Эксплуатация и обслуживание станков

Эксплуатация и обслуживание станка. Перед началом работы на станке необходимо произвести его наладку. [c.138]

Эксплуатация и обслуживание станков [c.400]

Эффективность использования станков с ЧПУ на указанных заводах достигнута путем осуществления мероприятий по максимальному переводу механической обработки деталей на станки с ЧПУ организации участков из станков с ЧПУ внедрения многостаночного обслуживания станков с ЧПУ оснащения необходимой оснасткой для крепления деталей, режущим и вспомогательным инструментом всех станков с ЧПУ организации специальной службы технической подготовки и обслуживания станков с ЧПУ, организации их двухсменной работы, создания комплексных сквозных бригад по обслуживанию и эксплуатации станков с ЧПУ организации рациональной формы обучения и повышения квалификации рабочих и инженерных кадров создания участков подготовки режущего и вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ, включая настройку инструмента вне станка. [c.305]

При построении ГАП, определении требуемых условий эксплуатации оборудования, рациональных путей повышения надежности ГПС и для разработки диагностических процедур широко применяется натурное и математическое моделирование. По сравнению с частично автоматизированным производством, предусматривающим ручную загрузку и обслуживание станка цеховым персоналом, ГАП предъявляет многочисленные и более строгие требования к выбору заготовок и режимов обработки, отработке последовательности технологических операций, контролю и испытанию продукции, распределению заделов, потоков информации, группированию, базированию и зажиму обрабатываемых деталей, наладке и регулировке оборудования. В настоящее время с помощью натурного моделирования отрабатываются вопросы пространственного размещения оборудования в цехе, связанные с рациональным распределением транспортных потоков, решением вопросов техники безопасности, комфортности и эстетичности (табл. 2.1). [c.48]

Длительная безотказная работа станка при сохранении его первоначальной точности, жесткости и производительности обеспечивается не только своевременным ремонтом и обслуживанием станка, но и грамотной, правильной его эксплуатацией в соответствии с техническим паспортом станка, а также учетом особенностей фрезерования, выбором оптимальных режимов резания, применением передовых приемов работы, совершенствованием конструктивных и геометрических параметров инструмента, применением исправного, вовремя перетачиваемого инструмента и т. п. [c.150]

Конструкция станка влияет на его экономические показатели. Простота конструкции станка уменьшает стоимость его изготовления и эксплуатации, повышает ее технологичность, позволяет широко применять стандартные и унифицированные узлы, сокращать занимаемые площади, улучшать условия эксплуатации и обслуживания, повышать коэффициент полезного действия станка, снижать металлоемкость. [c.31]

При конструировании необходимо учитывать рациональные методы эксплуатации и ремонта станков, так как это позволяет правильно рассчитывать отдельные детали станка и компоновать станок в целом. Учет условий эксплуатации и ремонт позволяют создавать конструкцию станка, безопасную для работы и удобную для обслуживания конструкцию, в которой быстроизнашивающиеся элементы легко заменяются, где сроки службы отдельных деталей в наибольшей степени соответствуют рациональной системе ремонта, где система смазки, защитные устройства, способы регулировки механизмов обеспечивают долговечную и надежную работу оборудования. [c.376]

Конструкция станка влияет на его экономические показатели. Простота конструкции станка уменьшает не только себестоимость его изготовления, но и стоимость эксплуатации и обслуживания. Управление рукоятками станка должно отвечать мнемоническим правилам, а аварийные устройства должны быть легко доступными и ярко окрашенными. Необходима хорошая блокировка органов управления механизмами, совместная работа которых не предусмотрена. [c.133]

В паспорте даны сведения, характеризующие тип станка, модель, завод-изготовитель, год выпуска, заводской номер, место установки, дату пуска в эксплуатацию и т. п. помещена фотография станка со спецификацией органов управления. В разделе Основные данные станка приведены сведения, характеризующие габарит и вес станка, основные размеры, стол, направляющие станины, шпиндель, хобот и серьгу, привод, принадлежности и приспособления для настройки и обслуживания станка, прилагаемые к станку, рекомендации по транспортированию и распаковке, установке станка на фундамент, подготовке станка к первоначальному пуску, смазке станка, охлаждению фрез при резании и др. [c.164]

Рассмотрены основные типы современных фрезерных станков, их назначение, кинематические и конструктивные особенности, значительное внимание уделено уникальным, многооперационным станкам и станкам с ЧПУ. Приведены сведения о приспособлениях, наладке, эксплуатации и обслуживании. [c.223]

Для взаимосвязи задач технологической подготовки производства, обеспечивающих комплексное решение и эффективность эксплуатации станков с ЧПУ и ПР, представим их в виде схемы последовательной разработки технологического процесса изготовления детали (рис. 15.1). Технологическая подготовка производства для станков с ЧПУ состоит из трех этапов, выполняемых различными службами завода I этап — предварительная технологическая подготовка — выполняется в техническом отделе завода II этап — разработка операционной технологии и управляющей программы — осуществляется специальным подразделением по обслуживанию станков с ЧПУ, технологическая подготовка обработки по управляющей программе III этап — технологическая подготовка производства для обработки по управляющей программе — производится в цехе на рабочем месте наладчика или оператора. [c.215]

Однако с течением времени из-за износа элементов станка обнаруживается постепенная потеря точности, которая выражается в увеличении поля мгновенного рассеивания и в ускорении смещения центра группирования. Так, исследования обработки 20 ООО колец показали (рис. 52, в), что среднее квадратическое отклонение а рассеивания параметра Н изменялось от 1 до 1,25 мкм. Следовательно, среднее время до первого отказа (Т р) также будет сокращаться. Допустимая продолжительность этого времени диктуется условиями эксплуатации и возможностями технического обслуживания. Так, подналадка рассматриваемого станка должна производиться не чаще чем 1 раз в сутки. Это условие и будет определять значение ресурса станка. [c.163]

Надежность АЛ — комплексное свойство, которое включает безотказность линии в работе, ее ремонтопригодность и долговечность. Безотказность автоматической линии и ее элементов (станков, механизмов и устройств, приспособлений и инструментов, аппаратуры управления) — это способность сохранять непрерывно работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки. Чем реже отказы в работе линии и отдельных элементов, тем выше безотказность. Как показывают практика эксплуатации и специально проводимые исследования, безотказность в процессе эксплуатации в общем случае ухудшается, несмотря на наличие восстанавливающих ремонтов, межремонтного обслуживания и наладки, вследствие старения конструкционных материалов, износа, коррозии и т. д. [c.75]

В случаях возникновения аварии или поломки, а также ненормального повышенного износа станка (агрегата), явившихся результатом нарушения работающим на нем рабочим правил технической эксплуатации или невыполнения рабочим своих обязанностей по обслуживанию станка (агрегата), уходу за ни.м, его содержанию и смазке, с рабочего как с виновника взыскивается стоимость ремонтных работ, связанных с ликвидацией поломки или аварии, или стоимость дополнительных работ при плановом ремонте, возникших из-за ненормального повышенного износа. [c.85]

Характер и виды технического обслуживания станков. Работа станочного оборудования зависит от правильности его эксплуатации. Рабочие-станочники, операторы, наладчики и мастера несут ответственность за техническое состояние и правильную эксплуатацию оборудования. Они обязаны хорошо знать работу оборудования и правила эксплуатации. [c.325]

Кроме паспорта, к станку прилагается руководство (инструкция) по уходу и обслуживанию, содержащее все необходимые указания для правильной эксплуатации станка. [c.85]

Так, при обслуживании одним рабочим двух станков (2 = 2) экономия А составляет 50% зарплаты обслуживающего персонала (рис. 29). Таким образом, автоматизация рабочего цикла станков, которая достигается иногда простейшими средствами с минимальными затратами, позволяет сэкономить значительную часть трудовых затрат, необходимых в условиях неавтоматизированного производства. Путем дальнейших усовершенствований (оснащение полуавтоматов механизмами автоматической загрузки, контроля, улучшением системы эксплуатации и т. д.) можно достичь того, что один рабочий будет обслуживать в поточной линии 4—5 станков, и экономия трудовых затрат и заработной платы увеличится еще больше. Однако, как показывает рис. 29, эта экономия не будет пропорциональна количеству станков, обслуживаемых одним рабочим. [c.59]

Примем 5-летний срок амортизации станка по эксплуатации новой техники и годовые расходы, связанные с его ремонтом и обслуживанием в размере 5% от его общей стоимости. Стоимость шаблона с учетом затрат на его проектирование (5 руб.), [c.31]

Все открытые вращающиеся части станков и приспособлений, а также отверстия в них, через которые сами рабочие или их одежда могут попасть в движущиеся части механизма, должны иметь надежные защитные ограждения. Техническое освидетельствование и обслуживание подъемных устройств, а также работы на них должны производиться в соответствии с действующими Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденными Госгортехнадзором. [c.181]

Еще более значительным является влияние количества наладчиков на производительность автоматических линий из агрегатных станков. Здесь наладчик обслуживает один или несколько участков, состоящих из 8—10 и более агрегатных станков, сблокированных воедино. При этом зона обслуживания становится значительной, а время перехода от одного участка к другому — соизмеримым со средним чистым временем устранения неполадок. Значительно возрастает и удельный вес подготовительно-заключительного времени, так как число инструментов на участке может достичь нескольких сотен. Поэтому и снижение производительности при обслуживании одним наладчиком нескольких участков в линиях из агрегатных станков является еще более значительным, чем в линиях из универсальных станков. Так, если наладчик обслуживает два участка автоматической линии с коэффициентом использования каждого 0,75, то их производительность снижается на 20%. Если один наладчик будет обслуживать четыре участка, то их производительность снизится уже на 40%. Таким образом, в любом случае, когда наладчик обслуживает более одного автомата или участка в автоматической линии, простои оборудования неизбежно возрастают, а производительность снижается. При этом амортизационные затраты, приходящиеся на единицу продукции, удельные расходы на ремонт и обслуживание возрастут. Однако одновременно с этим сокращается фонд заработной платы. Очевидно, оптимальным будет такая степень многостаночного обслуживания, при которой производительность общественного труда будет максимальной, а себестоимость эксплуатации автоматической линии — минимальной. [c.151]

Стоимость линии Блок-1 — 149 ООО, Блок-2 — 81 270 руб. Линии работают в три смены. В каждой смене линию обслуживают трое рабочих со средним заработком 140 руб. в месяц. Суммарные годовые затраты на ремонт и обслуживание обеих линий — 30 200 руб. Технический коэффициент использования сблокированного участка Т1а= 0,85, следовательно, общая величина потерь У В = = 0,18. Срок эксплуатации линии = 12 лет. Средняя норма обслуживания на линии 21 = 5 станков, учитывая, что один из рабочих частично занят на транспортировке блоков на линии Блок-3 . [c.213]

Задача перевода основных технологических операций на высокопроизводительные режимы резания может быть решена либо обновлением существующего парка металлорежущих станков, либо их модернизацией. Обновление парка станков обычно не превышает 3—5%. Поэтому в эксплуатации находится много станков устаревших конструкций. Модернизация является эффективным средством совершенствования находящихся в эксплуатации станков и приближения их технических характеристик к основным показателям современных, более прогрессивных моделей. Во многих случаях модернизация обеспечивает возможность полного использования режущих свойств современного режущего инструмента. Модернизация станков проводится в целях повышения производительности, облегчения условий труда, создания условий многостаночного обслуживания, расширения или изменения технологического назначения станков и др. [c.635]

Изготовление этого станка не требует значительных затрат времени, денежных средств и материалов. Станок эффективен и надежен в эксплуатации и прост в обслуживании. [c.16]

Кроме испытания станка под нагрузкой, производят испытание станка на точность и жесткость. Собранный после ремонта станок перед его эксплуатацией проверяют на точность. Проверку на точность станка осуществляет контрольный мастер с обязательным участием представителей ремонтно-механического цеха. Технический контроль предусматривает проверку геометрической точности и жесткости станка и измерение точности обрабатываемых на станке деталей. Проверка точности станков, вышедших из ремонта, выполняется по нормам точности для приемки новых станков согласно ГОСТу 8—53 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы точности . Испытание на жесткость станков соответствующих групп производится в соответствии с требованиями ГОСТа 7035—54 Станки металлорежущие. Общие условия к стандартам на нормы жесткости по нормам, установленным в соответствующих стандартах. Выявленные в процессе испытания дефекты заносят в ведомость дефектов и передают для устранения ремонтной бригаде. Осмотр, испытание и проверка собранного станка производится в присутствии бригадира слесарей-сборщиков, мастера ремонтно-механического цеха и контрольного мастера. Затем проверяют отдельные узлы станка, наличие таблиц, ограждения, необходимые при обслуживании станка, и др. После окончательной проверки станок обезжиривают, грунтуют и красят. Станок передается в цех по акту для его эксплуатации. [c.415]

При выборе привода, проектировании кинематической схемы и компоновки станка, кроме вопросов технической целесообразности, учитываются и вопросы экономики. Так же, как при проектировании станка, при проектировании всех агрегатов и деталей желательно добиваться более длительного сохранения стабильной точности обработки при возможно более высокой производительности станка, дешевизны изготовления и эксплуатации, удобства и безопасности обслуживания, долговечности и надежности работы. [c.179]

Цеховые расходы делятся на расходы по содержанию и эксплуатации оборудования расходы по управлению и обслуживанию цеха. К первым относятся затраты на инструмент и оснастку, на текущий ремонт оборудования, на электроэнергию для привода станков, на смазочные и охлаждающие жидкости, обтирочные материалы, на возмещение амортизации оборудования и др., ко вторым — заработная плата цехового персонала, содержание зданий (отопление, освещение и водоснабжение), текущий ремонт, на возмещение амортизации зданий, расходы по охране труда, расходы по опытам, затраты на возмещение износа малоценного инвентаря. [c.614]

Фрезерные станки составляют значительную долю в объеме металлорежущего оборудования. На некоторых предприятиях эти станки составляют примерно пятую часть от заводского парка. На таких станках выполняют широкий круг работ, что обеспечивается разнообразием конструкций, кинематики станков и инструмента. Типы и модели станков отличаются назначением, конструкцией, кинематикой, размерами, уровнем автоматизации и степенью точности. Достижение и сохранение в течение длительного времени высокой производительности и точности фрезерных станков являются важной экономической задачей, которую можно решить совершенствованием конструкций станков, его элементов, правильной эксплуатацией, своевременным и технически грамотным обслуживанием. [c.3]

При эксплуатации и обслуживании прецизионных станков необходимо руководствоваться специальными инструкциями завода-из готовител я. [c.207]

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе норштивных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30 —60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стоимости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стойкость (при этом повышается производительность труда по машинному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на станках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую операцию (во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. Увеличение производительности труда окупает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия). [c.56]

Завод-изготовитель прилагает к станку специальный документ — Руководство по эксплуатации станка . Руководство содержит краткое описание назначения и области применения станка инструкцию по перемещению (пе1Лвозке), распаковке и установке станка (с чертежом фундамента) описание конструкции основных сборочных единиц (узлов) станка инструкцию по пуску и обслуживанию станка паспорт электрооборудования и электрическую схему станка. [c.107]

Основным направлением автоматизации производства в ближайшем будущем явится создание автоматических участков с системами зшравления типа DN на базе многооперационных и других станков с ЧПУ тина N . В состав оборудования автоматизированных участков все чаще включают станки с ЧПУ, работающие по принципу безлюдной технологии. Фирма ASEA (Швеция) сообщила некоторые данные об экономической эффективности эксплуатации такого комплексно-автоматизированного участка среднесуточная норма обслуживания составляет 3,6 станка на одного оператора средний коэффициент использования станочного оборудования данного автоматизированного участка достиг [c.36]

Для широкого внедрения станков с программным управлением в промышленность небходимо иметь рекомендации по организации обслуживания станков программного управления. Эксплуатация единичных станков программного управления значительно снижает их экономическую эффективность или вообще делает их нерентабельными в силу плохой организации технологического процесса увеличения доли стоимости дополнительного оборудования, заработной платы обслуживающего персонала и т. д. [c.556]

К самостоятельной работе на станке или другом оборудовании допускаются лица, знаю111ие правила технической эксплуатации, выдержавшие соответствующие испытания, прошедшие инструктаж по технике безопасности. В отдельных случаях к управлению и обслуживанию оборудования допускаются только лица, имеющие удостоверение, выданное соответствую-щи.ми организациями (Государственной автомобильной инспекцией, Госгортехнадзором). [c.29]

Кроме паспорта, к станку прилагается руководство (инструкция) по уходу и обслуживанию, содержащее все необходимые указания для правильной эксплуатации станка. Поэтому слесарь, приступая к ремо 1ту, должен прежде всего ознакомиться с паспортом реАюнтируекюй машп иы. [c.62]

Иа 4ГПЗ работают автоматические линии для шлифоваль- ой обработки колец радиальных подшипников 204 и 207. Коллектив этого завода своими силами спроектировал, изготовил и ввел в эксплуатацию четыре комплексные автоматические линии для механической обработки наружных и внутренних колец указанных подшипников. Каждая из этих линий выпускает 5— 5,5 млн. колец. За счет высвобождения более чем 50 рабочих, занятых прежде на обслуживании станков, производительность труда возросла более чем в два раза. [c.400]

Второе издание- справочника дополнено материалами по наладке новых автоматических линий, приведены конструкции приборов и приспособлений для диагностики технического состояния оборудования, его наладки и обслуживания. Отдельная глава поовящена системе рациональной эксплуатации автоматических линий и специальных станков. , [c.4]

Расчеты показывают, что переменная структура может быть применена и в линиях из агрегатных станков. Так, в той же автоматической линии картера коробки передач (1Л85) требуемый по плану выпуск продукции в течение первых пяти лет эксплуатации может быть обеспечен при двух параллельных секциях второго участка (рис. 100, а). При такой первоначальной структуре и жесткой межагрегатной связи дополнительные капиталовложения, по сравнению с неавтоматизированным производством (см. рис. 99), сократились бы на 40%. Себестоимость выпускаемой продукции снизилась бы на 15—17% в результате уменьшения амортизационных отчислений, расходов на ремонт и обслуживание линии, заработной платы наладчиков. Через несколько лет, после того, как линия с простейшей структурой уже не в состоянии была бы обеспечивать возросшую производственную программу, в линию необходимо встроить автоматический накопитель или накопитель с ручным обслуживанием (рис. 100, б), что позволит повысить производительность линии на 19—20%. При этом, так как [c.229]

Повышение точности, улучшение условий эксплуатации и повышение безопасности работы станка. После модернизации станка точность его работы должна быть выше первоначальной точности станков данной модели. Необходимость в модернизации этого рода возникает в тех случаях, когда требования к точности обработки не могут быть удовлетворены при использовании имеющегося оборудования. Улучшение условий эксплуатации станка объединяет все мероприятия, направленные на снижение расходов на вспомогательное обслуживание и материалы, на текущий и капитальный ремонты модернизируемых станков. Любая модернизация станка должна обеспечить безопасность работающего на станке и людей, находящихся вблизи станка. Кроме того, модернизацию металлорежущих станков проводят с целью повышения безопасности работы путем создания специальных стружколомательных механизмов, пылеулавливающих устройств, вентиляционных установок, отражательных экранов и т. д. [c.370]

В настоящ,ее время для более рационального использования оборудования создана и внедрена стройная система планово-пре-дупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования. ЭНИМСом разработаны основные положения по эксплуатации и ремонту металлорежущих станков и автоматических линий. Совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту металлорежущих станков и автоматических линий, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения безотказной их работы, называется системой планово-предупредительного ремонта (ППР). Основной задачей системы ПНР является удлинение межремонтного периода работы металлообрабатывающих станков и автоматических линий, снижение расходов на их ремонт и повышение качества ремонта. Система ППР предусматривает 1) определение видов ремонтных работ 2) планирование профилактических операций по уходу и обслуживанию оборудования и контроль за их осуществлением 3) разработку основных положений по эксплуатации оборудования 4) определение категорий сложности ремонта металлообрабатывающих станков 5) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и структуры ремонтных циклов 6) применение прогрессивной технологии ремонта 7) организацию ремонтного хозяйства и ремонтных бригад 8) организацию изготовления, снабжения, хранения и учета запасных частей 9) организацию смазочного хозяйства 10) организацию материально-технического снабжения ремонтного хозяйства 11) обеспечение технической документацией и организацию чертежного хозяйства 12) организацию контроля ремонтных работ и правильность эксплуатации оборудования 13) повышение квалификации обслуживающего персонала 14) разработку нормативов 15) разработку системы оплаты труда работников ремонтной службы. [c.418]

Нормаль ЭНИМСа Н06-2 предусматривает рекомендации для цветов окраски наружных и внутренних частей станков, предназначенных для различных условий эксплуатации, в том числе станков, предназначенных для работы в районах с тропическим климатом. Для окраски наружных поверхностей станка рекомендуются цвета сложных оттенков серый, светло-серый, фисташковый и зелено-голубой в кремовый окрашиваются отдельные детали и узлы при двухцветной окраске. Для окраски внутренних полостей станков применяются кремовый и серебристый цвет. В красный цвет окрашиваются устройства для останова процесса или движения кнопки стоп и рукоятки выключения, фон для быстро-перемещающихся деталей и механизмов. В желтый цвет окрашиваются кромки ограждающих устройств и особо опасные подвижные элементы. Белый и кремовый цвета используются в качестве фона для черных делительных шкал, поясняющих надписей, для внутренних поверхностей электрошкафов и пультов. В черный цвет окрашиваются заземляющие шины. На трубопроводах станков наносится цветное кольцо светло-коричневое — для смазочно-охлаждаЪщих жидкостей голубое — для сжатого воздуха красное — для электроприводов под рабочим напряжением. Для безопасного обслуживания станков предусматриваются ограждения движущихся деталей, главным образом патронов, ходового винта, валика и др., защитные устройства, предотвращающие попадание на рабочего и на пол стружки, охлаждающей жидкости и смазки станки должны иметь индивидуальный привод. Рукоятки, маховики со спицами и ручками, быстро вращающиеся при ускоренных перемещениях, должны отключаться во время этих перемещений рычаги, управляющие несовместимыми движениями, должны снабжаться устройствами, исключающими возможность их одновременного включения. [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...