлаждения стали в печи после первой стадии отжига. [c.380]

Область применения Ковкий чугун применяется в основном для небольших отливок, работающих в условиях динамических нагрузок, а также требующих незначительной рихтовки. Главной причиной его ограниченного применения являются технологические затруднения в процессе изготовления отливок, необходимость длительной термической обработки, ограниченные допускаемые размеры сечений (не более 30—40 мм) и др. [c.482]

Назначая первые операции, надо предусматривать в необходимых случаях естественное или искусственное старение заготовок и снятие излишних припусков для перераспределения внутренних напряжений, чтобы деформация заготовки не отразилась на изменении геометрических размеров детали после чистовой обработки. Однако применение старения значительно удлиняет цикл производства, увеличивает расход металла и затраты труда. Иногда назначение соответствующего режима термической обработки заготовки и такого построения технологического процесса, при котором чистовые операции самостоятельно выполняются на последних этапах обработки, разрешает старение как специальную операцию исключить. Благодаря длительности предыдущих операций создаются некоторые условия для естественного старения. В некоторых случаях в технологии предусматривается естественное старение между операциями и указывается его минимальное время. [c.201]

Если необходимо получить мелкозернистую структуру поверхностного слоя и сердцевины, производят двойную закалку — первую по режиму, указанному выше, вторую с нагревом до 750—780" , а затем сталь подвергают последующему низкому отпуску. Часто первую закалку заменяют нормализацией. Такую термическую обработку применяют для ответственных деталей. Широкое применение в производстве получила закалка непосредственно с цементационного нагрева (с 925—950°) с предварительным подстуживанией до 820— 850°. В этом случае длительность процесса термической обработки значительно уменьшается, сокращается расход топлива и исключаются дефекты, являющиеся результатом вторичных нагревов под закалку. В автостроении большинство деталей, изготовляемых из легированных марок стали, переведено на закалку с цементационного нагрева с предварительным подстуживанием до 820—850°. Однако этот способ применим только к сталям, имеющим мелкое действительное зерно аустенита. [c.203]

Во всех случаях, когда это возможно, нагрев стали до заданной температурьг предпочтительнее производить быстро, так как это увеличивает производительность печей, снижает удельный расход топлива и сокращает общую длительность процесса термической обработки. [c.264]

Как показали исследования, проведенные в работе 1501, эффект, достигаемый многоступенчатой термической обработкой для деформированных сплавов на никелевой основе, объясняется регулированием выделения упрочняющей фазы 511з (Т1А1), ее дисперсности и характера распределения. Неравновесность кристаллизации металла шва и многокомпонентность системы легирования способствует образованию химической неоднородности за счет ликвации и появлению участков, обогащенных легирующими элементами. Это приводит к неравномерному распределению фаз, выпадающих в процессе термической обработки или эксплуатации при высоких температурах. В исходном состоянии после сварки сложнолегированного шва на никелевой основе, легированного молибденом, вольфрамом, титаном и алюминием, интер металл идные и карбидные фазы выделяются крупными фракциями по границам зерен. В поле зерна распределение фаз крайне неравномерно. Обогащенные фазами и примесями границы в этом состоянии обладают при высоких температурах пониженной деформационной способностью, и трещина, зародившаяся под нагрузкой по границе зерна, интенсивно далее по ней развивается. Эгому способствует также кристаллизационная ориентированность кристаллитов сварного шва и значительная протяженность прямых участков границы зерна. Аустенитизирующая термическая обработка ликвидирует ориентационную направленность структуры, зерна в результате ее проведения становятся равноосными. При этом проходит также перераспределение легирующих элементов и диффузионное рассасывание ликвационных участков. Последующее ступенчатое старение способствует более равномерному распределению фаз в матрице. Границы зерен становятся более тонкими (чистыми), чем у металла шва в исходном после сварки состоянии. Это приводит и к изменению характера деформации при длительном разрыве за счет включения в нее не только границ, но и тела зерна. Зародившиеся трещины при этом локализуются и имеют округлую форму, что обеспечивает высокую пластичность при длительном нагружении. [c.246]

Естественно, что в реальных процессах охрупчивания различных сталей при длительных изотермических выдержках или замедленном охлаждении после отпуска в процессе термической обработки зерногра ничная сегрегация примесей может протекать не только под влиянием адсорбционного снижения энергии границ зерен, но и под действием других сил, имеющих кинетическую (неравновесную) природу. Как правило, единичные данные о наличии признаков неравновесной сегрегации примесей при охрупчивании являются следствием недостаточно стабилизированной структуры исследуемых сплавов. В явлении обратимой отпускной хрупкости, не осложненной процессами структурной релаксации, определяющую роль играют, как показывает подавляющая часть полученных к настоящему моменту данных, обратимая равновесная сегрегация примесей. [c.44]

Изотермический отжиг сталей. В последнее время вместо непрерывного, очень медленного охлаждения стальных деталей с температуры отжига (Лсз) иногда применяют охлаждение с остановкой. Охлаждение ведут быстро от Ас до температур 670— 600°, и выдерживают изделия при этой температуре некоторое время, а затем вновь быстро охлаждают. Температура и длительность выдержки зависят от состава металла и отчасти от размеров его зерен. Такой процесс термической обработки, связанный с выдержкой при постоянной температуре, называется 12 В. А. Буталов [c.177]

Специальные мастики. Феноло-формальдегидные смолы и бакелитовые лаки обладают весьма существенным недостатком для перевода их в неплавкое и нерастворимое состояние требуется вестн длительный и сложный процесс термической обработки при температурах, доходящих до 160—170°. Для снижения температуры и ускорения процесса отверждения феноло-формальдегидиой смолы реакцию поликонденсации фенола с формальдегидом вед /т в присутствии специальных катализа-, торов. [c.260]

Как следует из данных табл. 4, длительная прочность основного металла и сварных соединений хромомолибденовой стали 20ХМ-Л [6] примерно одинакова. Это объясняется тем, что вследствие малой прокалпваемостп и нерегламентируе-мой скорости охлаждения при нормализации стали этой группы упрочняется в процессе термической обработки незначительно, а следовательно, и мало склонны к разупрочнению при сварке. [c.89]

Необходимо отметить, что графитизирующий отжиг — один из старейших процессов термической обработки. Отечественной наукой и практикой он коренным образом усовершенствован, а ряд скоростных методов графитизнрующего отжига создан впервые. За счет ускорения нагрева, повышения температуры первой стадии графитизации, ускорения охлаждения после второй стадии графитизации, отмены упаковки в ящики и песок и других рациональных мероприятий советские производственники снизили длительность цикла с 250— 300 до 60—70 час. Но и это не является пределом ускорения процесса. Советскими учеными и производственниками предложены и внедрены сверхскоростные методы графитизнрующего отжига, позволяющие [c.266]

Рассмотрим процесс термической обработки колец крупногабаритных подшипников из стали 20Х2Н4А. Для цементации шесть-десять колец укладывают (с прокладками между ними) на крестовину и помещают в шахтную печь. После заданной (длительной) выдержки в печи при температуре цементации (930—950° С) кольца вместе с крестовиной охлаждают в масле (во избежание образования карбидной сетки) до 200—300° С (чтобы при охлаждении не происходило образования мартенсита). Затем крестовину с кольцами переносят в печь, нагретую до 550° С, для проведения первой ступени высокого отпуска и выдерживают 8—12 ч. Затем температуру отпуска повышают до 630° С, крестовину с кольцами выдерживают 8—12 ч, охлаждают на воздухе. Цель высокого отпуска — наиболее полное разложение аустенита, сохранившегося (свыше 90%) в цементованном слое после неполного охлаждения с температуры цементации, на феррито-цементитную смесь. Качественное выполнение этой операции в значительной степени предопределяет работоспособность деталей крупногабаритных подшипников. Наличие после высокого отпуска остаточного аустенита, образовавшегося при цементации, ведет к сохранению его и при последующей закалке, что вызывает снижение твердости и прочности. После высокого отпуска твердость HR 30. В микроструктуре цементованного слоя не допускается наличие замкнутой карбидной сетки и остаточного аустенита. [c.243]

В. А. Ипатов, И. А. Бразгип и В. Г. Чикина исследовали на Златоустовском металлургическом заводе процессы термической обработки калиброванной шарикоподшипниковой стали ТВЧ [5]. Этим способом широко пользуются на заводе вместо ранее применявшегося длительного рекристаллизационного отжига в камерных печах. Они изучали процессы, протекающие в структуре калиброванных прутков при быстром нагреве, так как эти процессы определяют состояние кристаллической решетки и свойства металла. Термической обработке подвергали прутки шарикоподшипниковой стали марок ШХ15СГ и ШХ15. Мощность установок составляла 500 квг, частота 2500 г/ . [c.57]

Старением материалов называются процессы изменения их физико-механических свойств во времени в условиж длительного хранения или эксплуатации. Старение можно рассматривать как физическое явление и как операцию термической обработки. Обычно старение обусловлено недостаточно стабильным (неравновесным) состоянием материала и постепенным его переходом в стабильное (равновесное) состояние. [c.124]

Основными признаками перминварности являются постоянство проницаемости в малых полях и специфическая форма петли гистерезиса в полях средней напряженности (до 769 а/м (10 э), В наибольшей степени эти свойства проявляются после длительного низкотемпературного отжига сплавов. Термическая обработка должна проводиться при наименьшей температуре, при которой диффузионные процессы проходят с заметной скоростью и свойства материала изменяются. Эта температура равна 400—450° С, а выдержка не менее 25 ч. Изменение магнитной проницаемости перминварного сплава после раз- [c.164]

Исследование дислокационной структуры показало, что в металле в процессе длительного старения развиваются процессы полигонизации с перераспределением дислокаций и формированием субзерен внутри исходных пластин. Одновременно идет миграция субфаниц, что уменьшает исходную игольчатую направленность матрицы сорбитных зерен. По степени уменьшения игольчатости матрицы можно судить о степени стабильности созданной при термической обработке субструктуры. [c.43]

Сталь ЭЙ725 применяют для изготовления корпусов турбин и направляющих лопаток, работающих при 750° С. Сталь относится к группе дисперсионно-тверде-ющнх повышенной жаропрочности. Термическая обработка состоит из закалки и старения, Сталь обладает достаточно высокой жаропрочностью при температурах до 700—750° С при длительных сроках службы (см. рис. 1, 2, 3). В процессе длительных испытаний при 700—800° С имеет место некоторое уменьшение ударной вязкости стали с 10 до 6 кГм1см [24, 28]. [c.175]

Сталь с таким небольшим содержанием легирующих элементов крайне чувствительна как к изменению оптимального соотношения между легирующими элементами (например, содержание хрома на верхнем пределе и ванадия — на нижнем), так и к изменению процессов выплавки, заливки, термической обработки. На рис. I. 6 приведены обобщенные результаты испытаний на длительную прочность металла отливок из стали 15Х1М1Ф при температуре 565— 570° С с общей длительностью испытаний более 400 000 ч, числом испытанных образцов более 100, и максимальной длительностью отдельных испытаний 25 000 ч. [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...