Погрешность от деформации заготовки

Погрешность от деформации заготовки [c.68]

К первой группе относятся теоретические погрешности, получающиеся от применения приближенной схемы обработки кинематическая погрешность цепи деления станка погрешности зуборезного инструмента погрешности геометрических элементов станка погрешности установки зуборезного инструмента на станок погрешности от режимов резания погрешности от износа инструмента погрешности от деформаций упругой системы станок — деталь — инструмент в процессе обработки погрешности от температурных деформаций погрешности от внутренних напряжений погрешности от вибраций погрешности предварительной обработки зубчатого венца и заготовки погрешности от колебания механических свойств материала, химического состава, величины припуска и т. д. [c.259]

К погрешностям установки относятся погрешность базирования, погрешность от деформации при зажатии заготовки, деталей и узлов приспособлений, погрешности от неточности изготовления приспособления. [c.259]

По величине деформации заготовки от сил Р и Ру рассчитывают ожидаемую точность размерной обработки заготовки и погрешность ее геометрической формы. По величине суммарного изгибающего момента от сил Р и Р рассчитывают стержень резца на прочность. Равнодействующая сила резания, Н [c.264]

Упругие перемещения в ТС формируются при одновременном влиянии систем шпиндельного узла с инструментальной наладкой, силового стола с расточными бабками и приспособления с заготовкой. Для компоновок с унифицированными одношпиндельными РБ, в балансе погрешностей от упругих деформаций на долю системы шпиндель - расточная бабка приходится 53. .. 58 %, силового стола с бабками 20. .. 24 %, приспособление - заготовка 18. .. 22 %. Шпиндель расточной бабки должен обладать высокой жесткостью, т.к. непосредственно на него передается радиальная сила резания. [c.737]

При выборе чистовых баз следует стремиться к тому, чтобы чистовые установочные базы были конструкторскими, что исключает погрешности базирования. Чистовые базы должны иметь наибольшую точность формы и размеров и высокий класс шероховатости поверхности этому требованию удовлетворяют основные и вспомогательные базы заготовки которые, как правило, и используют в качестве установочных баз. Установочные базы должны обладать наибольшей устойчивостью при базировании и обеспечивать наименьшие деформации заготовки от зажатия в приспособлении и воздействия силы резания. При выборе чистовых баз необходимо стремиться к тому, чтобы обработку поверхностей на всех операциях (установках) осуществлять с использованием одних и тех же установочных баз, З о требование называется принципом постоянства баз. [c.64]

В технологических процессах изготовления корпусных деталей наиболее существенное значение имеют операции обработки базовых плоскостей и расточек для валов. От точности обработки этих элементов зависит положение и взаимодействие сопряженных деталей собранного механизма. Поэтому при построении технологического процесса важно учитывать и по возможности предупреждать возникновение погрешностей обработки, вызываемых деформациями заготовки под влиянием усилий резания. [c.96]

Припуски устанавливаются в зависимости от точности выполнения данной операции, например, после обработки на заготовке (полуфабрикате) остается дефектный поверхностный слой. Некоторые погрешности могут быть вызваны неточной установкой обрабатываемой детали, неточностью работы оборудования и т. д. При объемной штамповке упругие деформации инструмента и пресса приводят к образованию выпуклой поверхности изделия, которую удаляют последующей обработкой. Кроме того, при объемной щтамповке поверхность заготовки должна иметь уклоны, иначе деталь нельзя извлечь из штампа. (Объемной холодной штамповкой, называют способ штамповки, при котором без нагрева в результате пластической деформации заготовки получают объемное изделие.) Эти погрешности и учитываются в припуске. [c.6]

Чтобы уменьшить погрешности обработки от температурных деформаций, заготовку обрабатывают с обильным охлаждением и не допускают большого затупления резца. [c.68]

Припуск, компенсирующий коробление черной отливки, устанавливается в зависимости от конструкции и размерных соотношений заготовки, т. е. ее жесткости. Этот припуск удаляется обычно при черновой обработке, после которой, однако, остается значительно уменьшенная, но все же достаточно ощутимая остаточная погрешность коробления. В связи с удалением верхних напряженных слоев металла при черновой обработке нарушается равновесие внутренних напряжений, что приводит к деформации заготовки. Поэтому при расчете припуска под получистовую или чистовую обработку учитывают совокупность остаточного коробления и коробления, возникающего в результате перераспределения внутренних напряжений. Результирующую пространственных отклонений принимаем ориентировочно как удвоенную величину остаточного коробления [c.278]

В производстве точных, ответственных машин маршрут обработки часто делят на три последовательные стадии черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную массу материала в виде припусков и напусков, вторая имеет промежуточное значение, на последней обеспечивается заданная точность и шероховатость поверхностей детали. В пользу такого расчленения маршрута говорят следующие соображения. На черновой стадии обработки имеют место сравнительно большие погрешности, вызываемые деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки, а также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработки в этих условиях не обеспечивает заданную точность. [c.315]

Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу относят погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент под влиянием сил резания погрешности, возникающие под влиянием сил закрепления заготовки погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента погрешности настройки станка погрешности, обусловливаемые геометрическими неточностями станка (и в некоторых случаях приспособления) погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента погрешности обработки, возникающие в результате тепловых деформаций технологической системы. Возникают также погрешности от действия остаточных напряжений в материале заготовок и готовых деталей они достигают больших значений при малой жесткости обрабатываемых заготовок. [c.14]

Возникающие при обработке погрешности взаимного положения заготовки могут быть устранены корректировкой положения элементов технологической системы. Корректируя установку приспособления на столе сверлильного станка, можно устранить неперпендикулярность оси обрабатываемого отверстия базовой поверхности заготовки, возникающую в результате упругой деформации технологической системы от сил резания. Рассмотрим примеры определения погрешности обработки, вызываемое упругими отжатиями элементов технологической системы. [c.69]

В производстве точных ответственных машин маршрут обработки часто делят на стадии черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную массу металла в виде припусков и напусков вторая имеет промежуточное значение на последней обеспечивается заданная точность и шероховатость поверхностей. На стадии черновой обработки появляются сравнительно большие погрешности, вызываемые деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки, а также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработок в этих условиях не обеспечивает заданную точность. После черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений в ее материале. Группируя обработку по указанным стадиям, увеличивают разрыв во времени между черновой и отделочной обработкой и позволяют более полно проявиться деформациям до их устранения на последней стадии обработки. Вынесением отделочной обработки в конец маршрута уменьшают риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей в процессе обработки и транспортировки. Кроме того, черновую обработку могут выполнять рабочие более низкой квалификации на изношенном оборудовании. [c.239]

Нагрев заготовки и ЭИ вызывает их деформацию Погрешность, вызванная нагревом, может составлять значительную величину (до 0,2 мм) при обработке деталей, размер которых превышает 100 мм и более. Снизить влияние погрешности от нагрева можно охлаждением рабочей среды или переходом на более мягкие режимы обработки. При условии, когда влияние перечисленных погрешностей сведено к минимуму, точность выполнения копировально-прошивочных операций при правильно установленных электрических режимах может быть получена в диапазоне [c.40]

Размеры, получаемые мерным инструментом. Эти размеры получают в основном методом копирования как размеры замкнутых поверхностей. Примером является получение диаметров отверстий при сверлении (см. рис. 2.34, а), зенкеровании, развертывании (рис. 2.34, б), хонинговании (рис. 2.34, в). Получаемый диаметр отверстия детали в основном зависит от диаметра соответствующего инструмента, которым осуществлялась обработка, если не принимать во внимание динамические погрешности, вызываемые биением шпинделя, а также упругую деформацию заготовки. В ряде случаев при развертывании инструмент закрепляют в плавающем патроне в шпинделе, что позволяет не передавать на инструмент динамические нагрузки, вызванные радиальным биением шпинделя, а также отклонением оси вращения шпинделя относительно оси обрабатываемого отверстия. С этой же целью при хонинговании хон закрепляют в шпинделе через карданный или шаровой шарнир. Станок, таким образом, служит лишь приводом движения инструмента. [c.71]

Погрешность, связанная с деформацией заготовки под действием зажимных усилий. Величина этих деформаций зависит от величины зажимных усилий, мест их приложения к заготовке, характера установочных элементов приспособления и конструктивных параметров заготовки, характеризующих ее жесткость. Деформацию заготовки следует учитывать при определении настроечного размера. При этом условии данная погрешность не будет вызывать рассеивание размеров. [c.14]

Погрешность обработки может являться следствием большого числа факторов. Одни из них связаны с работой станка, (геометрическая неточность станка, недостаточная его жесткость и износостойкость, неточность и износ режущего инструмента, температурные деформации системы и т. п.), другие — с его настройкой (установка инструмента на снятие данного припуска, регулировка упоров и остановов, установка заготовки и т. д.), т. с. зависят от квалификации рабочего. [c.145]

Позиционное отклонение Д<.м формируется под действием факторов, изменяющих свое влияние в зависимости от метода и условий обработки типа узла направления инструмента, точности расположения оси в заготовке и др. При черновой обработке доминирующее значение принадлежит погрешности, вызываемой упругими деформациями, а при чистовой обработке — погрешности, зависящей от узла направления инструмента. Экспериментальные данные, характеризующие баланс погрешностей в позиционном отклонении оси обрабатываемого отверстия, для различных условий обработки в одноопорном узле направления приведены в табл. 19. Позиционное отклонение при расчетах [c.487]

В общем балансе погрешностей обработки на станках с ЧПУ значительную долю занимают погрешности, обусловленные тепловыми деформациями механизмов станка, приводящими к изменению относительного положения инструмента и заготовки в направлениях осей координат АГ, У, Z и угловых поворотов вокруг этих осей. Их значение и направление действия в значительной степени определяется компоновкой и конструкцией базовых деталей и механизмов станка и размещением тепловыделяющих элементов относительно базовых деталей и механизмов станка, а также зависят от качества изготовления и сборки станка и условий его эксплуатации. [c.587]

В зависимости от знака разности сигналов датчика и задающего устройства происходит увеличение или уменьшение скорости продольной подачи, которая влияет на изменение силы резания. Обработка заготовки при постоянном значении силы резания позволяет значительно уменьшить колебания упругих деформаций в технологической системе, приводящие к погрешностям обработки, оптимально использовать мощность станка и повысить стойкость инструмента. [c.354]

Погрешности механической обработки, возникающие за счет деформации системы СПИД, зависят главным образом от силы резания, величины и равномерности припусков на заготовках и будут уменьшаться при последовательном переходе от черновой обработки к чистовой. При малых величинах припусков, снятие которых не вызывает значительных деформаций, механическая обработка может начинаться со второго этапа. Обработка деталей, имеющих большие допуски на размеры и невысокие требования к шероховатости поверхности, проводится без третьего этапа. [c.86]

Позиционное отклонение Асм формируется под действием факторов, изменяющих свое влияние в зависимости от метода и условий обработки типа узла направления инструмента, точности расположения оси в заготовке и др. При черновой обработке доминирующее значение принадлежит погрешности, вызываемой упругими деформациями, а при чистовой обработке - погрешности, зависящей от узла направления инструмента. [c.734]

Погрешность расположения оси от баз детали и межосевого расстояния (МОР) ЛА (см. рис. 18) формируется под влиянием геометрических неточностей станка, пофешности установки заготовки и пофешности от упругих деформаций. [c.736]

Затраты машинного времени на один итерационный цикл на ЭВМ Минск-32 составляют 8—11 с при сетке размером до 21x21. За 100—200 итераций в зависимости от обжатия заготовки / =1/Я была получена максимальная относительная погрешность последовательно вычисляемых значений функций ф и О) от 5- Ю до 3-10 При этом на каждом итерационном цикле рассчитываются компоненты тензора скоростей деформаций и эквивалентная скорость деформации во всех узлах сетки, так как они входят в уравнение для вихря. [c.65]

Погрешностью закрепления называется величина предельного смещения обрабатываемой поверхности заготовки под действием зажимной силы. Это смещение обрабатываемой поверхности происходит от деформации самой заготовки, опорных элементов приспособлений и т. д. При жестких деталях и правильном распределении зажимных сил наибольшая величина смещения обрабатываемой поверхности получается за счет контактных деформаций (осадки заготовки) от зажимных сил, а при нежестких деталях — за счет деформации самой детали. [c.38]

Погрешности системы СПИД можно условно разделить на две группы I) геометрические погрешности системы СПИД в ненагруженном состоянии 2) погрешности, обусловленные деформациями элементов системы СПИД под действием силы резания (наиболее ощутимо проявляются при отсутствии жесткой связи заготовки с маслоприемником). Погрешности той и другой группы вызывают смещение от ТОТС оси заготовки и инструмента, что приводит к возникновению их несоосности. [c.168]

Ко 2-й группе относятся погрешности, вызванные деформациями кулачков люнета или патрона элементов передней стойки и станины и деформацией изгиба стебля. Эти погрешности зависят от способа базирования заготовки и инструмента, жесткости системы СПИД, режима резания и конструкции головки. Различные смещения осей заготовки и инструмента, обусловленные отжатием передних концов заготовки 63 и инструмента б в противоположных направлениях могут вызывать как уменьшение, так и увеличение несоосности Вд, что сказывается на диаметре и форме заправочного отвгрстия. Обнаружено также, что влияние погрешностей е , 63 и би на формообразование заправочного отверстия различно проявляется в зависимости от кинематической схемы его обработки. Рассмотрим особенности формообразования заправочного отверстия при обработке по основным кинематическим схемам и выявим погрешности, приобретаемые отверстием в условиях несоосности заготовки и инструмента. [c.169]

Для сниженш погрешностей от упругих деформаций технологической системы (станок -приспособление - инструмент - заготовка) используются следующие методы и средства [c.819]

Погрешности элементов систем и источники деформаций. При проектировании оборудования, работающего в нанометрическом диапазоне точности, не менее важным, чем разделение погрешностей на систематическую и случайную, является выявление характера погрешностей от высокочастотных источников возмущения или монотонных. К первьпи источникам относятся элементы приводов главного движения и подачи, несбалансированность собственно шпинделя с заготовкой и приспособлением для ее зажима, энергетические источники электрического тока, гидравлического и пневматического давлений, акустические эффекты в окружающей среде и вибрации фундамента, передачи преобразования различных видов энергии. Ко вторым относятся источники, вызывающие тепловые деформации и деформации от перемещения подвижных узлов. [c.668]

При проектировании устройства управляющего контроля звенья размерной измерительной цепи головки обычно выполняют из термоконстантных материалов (инвара, эливара и др.). Основная проблема введения коррекции — измерение температурных деформаций контролируемой заготовки. Особенность самонастраивающейся системы для Контроля диаметров дорожек качения в процессе обработки на бесцентрово-щлифовальном автомате внутренних колец железнодорожных подщипников — компенсация в процессе обработки случайных погрещностей, связанных с температурными и силовыми деформациями заготовки и составляющих 60.... ..80% общих погрешностей обработки. Система имеет две измерительные части первая контролирует обрабатываемый наружный диаметр кольца и управляет работой станка, а вторая контролирует внутренний необработанный диаметр кольца и поднастраивает первую на соответствующую величину в зависимости от изменений, связанных с температурными деформациями. [c.176]

Автоподналадчики воздействуют на органы наладки станка, изменяя расположение этих органов относительно обрабатываемой поверхности детали. Автоподналадчики не загружают рабочую зону станка, могут осуществлять контроль нескольких параметров качества в статических условиях с последующей разбраковкой деталей, при этом детали могут быть надлежащим образом подготовлены к процессу контроля (очищены от загрязнений и охлаждены до нормальной температуры). Однако автоподналадчикам присущ целый ряд недостатков. Условия контроля в этих устройствах отличны от условий эксплуатации они компенсируют, по существу, лишь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации деталей станка, составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер детали. Точность контроля у этих устройств зависит от величины подналадочного импульса. Автоподналадчики требуют дополнительных транспортирующих и базирующих элементов они обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возмолсен либо после съема очередного слоя металла, либо после обработки (что гораздо чаще) одной или нескольких деталей. Временное запаздывание приводит к тому, что профилактическое вмешательство при работе с автоподналадчиком возможно лишь в процессе обработки очередной заготовки. [c.109]

При зажатии трехкулачковым патроном тонкостенных заготовок типа колец, во избежание их деформации и в целях уменьшения смятия, неровностей и некруглости установочной поверхности заготовки на точность центрирования, используются самоустанавливаю-щиеся губки с фиксированной или свободной осью качания. В отличие от обычных кулачков с помощью самоустанавливающихся губок заготовка центрируется и зажимается в шести местах по окружности. На точность центрирования влияют также погрешности изготовления самого патрона. [c.150]

Гребенки всех типов (представляющих собой своеобразные круглые или призматические фасонные резцы) устанавливают так, чтобы их резьбовые вершины находились всегда выше центра детали на некоторую величину а. В результате такой установки между резьбовыми поверхностями нарезаемой детали и профильными поверхностями резьбовых элементов гребенок образуются контактные пло-шадки как следствие упругой и пластической деформаций материала заготовки. Эти контактные площадки необходимы для обеспечения центрирования и подачи резьбонарезной головки. Чем больше эти контактные площадки, тем надежнее осуществляется процесс са-мозатягивания, уменьшаются погрешности нарезаемой резьбы. Величина контактных площадок зависит от типа применяемых гребенок. Плоские тангенциальные гребенки имеют наибольшую величину контактных площадок и наиболее надежно обеспечивают самоподачу. Плоские фебенки радиального типа имеют уменьшающуюся (по мере переточек) величину контактных площадок, что ухудшает условия самоцентрирования и самоподачи. [c.302]

Эксплуетадионные качества корпусных деталей в значигельной степени определяются точностью форм плоских поверхностей и их взаимным расположением. Точность обработки плоскостей оказывает также доминирующее влияние на точность обработки всех остальных поверхностей детали, в связи с использованием их в качестве технологических баз. При контактировании базовой плоскости с установочными элементами приспособления, заготовка под действием зажимных сил деформируется, а обработанные в этом состоянии поверхности, после снятия зажимных сил, изменяют свое положение и форму. При сборке сопрягаемые поверхности двух деталей в свободном состоянии, из-за отклонений от плоскостности, соприкасаются друг с другом в отдельных точках, и их прилегание будет обеспечиваться затяжкой за счет контактных и упругих деформаций деталей. Это приводит к нарушению достигнутой при обработке точности расположения осей ответственных отверстий, погрешностям взаимного расположения деталей при сборке и, в конечном счете, вызывает функциональные нарушения в работе собранных механизмов. [c.712]

При незначительном трении, имеющем место в рассматриваемых резьбовых соединениях (высокое качество поверхности, наличие смазки), радиальные деформации не оказывают существенного влияния на напряженное состояние соединения кроме того, отметим, что обусловленные радиальными деформациями напряжения самоуравновешиваются на поверхности зубьев в зоне их контакта и, следовательно, имеют локальный характер. Поэтому имеющиеся отклонения величин замороженных в заготовках разностей радиальных деформаций от требуемых приводят к незначительной погрешности моделирования. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...