Обработка деталей зубчатых зацеплений

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ЗУБЧАТЫХ ЗАЦЕПЛЕНИЙ [c.178]

Долбяками нарезают цилиндрические колёса с прямыми, косыми и шевронными зубьями. Это — единственный инструмент, которым можно нарезать колёса внутреннего зацепления методом обката. Долбяками обрабатывают также зубья блочных зубчатых колёс и колёс с выступающими фланцами. Чистовые долбяки могут обеспечить точность обработки деталей по 2-му классу. [c.406]

Из червячных фрез для обработки деталей неэвольвентного профиля нормализованы фрезы для нарезания зубьев звездочек к втулочным и втулочно-роликовым цепям с шагом t= 8 50,8 мм (нормаль МН 393-61) и фрезы для цилиндрических зубчатых колес. модуля 2—12 мм зацепления Новикова (нормаль МН 5181-63). [c.548]

Поворот шпинделей производится одновременно через зубчатые колеса от центрального шпинделя. Стопорение шпинделей в процессе обработки деталей обеспечивается шарико-клиновым устройством. При повороте рукоятки 14 клиновые толкатели 13, перемещаясь, передают усилие через шарики /5, соприкасающиеся со шпинделями головки на стопор 12. Фиксирование делительного поворота шпинделей производится с помощью фиксатора 10, входящего в паз делительного диска 6. Фиксатор 10 удерживает в пазу пружину 9. Расфиксация делительного устройства выполняется рукояткой 11, соединенной с зубчатым валиком 8, который находится в зацеплении с зубьями рейки фиксатора 10. [c.27]

Исходя из условий функционирования и сборки конического зубчатого зацепления, необходимо зафиксировать деталь или,создать условия перемещения с последующей фиксацией в осевом направлении. Поэтому конструкторской базой может служить ближайшим торец вала к шестерне. Этот же торец может быть использован при обработке конических поверхностей шестерни и при нарезке зубьев. [c.125]

Методы накатки находят широкое применение не только при формообразовании резьб, но и для получения различных профилей на деталях типа валов и осей, шлицевых соединений, червяков и винтов, зубчатых зацеплений, а также для упрочнения поверхности деталей, полученных обработкой резанием. [c.349]

Червячные фрезы для обработки деталей неэвольвентных профилей, кроме фрез для шлицевых прямобочных валов, стандартизованы (для нарезания зубьев звездочек к приводным роликовым цепям ГОСТ 15127—69, червячные чистовые однозаходные фрезы для зубчатых колес зацепления Новикова с двумя линиями зацепления — ГОСТ 16771—71 и ГОСТ 18692—73). [c.638]

Для того чтобы достигнуть эффективной защиты и получить прочное сцепление, металлизируемую поверхность, как и при всех других способах, следует тщательно очистить. Обычно ее подвергают пескоструйной обработке. При этом она становится достаточно шероховатой, чтобы напыляемый металл мог проникать в ее -углубления и давать хорошее сцепление. Качество сцепления имеет особенно большое значение для деталей, подверженных механическим напряжениям. Вообще, напыленные покрытия чувствительны к толчку и удару, например к одностороннему напряжению от трения шаров и роликов или при зубчатых зацеплениях в резьбе и приводных механизмах. Эта чувствительность снижается при дополнительной термической обработке, которая приводит к образованию сплава с нижним слоем [58]. [c.641]

Во многих случаях для нормальной работы машины требуется, чтобы ее детали не имели значительных прогибов. Например, значительные прогибы валов зубчатой или червячной передачи вызывают нарушение зацепления и приводят к быстро.му износу зубьев. При обработке деталей на токарном станке детали деформируются под действием усилия резания, в результате чего получают бочкообразную форму. [c.341]

Метод огибания используется не только для обработки зубчатых колес с эвольвентным профилем, но применяется и для обработки деталей с различными неэвольвентными профилями. Из неэвольвентных профилей наиболее часто встречаются профили, образованные прямыми линиями или окружностями. К таким деталям относятся многогранные и шлицевые валы, детали с многогранными отверстиями (прямолинейные профили), зубчатые колеса зацепления Новикова, звездочки (профили по окружности). Профиль инструмента (червячных фрез, долбяков) для нарезания указанных изделий находится как сопряженный различными методами, известными в механике. [c.325]

Этот метод обработки зубьев заключается в том, что в процессе обработки воспроизводится зацепление зубчатой пары, в которой одной деталью является режущий инструмент, а другой — нарезаемое зубчатое колесо. [c.292]

Числовые значения боковых зазоров в зацеплениях, обеспечиваемых при сборке передач, регламентируются стандартом (см. табл. 50). Чем грубее обработка зубьев, тем большие боковые зазоры устанавливаются в зацеплении. Выдерживая при сборке механизма зазоры в зацеплениях точных высоконагруженных зубчатых колес, необходимо учитывать возможность изменения этих зазоров при работе механизма вследствие нагрева его деталей. [c.421]

Протяжки применяются преимущественно в массовом и серийном производстве средних и мелких деталей из металла (сталь, чугун, цветные металлы) и пластмасс. Протягиванием можно получить почти все формы сквозных отверстий (круглые, многогранные, шлицевые с различными профилями канавок, фасонные и пр.), прямые и винтовые канавки (внутренние и наружные), наружные поверхности (плоские и кривые), наружное рифление, прямые и спиральные зубья на зубчатых секторах и колёсах с внутренним и наружным зацеплением (модуль до 4—5 мм), прямые зубья конических зубчатых колёс (предварительная обработка), наружные поверхности вращения и т. п. [c.310]

Расчет на жесткость предусматривает ограничение упругих перемещений деталей в пределах, допустимых для конкретных условий работы. Такими условиями могут быть условия работы сопряженных деталей (например, качество зацепления зубчатых колес и условия работы подшипников ухудшаются при больших прогибах валов) и технологические условия (например, точность и производительность обработки на металлорежущих станках в значительной степени определяются жесткостью станка и обрабатываемой детали). [c.6]

Обработку можно производить двумя методами - зубчатыми хонами с внешним и внутренним зацеплением. При хонинговании зубчатым хоном 1 с внешним зацеплением (рис. 299, а) закаленное зубчатое колесо 2 вращается в плотном зацеплении при угле скрещивания осей у = 10 - 15 . Поджим деталей к хону осуществляется пружиной с силой 150 - 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стол. [c.668]

Точность обработки цапф (шеек) под подшипники скольжения и качения имеет большое значение. Из различных типов деталей, насаживаемых на валы и оси, к установке зубчатых и червячных колес, шкивов быстроходных ременных передач предъявляют наиболее высокие требования по соосности участков вала, несущих эти детали, по отношению к цапфам (шейкам). Для передач зацеплением это обусловлено необходимостью обеспечить нормы кинематической точности и нормы контакта, для шкивов - снизить дисбаланс, а следовательно, динамические нагрузки и вибрации. [c.33]

Протяжки для обработки зубчатых колес. Протягивание применяется для обработки прямозубых и косозубых колес внутреннего и наружного зацепления. Метод отличается высокой производительностью, повышенным качеством обработанных поверхностей зубьев и точностью (примерно 7-й степени точности). Одна протяжка до полного износа позволяет обработать тысячи деталей. Метод протягивания применяется при массовом производстве зубчатых колес. [c.667]

Деталь после обработки перемещается по двум наклонным направляющим (на рисунке показана одна правая направляющая 5) как по лотку. Каждая из направляющих крепится на кронштейне, установленном на поворотном валу 7. На поворотном валу рядом с кронштейнами закреплены зубчатые секторы 6 находящиеся в зацеплении с двумя рейками, установленными на нижней плоскости направляющих 5. С кронштейнами зубчатые секторы 6 связаны подпружиненными шариковыми фиксаторами. Вал 7 поворачивается вертикальной рейкой от копира, установленного на задней стенке суппорта станка. После обработки детали суппорт находится в крайнем левом положении и направляющие 5 подняты. При движении суппорта станка к задней бабке вертикальная рейка перемещается копиром вниз, поворачивая вал 7 с зубчатыми секторами 6. Зубчатые секторы через рейки поворачивают кронштейны с двумя направляющими 5 и обработанной деталью вниз. [c.109]

Для обеспечения взаимозаменяемости большое значение имеет использование преемственности, существующей между тремя процессами, через которые проходит деталь, т. е. процессами изготовления, контроля и эксплуатации, так как одна и та же деталь является сначала объектом обработки, затем объектом измерения и, наконец, элементом механизма. Такое изменение роли и места детали и возможный переход погрешностей обработки и измерения на погрешность в функционировании детали в механизме названо принципом инверсии [5]. Из этого принципа вытекают практические следствия. Например, согласно этому принципу должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрешностей, которые будут проявляться в работающем механизме, схема проверки детали должна быть тождественной или близкой схеме работы этой детали в механизме. Этому требованию отвечает, например, проверка кинематической погрешности зубчатых колес в однопрофильном зацеплении с точным (измерительным) колесом. [c.18]

Конструкция ротора для термической обработки приведена на рис. 147, а. Ротор состоит из барабана 4, смонтированного на валу 5. Барабан с диском 2 и штоками 3 имеет возвратно-поступательное движение вверх и вниз. Приводное колесо ротора 6 входит в зацепление с зубчатыми колесами соседних роторов 7 и 5. В верхней части ротора находится индуктор 1. Детали с питающего ротора 8 захватываются диском 2 и при вращении операционного ротора поднимаются штоками 3 в индуктор 1. После нагрева деталь опускается на диск 2 и вращением диска передается на приемный ротор 7, где она охлаждается. Схема движения деталей в роторной линии показана на рис. 147,6. Роторные линии снабжаются автоматическими устройствами, включающими нагрев при остановке линии. [c.261]

Базовые поверхности деталей после термической обработки должны обрабатываться начисто с базированием по элементам зацепления. Допустимое биение торца принимается в зависимости от степени точности колеса и ширины зубчатого венца. [c.56]

Нарезание зубчатых колес по методу копирования основано на использовании фасонной дисковой фрезы, профиль режущей части которой точно соответствует (копирует) профилю впадины зуба колеса. В качестве режущих инструментов для работы по методу копирования применяют модульные дисковые и модульные пальцевые фрезы. Обработка производится на универсальнофрезерных станках (типа 6Н82) с применением делительных механизмов. В отличие от метода копирования метод обкатки (огибания) основан на использовании принципа работы зубчатого зацепления. Одной из деталей зубчатого зацепления (пары) является режущий инструмент, а второй — нарезаемое колесо. Зубья колес при методе обкатки образуются в результате взаимного зацепления инструмента и нарезаемой заготовки. Зубчатые колеса по методу обкатки обрабатывают на специальных зуборезных станках червячными зуборезными фрезами, зуборезными долбяками и гребенками, зубострогальными резцами, зуборезными головками, шеверами и др. [c.271]

Рабочие чертежи деталей механизма вычерчиваются на стандартных листах бумаги установленной формы. На чертеже каждой детали проставляются все необходимые размеры, посадки, классы точности сопряженных поверхностей и шероховатость всех поверхностей детали. На чертеже указывают материал детали и технические условия (твердость по Бринелю или Роквеллу после термической или термохимической обработки, виды защитных покрытий и др.). На чертежах зубчатых и червячных колес и червяков должны быть таблицы параметров зубчатого зацепления по ГОСТ. [c.448]

Зубохонингование применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления. Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках. Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном при угле скрещивания осей 10—15°. Поджим детали,к хону осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 — 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01—0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 — 200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 — 60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 — 3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. Забоины и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хона. [c.353]

Методы накатки находят широкое применение не только при формообразовании различных резьб на сплошных и полых заготовках крепежных деталей, но и для получения различных профилей на деталях типа валов и осей, шлицевых соединений, червяков и винтов, зубчатых зацеплений, а также для упрочнения поверхности деталей, полученных обработкой резанием, и калибровки (иравки) относительно длинных изделий. [c.332]

Диаметральное и торцовое биение напрессованных колес может быть вызвано несовпадением или перекосом осей колес и вала вследствие неточностей, допущенных при обработке деталей и их сборке. Если сюь центрального отверстия колеса будет концентрична оси начальной окружности, то радиальное биение приведет к разнозазорности зацепления. При перекосе этих осей возникнет торцовое биение зубчатого венца, следствием чего будет недостаточный контакт по длине зубьев. При одновременном смещении и перекосе осей наблюдается [c.487]

Перед проведение.м предварительных испытаний на основные детали опытных образцов редукторов (корпусные детали, зубчатые колеса, вал-шестерни, валы, крышки с расточками под подшипники) должны быть составлены паспорта контрольной проверки, в которые вносят результаты контроля размеров и взаимного расположения основных посадочных поверхностей и элементов зубчатого зацепления. Паспорта на детали, твердость которых оговаривается, должны содержать данные по фактической твердости и отметку о соблюдении режима термообрабо. ки. Химический состав материала валов, червячных и зубчатых пар должен подтверждаться сертификатом, а при его отсутствии — химическим анализом материала, проведенным при обработке указанных деталей. [c.217]

ГОСТ 3460-52 Условные изображения зубчатых зацеплений ГОСТ 3461-52 Условные изображения пружины ГОСТ 3462-52 Условные обозначения для кинематических схем ГОСТ 3463-52 Условные обозначения по схемам деталей трубопроводов, арматуры, теплотехнических и санитарно-технических приборов и аппаратуры ГОСТ 3464-52 Условные обозначения трубопроводов, несущих жидкости и газы ГОСТ 3465-52 Условные обозначения заклепок, болтов и отверстий для них ГОСТ 3466-52 Способ нанесения номеров деталей и подразделений изделий на сборочных чертежах ГОСТ 2789-51 Чистота поверхностей. Микро-нометрия поверхности. Классификация и обозначения ГОСТ 2940-52 Нанесение на чертежах обозначений, чистоты поверхносги и надписей, определяющих отделку и термическую обработку [c.640]

Ня фиг 17 показаня поворотняя головка, соединенная г гибким валом и работающая от электродвигателя. Эта головка отличается от предыдущей лишь тем, что имеет поворотную часть, что облегчает обработку деталей в труднодоступных местах. Корпус 1 головки изготовляют из дюралюминия. На корпус навинчены гайки 2 ц 3, одна из которых предназначена для установки подшипника и создания опоры валику 4, а вторая— для соединения корпуса с гибким шлангом 5 и фиксирования опорного подшипника. В нижней части по бокам корпуса 1 имеются два дугообразных выступа с прорезями для крепления поворотной части 6. Внутри корпуса находится валик 4, соединенный с гибким тросом 7. На валике 4 сидит зубчатое колесо 8, находящееся в зацеплении с зубчатым колесом 9. На колесе 9 эксцентрично закреплена тяга 10, которая, будучи кривошипом, преобразует вращательное движение зубчатого колеса 9 в возвратно-поступательное движение ползуна 11. Инструмент закрепляется на ползуне зажимной губкой 12. [c.23]

Применение легированных сталей не исключает значительного износа зубьев зубчатых колес, особенно в случае попадания в зацепление окалины, пыли или грязи. Химико-термическое поверхностное упрочнение деталей, имеющих значительные габариты,, невозможно. Однако применение закалки т. в. ч. позволило в некоторых случаях заменить легированные стали на углеродистые-и при этом увеличить срок эксплуатации деталей в несколько раз. Например, перевод конической шестерни (модуль 20 мм) на высокочастотную закалку дал возможность заменить сталь 35ХНМ углеродистой сталью 50 повысить твердость рабочих поверхностей зуба шестерни с R =26 29 до / С=48 52, что привело к увеличению срока эксплуатации шестерен более чем в 2 раза получить перед закалкой для стали 50 более низкую твердость Я = 170 229 вместо //В=265Н-286 для стали 35ХНМ. Вследствие этого затраты труда и расход инструмента при механической обработке были значительно снижены. [c.185]

Существенное влияние на точность зубчатых колес и, в частности, на параметры зацепления оказывает марка стали, из которой изготовляют деталь. В серийном и массовом производстве зубчатых колес в автомобильной промышленности используют новые ма-лодеформируемые стали, которые в сочетании с прогрессивным непрерывным процессом обработки и другими мероприятиями позволяют полностью исключить из технологического процесса механической обработки операции шлифования зубьев после термообработки. [c.106]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

Деформация при химико-термической обработке обусловлена как структурными превращениями, вызывающими изменение объема, так и тепловыми напряжениями, в результате образования которых возникают изменения формы изделия. Этот дефект имеет особое значение для зубчатых колес, у которых рабоммя поверхность зубьев после химико-термической обработки не подвергается механической обработке и все искажения формы и размеров сохраняются в готовых деталях. В результате ухудшается контакт при зацеплении, снижается долговечность, возрастает шум при работе легковых автомобилей. Объемные изменения прямо пропорциональны содержанию углерода в стали. Данные, приведенные ниже, показывают резкое возрастание деформации при увеличении закаливаемости и прокаливаемости стали 25ХГМ (балл зерна 7—8), что характеризуется возрастанием твердости после закалки. [c.317]

Хонингование позволяет уменьшить шероховатость поверхности до Ra 0,32, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 - 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01 - 0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 -200 об/мин, подача стола 180 - 210 мм/мин, число ходов стола четыре - шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 -60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля - 1500 - 3000 деталей. [c.669]

Элеюрохимическое удаление заусенцев. Способ основан на анодном растворении металлов в условиях неравномерного электрического поля, когда металл удаляется преимущественно с острых кромок и заусенцев. Качество обработки при этом значительно выше, чем при механической обработке, особенно в труднодоступных местах (например, на зубчатых колесах с закрытым торцом наружного и внутреннего зацепления, в пересекающихся каналах корпусных деталей и т.п.). [c.689]

Каждый из указанных принципов лоточного метода peiMoнтa имеет свои положительные и отрицательные стороны. Обезличенный принцип имеет преимущества на первых этапах работы, когда производится обработка одноименных деталей общей массой. Его серьезными недостатками являются такие моменты, как необходимость подгонки отдельных деталей. Это относится прежде всего к осевым и радиальным зазорам, глубине зацепления зубчатых колес и пр. [c.289]

Делительная головка с валом 12, вращающаяся вокруг оси А, с жестко насаженными на него зубчатым колесом 1 и вилкообразным рычагом 2, совершает возвратно-поступательное движение вместе со столом станка. Прн прохождении мимо штифта й, укрепленного на станине, рычаг 2 входит в зацепление с ним и поворачивается на определенный угол. При перемещении делительной головки слева направо зубчатое колесо 3 с рычагом 4 и кулачком 5 поворачивается по часовой стрелке. Собачка 6, упираясь в зубья храпового колеса 7, поворачивает его вместе с зубчатым колесом 8 на некоторый угол. Движение от колеса 8 сообщается посредством зубчатой передачи, не показа1шой на рисунке, червячному колесу 9, жестко насаженному на вал 13, который вместе с деталью поворачивается на требуемый угол вокруг неподвижной оси В. Угол поворота вала 13 фиксируется стопором 10. При иеремещенпн делительной головки слева направо происходит обработка детали. В конце хода кулачок 5, соединенный с рычагом 4, воздействует своим выступом а па стопор 10, выводя его из зацепления с колесом 11. Таким образом, за каждый двойной ход делительной головки деталь поворачивается на од1П1 и тот же угол, причем положение детали каждый раз фиксируется стопором 10. [c.280]

Основное назначение долбежной головки — обработка неболь 01ИХ щлищц>нчес1шх зубчатых колес с внутренним зацеплением. Она используется н для обработки внутренние шпоночных канавок в деталях сравнительно небольших размеров, в инструментах и при некоторых других долбежных работах. [c.68]

I. Вынужденные колебания (рис. 29, а, б) возникают под действием внешней периодической силы. В станках периодическую (возмущающую) силу может вызывать ряд причин, например прерывистый процесс резания (долбление, фрезерование, протягивание), дисбаланс вращающихся деталей (ротора электродвигателя, шпинделя с инструментом), ошибки в передачах, особенно в зубчатых, когда вход в зацепление каждого зуба сопровождается ударом, юлнистость заготовки, возникшая при ее обработке. Колебания могут передаваться также извне от других станков или машин. [c.75]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...