Сравнение методов нанесения покрытий

СРАВНЕНИЕ МЕТОДОВ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.15]

В настоящее время наиболее разработан и распространен метод нанесения покрытия на частицы из газовой фазы в кипящем слое [5]. Основным принципом данного метода является интенсификация процессов между твердой и газообразной, твердой и жидкой фазами путем резкого увеличения поверхности соприкосновения и создания интенсивного перемешивания. Таким способом можно осаждать различные металлы, элементы и соединения более высокой степени чистоты по сравнению с другими методами [6]. [c.82]

Главный недостаток процессов плазменного напыления и физического осаждения с испарением электронным пучком по сравнению с диффузионными методами нанесения покрытий заключается в том, что оба они являются процессами "прямой видимости". При обработке деталей сложной формы, какими обычно являются рабочие и направляющие лопатки турбин, это ограничение неизбежно создает проблемы с управлением толщиной покрытия из-за эффекта "затенения" — полного или частичного блокирования потока осаждаемых частиц на одну часть детали другой ее частью, находящейся на линии прямой видимости от источника и загораживающей от него эту область подложки. Эта проблема в значительной степени решается сложными перемещениями обрабатываемой детали (а в случае плазменного напыления — и плазменной пушки) во время нанесения покрытия, хотя такие манипуляции усложняют весь процесс и повышают его стоимость. [c.98]

Высокая адгезия покрытий из Си, Ag, Аи, N1 и Сг к деталям из различных материалов (Ре, Мо, 51 и др.) была достигнута при напряжении 3—5 кВ, давлении аргона 2,7—6,7 Па и плотности тока 0,3—0,8 мА/см . Детали не подвергались никакой предварительной подготовке, за счет ионной бомбардировки в процессе ионного осаждения их поверхность нагревалась до 200—400 °С. Сравнение с другими методами нанесения покрытий показало, что если покрытие и основа не образуют твердых растворов, то адгезия ионных покрытий гораздо лучше, чем обычных покрытий. [c.127]

По сравнению с другими методами нанесения покрытий металлами (горячим, термодиффузионным, распыления и др.) электроосаждение имеет ряд преимуществ и позволяет регулировать толщину слоя, экономно расходовать цветные металлы, получать покрытия с необходимыми физико-химическими и механическими свойствами. Этот метод незаменим при покрытии металлами с высокой температурой плавления, такими, как хром, никель, медь, серебро, платина, железо. [c.111]

Попытка количественного сравнения различных методов нанесения покрытий в вакууме предпринята авторами работы [245], причем в каждом из методов учтены их разновидности. Так, метод термического напыления рассмотрен с точки зрения резистивного метода нагрева испаряемого материала, электронно-лучевого и взрывного с непрерывной догрузкой тигля порошком испаряемого материала. В методе катодного распыления рассмотрены обычное высокочастотное распыление и высокочастотное распыление при наличии отрицательного потенциала на подложке. Метод ионного осаждения представлен процессами с применением плазмы, получаемой в разряде постоянного напряжения и в высокочастотном поле, причем каждая из этих разновидностей рассмотрена с точки зрения резистивного и электронно-лучевого испарителя. Для возможности сравнения все рассматриваемые процессы нанесения покрытий были отнесены к вакуумной камере одного и того же размера — цилиндр диаметром 60 см. [c.16]

Сравнение различных методов нанесения покрытий проведено по свойствам получаемых пленок (степень чистоты, плотность, адгезия, однородность толщины, соответствие состава пленки и испаряемого сплава и т. п.), по технологическим особенностям процесса (размеры и форма подложки, скорость конденсации, оперативность процесса, температура подложки, время цикла и т. д.) по особенностям материала, из которого получают покрытие, в том числе его стоимости и коэффициента использования, а также по стоимости оборудования. Результаты указанного сравнения приведены в табл. 1. Авторы выбрали следующую пятибалльную систему оценки сравниваемых методов [c.16]

СРАВНЕНИЕ РАЗЛИЧНЫХ МЕТОДОВ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ В ВАКУУМЕ [c.17]

Сравнение энергозатрат при электролитическом и вакуумном методах нанесения покрытий показывает, что по расходу энергии на единицу массы покрытия (без учета потерь) преимущество на стороне вакуумного метода, так как теплота испарения большинства металлов меньше энергии, необходимой для перемещения ионов этих же металлов в электролите от анода к катоду. Из законов электролиза следует, что особенно велики расходы энергии при электролитическом нанесении металлов с малой относительной атомной массой и высокой валентностью. [c.217]

Высокотемпературные (свыше 1000°С) методы нанесения покрытий (химическое осаждение) сопровождаются диффузионным взаимодействием наносимого конденсата и твердосплавной матрицы.В результате, наряду с изменением поверхностных свойств инструмента, улучшаются глубинные прочностные свойства по всему объему материала. Толщина переходной диффузионной зоны составляет от долей до 6 микрометров. Низкотемпературное физическое осаждение покрытий дает слабое взаимодействие покрытия и матрицы, меньшую прочность их сцепления в сравнении с методами химического осаждения. [c.164]

Процесс нанесения такого покрытия на изделия (например, трубы диаметром от 16 до 160 мм), являясь более простым, будет легче поддаваться автоматизации и механизации по сравнению с процессом нанесения покрытий в порошкообразных смесях (парофазовым методом). [c.179]

На результаты испытаний оказывает влияние не только такой параметр, как прочность сцепления, но и адгезия, внутренние напряжения и пластичность. Во многих отношениях испытания на нагрев можно считать более важными, чем испытание на отслаивание, несмотря на то, что они дают только качественную оценку адгезии. Испытанию на отслаивание подвергается образец со специально нанесенным покрытием, имеющим незначительное сходство с покрытиями, применяемыми на практике, либо полностью отличающийся от них. Кроме того, нет гарантии, что покрытие наносится на опытный образец в условиях, аналогичных производственным. Установлено, что цикл испытаний методом нагрева является более жестким по сравнению с эксплуатационными условиями. Например, у изделия, которое не выдержало испытаний, в процессе эксплуатации может не произойти потери адгезии при колебании температуры. Успешное проведение испытания свидетельствует о 100%-ной гарантии того, что при эксплуатации потери адгезии не произойдет. [c.152]

Медленное окунание применяется, в основном, для нанесения покрытий на небольшие изделия. Дает более однородную пленку по сравнению с простым окунанием. Однако этот метод не гарантирует окрашивания внутренних поверхностей. [c.105]

Образцы композиционных материалов с матрицей из алюминия, легированного 12% кремния (№ 5, 10) и 35% магния (№ 6), упрочненной композиционной лентой из борного волокна, покрытого нитридом бора и пропитанного алюминием, имели малую прочность и низкий коэффициент эффективности матрицы. При этом коэффициент р образцов с алюминиевой матрицей, легированной 35% магния, имеющей более низкую температуру плавления, был несколько выше по сравнению с силуминовой матрицей. В образцах в состоянии после литья он достигал 0,75. Судя по уровню прочности этих образцов (№ б), матрица, заключенная между слоями ленты, имеющая после литья грубые дефекты, практически не несет нагрузки, и вклад в прочность композиции вносит только композиционная лента. Если учесть, что максимальная температура, действию которой подвергались волокна в процессе изготовления композиционного материала, не превышала 450°С и они были защищены от действия расплава матрицей из алюминия, входящей в состав композиционной ленты, то фактически все повреждения, которые можно было наблюдать на волокнах, являлись результатом процесса пропитки волокон расплавом при получении ленты. Это соображение подтверждается опытом по гомогенизации образцов с матрицей из алюминия с 35% магния после пропитки (партия № 7). Образцы, подвергавшиеся гомогенизации при температуре 400° С в течение 70 ч, показали прочность 70 кгс/мм , что на 15,5 кгс/мм выше прочности образцов в состоянии после литья. Повышение прочности является следствием улучшения свойств матрицы, повышения ее способности передавать напряжения от разрушенных волокон к более прочным волокнам. Гомогенизация повышает коэффициент эффективности матрицы при содержании 37 об. % волокна от 0,75 до 0,93, причем эти цифры характеризуют величину полного разрушения волокна, обусловленного всем технологическим циклом, включающим процесс нанесения покрытия из нитрида бора, получение ленты методом протяжки через расплав алюминия и процесс окончательной пропитки. [c.111]

Приведем еще один пример сравнительного контроля. Отличается он от предыдущих примеров прежде всего тем, что стандартизован. Речь идет об использовании образцов шероховатости, воспроизводящих на вид и на ощупь натуральные обработанные поверхности (изготовляемых методом механической обработки, снятием позитивных отпечатков гальванопластикой или нанесением покрытий на пластмассовые отпечатки). Эти эталоны предназначены для оценки шероховатости поверхности изделия визуальным сравнением или на ощупь. Такие образцы шероховатости изготовляют в соответствии с ГОСТ 9378—75. [c.110]

Важнейшими преимуществами электростатического метода в сравнении с другими методами нанесения полимерных покрытий следует считать [c.174]

По сравнению с нанесением защитных покрытий методом пневматического распыления безвоздушное распыление имеет ряд преимуществ на 20—30% сокращается удельный расход противокоррозионных материалов благодаря снижению потерь на туманообразование и возможности применения материалов с пониженным содержанием растворителей на 15—30% уменьшается расход растворителей, так как создается возможность применения более вязких и тиксотропных материалов сокращается необходимая мощность вентиляционных установок повышается производительность труда в 1,5—3 раза благодаря возможности нанесения меньшего числа слоев в 6—10 раз уменьшается загрязнение воздушной среды вредными веществами создается возможность проводить противокоррозионную защиту крупногабаритных изделий и вне распылительных камер при наличии местной вытяжной вентиляции повышается качество покрытий за счет хорошей сплошности, уменьшения пористости и заполнения всех микронеровностей поверхности [234]. [c.228]

В связи с этим была исследована возможность улучшения рабочих характеристик деталей методом химического никелирования. По сравнению с другими методами упрочнения поверхности деталей процесс химического никелирования привлекателен тем, что нанесение покрытий производится при температуре около 90°, а термообработка — в интервале 200—400°, что позволяет избежать опасности коробления деталей. [c.109]

Сравнение широко применяемого в настоящее время электролитического покрытия никелем и нового метода нанесения защитного подслоя с применением металлизации показывает, что качество сварки слоев в обоих случаях удовлетворительно как по сплошности, так и по прочности схватывания. [c.81]

Конечно, данные, приведенные в табл. 1, являются весьма относительными, ибо составлены они на основе лабораторной вакуумной установки с небольшой вакуумной камерой (диаметр камеры 60 см). При таком сравнении из поля зрения авторов работы [245] совершенно выпало неоспоримое преимущество метода термического напыления в вакууме для нанесения покрытий на непрерывно движущуюся стальную полосу и другие материалы. Однако ценность исследования неоспорима, поскольку оно позволяет провести правильный выбор метода для того или иного конкретного случая. [c.18]

Известно, что сплавы часто обладают лучшими свойствами, чем чистые металлы. Это в полной мере относится не только к массивным материалам, но и к покрытиям. Вследствие своей универсальности и высокой производительности метод испарения и конденсации в вакууме имеет существенные преимущества перед электролитическим при нанесении покрытий из сплавов. В то время как при электролизе выбор режимов осаждения сплавов затруднен различием в электрохимических свойствах компонентов, при испарении в вакууме принципиально возможно получение покрытий из смеси любых компонентов, в том числе взаимно нерастворимых (например, металла и окисла). Вместе с тем испарение сплавов обладает рядом особенностей по сравнению с испарением чистых металлов, которые необходимо учитывать при разработке технологии нанесения покрытий из сплавов и конструировании установок для этих целей. [c.152]

Расход энергии в непрерывных линиях при нанесении покрытий является одним из показателей, определяющих себестоимость продукции. Учет расхода энергии необходим при проектировании. Сравнение энергозатрат при разных способах нанесения покрытий представляет немалый интерес, тем более, что в литературе часто подчеркивается как преимущество того или иного метода малый расход энергии на единицу массы покрытия. В расчетах обычно учитывают только расходы, связанные непосредственно с технологией нанесения, так как другие виды энергозатрат (на предварительную химическую подготовку, транспортирование полосы и электропитание вспомогательного оборудования) практически одинаковы при разных методах нанесения. [c.217]

Сравнение методов алюминирования затруднено из-за различных свойств, толщины и назначения покрытий. В табл. 38 приведены наиболее характерные для каждого из сравниваемых методов данные о толщине покрытий, размерах стальной полосы, скорости движения при металлизации, производительности промышленных агрегатов и т. д. Из анализа данных табл. 38 следует, что наиболее универсальным способом является испарение в вакууме, так как имеется возможность регулировать в широких пределах толщину покрытий, отсутствуют хрупкие диффузионные слои между покрытием и основой, и ее механические свойства не ухудшаются. При равных толщинах покрытия, наносимые в вакууме, обладают меньшей пористостью, чем покрытия, полученные методом электрофореза и погружением в расплав. Адгезия и внешний вид покрытий получаются достаточно хорошими без всякой дополнительной обработки, в то время как при других методах нанесения необходим высокотемпературный отжиг и последующая прокатка стали с покрытием. Вакуумный метод нанесения является наиболее производительным (в расчете на единицу поверхности покрытия), что обусловлено большой скоростью движения полосы и высокой скоростью конденсации паров металла в вакууме. [c.223]

Метод металлизации в вакууме имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами нанесения металлических покрытий на диэлектрики. Краткое сравнение известных способов металлизации пластмасс приведено в табл. 47, составленной по данным работы [195]. [c.302]

Одним из методов повышения адгезии покрытий является обработка полимерных подложек газовым (коронным или тлеющим) разрядом. Коронный разряд применяют для активации полиэтилена, полипропилена, политетрафторэтилена и его сополимеров. Активация полимеров в тлеющем разряде используется сравнительно недавно и исследована недостаточно, но на опыте установлено, что адгезия покрытий после такой обработки улучшается. По сравнению с другими методами активации перед нанесением вакуумных покрытий обработка тлеющим разрядом имеет существенные преимущества. Активация может проводиться в процессе откачки металлизационной камеры непосредственно перед нанесением покрытий. Метод активации является сухим, т. е. не требует применения каких-либо жидкостей, а степень активации легко регулируется изменением параметров разряда (плотности тока, давления, времени обработки). [c.334]

Газопроницаемость покрытий определялась по известной схеме [3, 5] и для образцов из алюминиевого покрытия, напыленного в режиме к,1<< 1, составила 0,012. .. 0,016 см (см рт.ст.) мин. Рассмотрим для сопоставления результаты измерений газопроницаемости алюминиевых покрытий, нанесенных газотермическими методами [4, 5]. Из этих работ следует, что алюминиевые покрытия характеризуются наибольшей газопроницаемостью по сравнению с покрытиями из других материалов, и ее величина составляет 0,8 см (см рт.ст.) мин при толщине покрытия 0,3. .. 1,4 мм. Отсюда видно, что алюминиевые покрытия, нанесенные в режиме к 1, обладают газопроницаемостью, почти на два порядка меньшей по сравнению с аналогичными покрытиями, нанесенными газотермическими методами. При к - 1 газопроницаемость покрытия близка к газопроницаемости газотермических покрытий. [c.206]

При нанесении порошков в электрическом поле по сравнению с другими методами нанесения появляется возможность исключить предварительный нагрев изделия получить покрытия не только на металлических, но и на неэлектропроводных поверхностях снизить потери порошковых материалов практически полностью автоматизировать процесс нанесения порошковых материалов. [c.144]

Для высокотемпературных методов нанесения покрытий наиболее характерными процессами, приводящими к сильным изменениям свойств твердосплавной матрицы, являются диффузионное взаимодействие конденсата и твердого сплава, а также тепловое воздействие на его структуру по объему. В результате при осаждении покрытия на твердый сплав изменяются не только его поверхностные свойства (микротвердость, стойкость против окисления, сопротивляемость микроразрушению и т. д.), но и свойства, которые проявляются в объеме всего материала (вязкость разрушения, прочность, микроползучесть и т. д.). Процесс физического осаждения покрытий протекает при значительно меньших температурах, поэтому он оказывает влияние лишь на поверхностные структуры и микрогеометрию инструментального материала. Слабое диффузионное взаимодействие покрытий, полученных методом ФОП, и инструментальной матрицы является главной причиной меньшей прочности их сцепления по сравнению с прочностью сцепления материала и покрытия, полученного методами химического осаждения покрытий (ХОП). Это обстоятельство предопределяет специфическую область использования инструментов с покрытиями, получаемыми этими методами. [c.53]

Выявленный в ИТПМ СО РАН эффект образования прочных покрытий при обтекании тел сверхзвуковым двухфазным потоком (газ + твердая частица) с температурой торможения газа 300 К [16, 17] показал, что наличие высоких температур в струе с расплавленными частицами не является необходимым условием формирования покрытий. При определенных параметрах двухфазной струи (скорости, концентрации, размера частиц и пластичности их материала) возможно формирование прочных покрытий при температуре, существенно меньшей температуры плавления материала частиц, в процессе ударноимпульсного взаимодействия и пластической деформации в области контакта частиц и преграды. Сравнение основных параметров двухфазного потока, при которых был зарегистрирован эффект напыления, с параметрами, реализуемыми в газотермических методах напыления [14], показывает, что реализован новый метод нанесения покрытий, названный методом холодного газодинамического напыления (ХГН). Этот метод, показав свою уникальность и перспективность широкого практического использования, вызвал в России [18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26] и за рубежом [27, 28, 29, 30, 31-, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41] интерес и потребовал всестороннего его исследования. [c.25]

При анализе экономических показателей различных методов нанесения покрытий методически наиболее правильно сравнивать затраты, произведенные на конвейерных установках при использовании методов как воздушного распыления (включая распыление в нагретом состоянии), так и электростатического. В этих трех случаях для выполнения одной и той же работы требуются одинаковые затраты рабочей силы на загрузку и выгрузку изделий на конвейере. При электростатическом распылении, кроме указанных, других затрат рабочей силы не требуется. Когда рассматривают два других метода, то исходят из того, что затраты труда, связанные с нанесением покрытия распылением, относятся к затратам труда на загрузку и выгрузку конвейера как 2 1. При использовании метода распыления с применением подогретого лакокрасочного материала толщина слоя, нанесенного за один цикл покрытия, приблизительно в два раза превышает толщину, достигаемую при применении двух других методов. Следовательно, при нанесенин одинаковых по толщине слоев эмали прямые затраты рабочей силы для нанесения покрытий методами электростатического распыления, распыления в нагретом состоянии и при нормальной температуре относятся между собой приблизительно как 2 3 6. Вследствие практического отсутствия потерь краски при нанесении ее электростатическим методом этот метод отличается наибольшим коэффициентом использования эмали. Однако распыление в нагретом состоянии имеет преимущество в том, что по сравнению с другими методами здесь самый низкий расход растворителя. [c.493]

М. Л. Козловым [285] сделана интересная попытка построения механико-математической модели определения остаточных напряжений непосредственно в процессе нанесения покрытий. Преимуществом такого подхода по сравнению с механическими методами, основанными на послойном удалении, является возможность проведения неразрушающих испытаний. Остаточные напряжения в этом случае могут быть определены с привлечением математического аппарата механики деформируемого твердого тела. Разработан общий принцип неразрушающих методов исследования остаточного напряженного состояния покрытий, заключающийся в том, что вместо данных о деформации основного металла с покрытием предлагается использовать сведения о величине внешних силовых факторов, непрерывно удерживающих композицию основной металл — покрытие в исходном состоянии либо возращающих ее в это состояние. Применение общего принципа неразрушающих методов дает возможность вычислять остаточные напряжения без привлечения классической расчетной схемы, для которой необходимо построение различных моделей нанесения покрытия -в зависимости от вида стеснения и формы покрываемого образца [285]. [c.188]

Метод окраски распылением под высоким давлением (или) метод окраски безвоздушным распылением) основан на дроблении жидкости при истечении с большой скоростью через сопло в воздушную среду, В сравнении с пневматическим такой метод распыления способствует экономии лакокрасочных материалов за счет значительного снижения их потерь в окру-жаюш ую среду на туманообразование, использования состава с меньшим содержанием растворителей, повышение производительности труда путем увеличения скорости нанесения покрытия, возможности сокращения количества слоев покрытий. При окраске безвоздушным распылением уменьшаются загрязненность и загазованность окружающей среды и улучшаются условия работы, отпадает необходимость в компрессорах. [c.181]

Основное преимущество детонационного газового напыления по сравнению с другими методами - возможность получения покрытий при меньших затратах тепловой энергии. Высокоскоростное соударение напыляемых частиц (до 800-1000 м/с) с поверхностью изделий обеспечивает образование плотных (пористость меньше 1 %) покрытий, имеющих хорошее сцепление с основой (до 180 МПа) [217]. Температура основы при зтом не превьииает 200 °С. При детонационном напылении покрытия формируются из твердых пластичных, а не расплавленных частиц. Этот метод используется для нанесения покрытий толщиной 0,03-0,4 мм на материалы с твердостью не вьиие 40 HR . [c.162]

Смолы в и с имеют одинаковую основу, но вязкость их 60%-ных растворов сильно различается из-за применения для растворения основы различных растворителей. Высокая вязкость раствора смолы С обусловлена более низкой растворяющей способностью растворителя — сольвент-нафты с высокой температурой вспышки по сравнению со смесью бутанола с ксилолом. Высокая вязкость является преимуществом для покрытий, наносимых валиком или щпредированием, т. е. в тех случаях, когда высокая вязкость обусловлена методом нанесения. Но высокая вязкость эмалей, наносимых пульверизацией, вызывает большой расход растворителя для снижения вязкости до рабочей. Это значит, что такого высоковязкого материала нужно наносить пульверизацией больше, чтобы получить пленку такой же толщины, как из низковязкой эмали. Очевидно, что высоковязкая эмаль из-за увеличенного ее расхода для пульверизации неэкономична лишь в том случае, когда ее вязкость обусловлена не большим содержанием сухого остатка, а высокой вязкостью смолы. [c.389]

Широкое применение находят методы ЭМО для нанесения покрытий и осуществления процесса наплавки поверхностей деталей, обеспечивая при этом по сравнению с другими технологическими методами ббльшую равномерность твердости и структуры наносимого материала более высокую прочность сцепления с основой повышение физико-механических свойств активного поверхностного слоя детали без дополнительных операций термической обработки более низкую трудоемкость и себестоимость осуществления процесса. [c.562]

Сочетание безвоздушного распыления с электростатическим полем высокого напряжения (гидроэлектростатический метод нанесения) позволяет получить еще более плотные покрытия с хорошей адгезией и снизить расход материалов на 10—20% по сравнению с расхо- [c.229]

К недостаткам метода следует отнести следующие выше трудоемкость при нанесении покрытий на изделия сложной конфигурации и больше вследствие этого потери распыляемого материала ограниченность применения метода для нанесения материалов с грубыми, легко выпадающими в осадок пигментами и наполнителями, а также при необходимости работы с минимальными подачей распьшяемого материала или размерами факела более низкое по сравнению с пневматическим распьшением качество получаемого покрытия. [c.80]

Из сказанного выше видно, насколько велико разнообразие методов нанесения жаростойких покрытий и их составов. К сожалению, в настоящее время трудно, дать обоснованную сравнительную оценку качества различных покрытий одно1 о и того же назначения, выделить из них наилучшие. Необходимо предварительно разработать стандартные методы испытаний, широко применить их в практике лишь после этого можно будет дать точную количественную характеристику покрытий. В настоящее время еще не созданы такие покрытия, которые полностью удовлетворяли бы требованиям практики. Одни покрытия недостаточно полноценны по своим свойствам, другие не могут быть приняты промышленностью для массового внедрения из-за сложности технологического процесса. Так или иначе, но каждое из рассмотренных выше покрытий имеет свои недостатки. Если оксидные покрытия плохо сопротивляются тепловым перепадам, то металлические покрытия недостаточно жаростойки. Будущее принадлежит, по-видимому, металлокерамическим покрытиям и покрытиям смешанного типа. По комплексу свойств они обладают серьезными преимуществами по сравнению с чисто металлическими и чисто оксидными покрытиями. Решения практических задач следует искать также путем подбора двух-и трехслойных комбинированных покрытий. Например, металлические покрытия особенно целесообразно применять в качестве подслоя. Покровные слои могут иметь иную природу. [c.339]

Преимуществами метода химической металлизации являются возможность осаждения металлов на пластмассы, неорганические материалы, керамику и другие диэлектрические материалы. Химическую металлизацию можно проводить локально на любые участки поверхности, а также во внутренних полостях, к которым затруднен подвод электрического тока. В отличие от контактного способа нанесения покрытий, с помощью химической металлизации могут быть нанесены слои металла значительной толщины и с высокой прочностью сцепления. По сравнению с покрытиями, нанесенными с использованием внешнего источника тока, химической металлизацией могут быть получены равномерные покрытия на сложнопрофилированных изделиях, так как скорость химического осаждения равномерна на всех участках поверхности. Осадки, полученные методом химической металлизации, могут обладать также рядом функциональных свойств повы- [c.201]

Эксперименты проводились следующим образом. Из стали 45 было изготовлено шесть пар втулок и валиков. Номинальный посадочный диаметр равнялся 21 мм, поверхность по ходовой посадке соответствовала третьему классу точности. Наружный диаметр втулок равнялся 50 мм, длина посадки 15 мм. Посадочные поверхности, соответствовавшие пятому классу шероховатости, покрывались слоем капрона толщиной 0,4 мм по методу, описанному выше. После нанесения покрытия валик охлаждался. Таким же способом покрывали слоем капрона посадочную поверхность втулки. Сразу же после нанесения покрытия станок останавливали и валик со слоем капрона легкими ударами молотка запрессовывали во втулку. Соединение охлаждалось на воздухе при комнатной температуре. Для сравнения были сформированы шесть прессовых соединений таких же размеров, но посадочные размеры выполнялись по горячей посадке второго класса точности. Результаты распрессовки соединений с полиамидным слоем на пятидесятитонной машине Амслера приведены в табл. 3, а результаты распрессовки контрольных соединений — в табл. 4. [c.97]

Второпласт—3 выпускается в виде тонкого рыхлого порошка, плавящегося при гЮ С. Большим преимуществом фторопласта—3 по сравнению с фторопластом—4 и другими пластиками является отсутствие текучести на холоде. Е преимуществам так же следует отнести возможность получения суспензий, позволяющих наносить фторопласт—3 на поверхность металла в виде пленок. По химической стойкости и теплостойкости фторопласт—3 уступает несколько фторопласту-4. Применение его допустимо лишь до 70°, в отсутствии механических нагрузок—до 100 Применяемые до сего времени методы нанесения многослойных покрытий из суспензионной среды этилового спирта с ксилолом с последующей термической обработкой при 260—270° не позволяет защищать крупногабаритные изделия, что является одним из существенных недостатков фторопласта—3. Проведенными исследованиями было установлено, что введение в суспензию фторопласта—3 одного процента смеси двух фторированных масел позволяет получать покрытие с толщиной одного слоя в 50 микрон. Это во много раз сокращает процесс нанесения покрытия, исключая продолжительные операции сушки промежуточных слоев. Не является совершенньш и метод газопламенного напыления вследствие необходимости дополнительного оплавления получаемого слоя в термостатах. Перерабатывается фторопласт—3 прессованием, литьем под давлением и т. д. [c.250]

Однако распылением можно получать покрытия почти из всех промышленных металлов и сплавов. Большое преимущество, которым обладает этот процесс по сравнению с любым другим процессом, состоит в то.м, что цинковые и алюминиевые покрытия могут быть нанесены на изделия очень боль-рих размеров, например на элементы конструкций мостов. Обычно эти элементы обрабатывают раздельно, а завершают нанесение покрытия после сборки всей конструкции на месте. Хорошо известными примерами таких конструкций, которые были покрыты цинком методом распыления, являются мосты через проливы Менаи и [c.380]

Необходимо отметить преимущество хлор-каучуковых по сравнению с виниловыми полимерами в части простоты их синтеза, а также при нанесении покрытий кистевым методом. Хлоркаучук обладает высокой стойкостью к действию многих химикатов и воды. Вследствие хрупкости плеики из хлоркаучука необходима его пластификация. Для сохранения высокой химической стойкости в качестве пластификаторов используют хлорированный парафиновый воск или. хлорированные дифенилы. Из смесн хлоркаучука и некоторых алкидных смол, высушенных на воздухе, формируется недорогое очень прочное и водостойкое покрытие, однако проблемой является повторное окрашивание. [c.469]

Толстые покрытия (до 12,5 мм) наносят методом окунания, причем этой толщины достигают за одно окунание детали, имеющей подходящую теплоемкость. Простота образования однородного толстого слоя на основе ПВХ при окунании делает этот способ очень дешевым прн сравнении со стандартной каучуковой облицовкой, особенно после ликвидации ручного труда в данном процесе. При нанесении покрытий методом окунания одновременно наносится покрытие на внешнюю и на внутренюю поверхностн изделия. Одновременность нанесения выгодна в том случае, если изделие предназначено для эксплуатации в жестких коррозионных условиях, так как в этом случае исключается необходимость проведения дополнительной окраски внешней поверхности изделия. [c.527]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...