Особенности процесса и силы резания

Резец В процессе строгания изгибается, что ведет к увеличению глубины и силы резания (рис. 74). Увеличение силы резания приводит к еще большему изгибу резца, что отрицательно влияет на качество обработанной поверхности и часто вызывает поломку резца или сдвиг заготовки, особенно при использовании прямого строгального резца, у которого вершина расположена впереди оси резца. [c.187]

То, что механические свойства пластмасс оказывают сравнительно небольшое влияние на производительность процесса и на силу резания Р , объясняется спецификой и особенностями процесса гидрообработки. При резании наполненных полимеров (а именно они отличаются своими высокими прочностными характеристиками) тонкими струями жидкости высокого давления вследствие локализации разрушающих напряжений в малых [c.64]

Стойкость резцов связана также с изменением технологических факторов процесса резания по мере износа режущих поверхностей. Резцы изнашиваются больше всего по задней поверхности, вследствие чего ухудшается чистота обработанной поверхности, увеличивается вибрация и сила резания. Износ резца снижает точность формы обработанных поверхностей (появление конусности, ступенчатости и т. д.). Допустимый износ по задней поверхности должен определяться технологическими требованиями к обработке, что особенно важно при получистовой и чистовой обработке с большими подачами. При работе на универсальных станках допустимый износ по задней поверхности по различным нормативам может колебаться в пределах 0,7—0,9 мм при обработке сталей и в пределах 1,1—1,4 мм при обработке чугуна. [c.228]

Общий поправочный коэффициент на силу резания К-р благодаря особенностям процесса резания при фрезеровании зависит только от качества обрабатываемого материала, выражаемого коэффициентом К м-р, величина которого определяется для стали и чугуна по табл. 21,22, а для медных и алюминиевых сплавов по табл. 23. Крутящий момент на шпинделе [c.444]

Сущность взаимодействия заключается в изменении условий протекания процессов резания, трения и процессов в двигателе под влиянием деформаций упругой системы станка, включая несущие элементы конструкции (станину, суппорт и т. д.) и систему привода рабочих органов, вызванных действием на упругую систему сил резания, трения и движущих сил. В настоящее время не существует полного единства взглядов в понимании особенностей указанного взаимодействия, что объясняется в первую очередь его сложностью и недостаточной изученностью. Поэтому в некою-рых случаях существуют различные объяснения наблюдаемых на практике автоколебаний станков. В дальнейшем изложении главное внимание будет уделено взаимодействию упругой системы с процессами трения и резания. Влияние процессов в двигателях (электрических, гидравлических, пневматических и др.) проявляется в станках современных конструкций главным образом в переходных процессах (пуск, торможение, реверс и т. п.) и является предметом специального рассмотрения, общим для различных машин. [c.118]

Возможность работы при шлифовании с малыми глубинами порядка 1—2 мкм и соответственно с малыми силами резания позволяет этим методом легко достигать точности 6-го квалитета. Шлифование обеспечивает шероховатость обработанной поверхности R=0,32- 0,16 мкм. В соответствии с этими особенностями процесс шлифования применяют для окончательной обработки высокоточных деталей, обработки деталей, к которым предъявляются высокие требования в отношении качества поверхности, обработки деталей после закалки, а в некоторых случаях и для черновых операций при работе по твердой корке. На шлифовальных станках могут быть обработаны все виды наружных и внутренних поверхностей — цилиндрические, конические, торцевые, фасонные и винтовые. [c.377]

Обрабатываемость металлов характеризуется также шероховатостью обработанной поверхности (что особенно важно при окончательных—чистовых операциях) и силами, действующими на инструмент в процессе резания. [c.125]

В заключение заметим, что силы резания могут заметно изменяться в процессе резания в результате воздействия и других обстоятельств. Например, при работе отрезными резцами по мере углубления резца в металл и приближения его к оси изделия затрудняется отвод стружки и значительно повышается нагрузка, особенно при работе с большими подачами (фиг. 98). [c.124]

Силы резания при фрезеровании достигают весьма больших значений, и требуются значительные мощности при эксплуатации фрезерных, особенно многошпиндельных, станков. Эти силы нетрудно вычислить, если известно удельное давление резания р, т. е. давление, отнесенное к 1 мм площади среза. При фрезеровании, как и при точении, р — величина переменная и также зависит для данного обрабатываемого материала от размера снимаемой стружки и других параметров. Но здесь расчет усложняется вследствие непрерывного изменения в процессе резания толщины снимаемой стружки, что вызывает непрерывное изменение и нагрузки инструмента. [c.324]

Метчики для конической резьбы по сравнению с метчиками для цилиндрической резьбы обладают рядом особенностей. Режущая часть выполняет небольшую работу, тогда как рабочая часть является основной для нарезания профиля. Нарезание конической резьбы в детали происходит одновременно по всей рабочей части метчика на длине, равной нарезаемой детали. Вследствие этого в процессе резания возникают большие усилия, из-за которых нарезание приходится производить только на станках. Для ручной работы эти метчики не применяются. Нарезание конической резьбы осуществляется принудительным путем из-за недостаточности самозатягивания. Толщина среза при нарезании коническим метчиком значительно меньше, чем при нарезании цилиндрической резьбы. Отсюда возрастают удельная сила резания и крутящий момент, который увеличивается по мере вхождения метчика в нарезаемое отверстие. [c.555]

Стойкость лент, особенно крупнозернистых с редкой насыпкой и ориентированным расположением абразивных зерен,-можно повысить простым технологическим приемом — применением схемы попутного шлифования. Исследование сравнительной эффективности процессов попутного и встречного ленточного шлифования рулонной коррозионно-стойкой стали выполнено в Закавказском филиале ЭНИМС. Исследовались съем металла, износ ленты, силы резания, параметр шероховатости поверхности, тепловыделение и точность обработки. [c.50]

При конструировании фрезерных приспособлений нужно учитывать некоторые особенности процесса фрезерования 1) силы резания изменяются при входе и выходе из заготовки каждого зуба фрезы, такие изменения сил резания вызывают вибрации заготовки и приспособления 2) изменение величины и направления действия сил резания в зависимости от припуска 3) по сравнению с другими видами обработки силы резания при фрезеровании велики 4) образуется мелкая дробленая стружка, падающая на приспособление. Первые три особенности требуют повышенной жесткости приспособлений во избежание вибраций. Зажимы фрезерных приспособлений должны быть особенно надежны, не ослабляться под действием толчков, вибраций и изменения сил резания. [c.190]

Износ инструмента оказывает влияние не только на его стойкость, но и на характер протекания процесса резания. При достижении определенной величины износа по задней поверхности резко возрастают силы резания, повышается температура резания, ухудшается качество и изменяется размер обработанной поверхности, появляются вибрации при дальнейшей работе таким уже достаточно затупленным резцом может произойти и скалывание (разрушение) режущей кромки, к чему особенно чувствительны резцы, оснащенные пластинками твердых сплавов или минералокерамики. Износ по передней поверхности в меньшей степени сказывается на протекании процесса резания. Он резко проявляется лишь при полном износе резца (когда будет уничтожена площадка с, показанная на фиг. 107,6), который не может быть принят за оптимальный. В связи с этим износ по задней поверхности является чаще всего лимитирующим износом. По данным бывшего Министерства станкостроения СССР, средними величинами максимально допустимого износа по задней поверхности, рекомендуемыми в качестве критерия затупления для резцов из быстрорежущей стали, являются [c.157]

С повышением мощности, и скорости станков колебания, возникающие в станках во время резания, все более привлекают внимание производственников и исследователей. Ведущее место в этой области занимают советские ученые. Работы А. И. Каширина и А. П. Соколовского положили начало научному исследованию колебаний во время резания. Избегая односторонности подхода к явлению возникновения колебаний в станках при резании, являющейся недостатком предшествующих теорий, В. А. Кудинов рассматривает это явление как процессы, происходящие, с точки зрения динамики, в активной энергетически замкнутой системе нельзя объяснить природу возникновения колебаний в станках при резании одной только особенностью процесса резания или только состоянием упругой системы станок — заготовка — инструмент. И упругая система, и процесс резания, и другие процессы, происходящие при резании,—такой, например, как процесс трения, — не изолированы друг от друга, а тесно взаимосвязаны. Усилия резания вызывают деформации упругой системы, которые, в свою очередь, приводят к изменению сечения стружки, следовательно, и к изменению сил резания, а изменение последних влечет за собой новые деформации упругой системы и т. д. [1 ]. Только на основе анализа всех процессов, имеющих место в станках при резании, можно проникнуть в сущность возникновения колебаний. Решение этой задачи возможно только на основе обобщения многочисленных исследований колебаний в станках различных типов. [c.164]

НОЙ режущей кромки, а толщина измеряется перпендикулярно к ней. При одних и тех же подаче и глубине резания с уменьшением угла ф толщина среза уменьшается, а ширина его увеличивается. Благодаря этому теплота, выделяющаяся в процессе резания, распределяется на большей длине режущей кромки. Это улучшает отвод тепла от режущей кромки и повышает стойкость резца, что позволяет значительно повысить скорость резания и обработать в единицу времени большее количество деталей. Однако уменьшение главного угла в плане ф приводит к увеличению сил резания. Особенно сильно возрастает при уменьшении угла ф радиальная отталкивающая сила, что при обработке недостаточно жестких деталей может вызвать прогибание их, потерю точности, а также сильные вибрации детали и резца. Появление вибраций приводит к ухудшению чистоты обработанной поверхности и часто вызывает выкрашивание режущей кромки резца. [c.278]

В шлифовальных станках параметром, влияющим на величину возбуждения или суммарного демпфирования, является время шлифования после правки. Сразу же после правки режущие свойства круга в течение некоторого времени повышаются, происходит приработка, затем они стабилизируются и наконец начинается прогрессирующее затупление. Полученные экспериментально на шлифовальных станках разных типов зависимости амплитуды колебаний от времени шлифования имеют вид кривых 2 (см. рис. 28, б). Такой процесс характерен для любого режущего инструмента, но у шлифовальных станков вследствие специфики процесса и малого наклона силы резания к оси у затупление особенно сильно влияет на главную составляющую силы резания и величину возбуждения. Изменение уровня колебаний во времени является критерием затупления инструмента. В токарных, расточных, фрезерных и других станках, работающих резцом, затупление инструмента по задней грани больше влияет на величину составляющей Ру, чем на величину составляющей Р , которая является основной. Таким образом, сила, раскачивающая систему станка, в этом случае с износом меняется мало. Не влияя существенно на величину основной составляющей силы, износ изменяет динамические добавки к силе резания, в частности он влияет на вязкие силы по задней грани (пропорциональные г). Эта сила особенно заметна при высоких частотах. Действительно, с увеличением износа в [c.107]

Появившиеся искажения носят название линейных искажений и особенно заметны на участках с наибольшей скоростью изменения силы. Линейные искажения сглаживают острые пики кривой, делают пологими ее крутые участки и т. п. Система динамометра как бы не успевает следовать за изменением силы резания. Если закон изменения возмущающей силы не строго периодический, что мы наблюдаем, например, при наростообразовании (см. фиг. 42, б), то каждый неповторяющийся участок кривой колебательного процесса разложится на свои гармонические составляющие. Однако принципиальные соображения о выборе прибора для регистрации колебаний силы и о характере линейных искажений записываемого процесса сохранятся без изменения и в этом случае. [c.73]

При более детальных расчетах необходимо учитывать динамическую характеристику резания, которая отражает особенности изменения силы резания во времени при изменении толщины среза и параметров процесса резания. Такие расчеты разработаны В. А. Кудиновым [36]. [c.157]

Геометрические параметры режущей части инструмента в процессе резания непрерывно изменяются, что оказывает влияние на силу резания. Особенно сильно это сказывается при обработке таких, в ряде случаев, сравнительно малопрочных и хрупких материалов, как пластмассы. В процессе резания пластмасс сходящая по передней поверхности стружка практически не оказывает давления на инструмент. Все сопротивление резанию воспринимается радиусом округления режущей кромки и прилегающими к ней небольшими контактными площадками по передней и задней поверхности инструмента. [c.49]

Механика процесса хонингования исследована в меньщей степени, чем процесса шлифования. Возможно это объясняется относительной ограниченностью применения данной операции. Процесс резания при хонинговании может быть представлен следующим образом абразивные бруски с определенной силой прижимаются к поверхности обрабатываемой детали и выступающие зерна внедряются в эту поверхность при движении хона относительно детали происходит царапание и истирание поверхности абразивными зернами таким же образом, как при шлифовании. Отличительной особенностью операции хонингования является образование более длинной стружки, поскольку режущие зерна находятся в контакте с обрабатываемой поверхностью больший период времени. Интенсивность съема металла, чистота обработанной поверхности и силы резания будут зависеть от глубины внедрения режущих зерен, скорости резания и свойств абразивного и обрабатываемого материала. Так как абразивные бруски должны самозатачиваться, режимы резания следует выбирать таким образом, [c.290]

Силы резания. Ранее (см. п. 2.4) была показана особенность перераспределения составляющих сил резания при обработке ВКПМ, заключающаяся в значительной силе, действующей на заднюю поверхность, которая, как показали эксперименты, может достигать значений 30—50 % от величины Рг и даже превосходить ее. Знание силы, действующей на заднюю поверхность, важно для расчета износа инструмента и деформации обрабатываемой детали, влияющих на точность обработки. В то же время необходимо знать суммарную силу, действующую в процессе резания, для прочностных расчетов инструмента и расчетов приспособлений и отдельных элементов станка, а также для расчета потребной мощности приводов главного движения и подачи. [c.75]

Равномерность фрезерования. Площадь поперечного сечения стружки при фрезеровании непостоянна. Она изменяется от значения, близкого к нулю, до некоторого максимума. Соответственно этому в таких же пределах меняется сила резания. Это, в свчю очередь, вызывает неравномерность нагрузки, прс.чвляющуюся в виде вибраций и толчков. Такие явления в процессе фрезерования разрушают режущие лезвия инструмента, способны расстроить станок и снизить срок его службы. Особенно резкие колебания силы резания наблюдаются при работе прямозубыми фрезами Значительно более равномерным является фрезерование фрез. ми с винтовыми зубьями. В особых условиях фрезерование такими фрезами можно вести с постоянной площадью сум лярного сечения среза, т. е. при отсутствии колебаний силы резания. Такое фре, 1 ювание называется равномерным. [c.72]

Материалы первой группы получают при плазменном нагреве пластические деформации на значительной части срезаемого слоя. Однако последние не вызывают появления существенных термических напряжений при охлаждении этого слоя на участке между пятном нагрева и зоной резания. Причиной этого является низкий предел пластичности и малая склонность к наклепу металлов первой группы при деформировании их при температурах, превышающих 200...300°С. Поэтому здесь, как и при обработке заготовок из жаропрочных материалов, ведущее место в разупрочнении занимает температура подогрева. Особенностью материалов второй группы является малое влияние температур в диапазоне до 300... 400°С на предел текучести аД0) и резкое снижение 08(0) при дальнейшем его нагреве. Поэтому пойышение производительности при ПМО заготовок из этих сталей обеспечивает характер напряженного и деформированного состояния металла при его подходе к зоне резания. Для большинства сталей второй группы при охлаждении повышение предела текучести происходит быстро до температур порядка 400...300°С, а затем приращение Св(в) становится незначительным. В этих условиях дальнейшее охлаждение металла сопровождается тем большим наклепом поверхности, чем выше склонность его к упрочнению при деформировании в области относительно невысоких температур. Максимум повышения постоянной пластичности К будет на поверхности, подвергшейся плазменному нагреву, в связи с чем металл получит переменную по толщине среза пластичность и предел текучести, что может влиять на процесс стружкообразования и силы резания. [c.83]

Обработка резанием пластмасс имеет ряд особенностей, свя-еанных со свойствами обрабатываемого материала. Отделение срезаемого слоя происходит главным образом в результате хруп-ного разрушения пластмассы после ее упругой деформации. При фрезеровании пластмасс сопротивление резанию невелико и сила резания не превышает 10—20 кгс. При обработке термореактив-ных пластмасс образуется стружка надлома, а при обработке термопластичных — сливная или элементная стружка. Важная особенность процесса — интенсивное упругое восстановление пластмассы после прохода инструмента. В связи с этим возникают вначительные силы трения на задней поверхности, по которой инструмент изнашивается. [c.137]

Исследуя процесс пластического сжатия различных металлов, проф. М. А. Большанина пришла к заключению, что этот процесс подчиняется известному закону политропического сжатия. Развивая взгляды М. А. Большаниной, акад. В. Д. Кузнецов получил формулу для определения силы свободного резания [34]. Используя основные положения М. А. Большаниной применительно к условиям ЭМС, получили формулу для определения оптимальной силы сглаживания. При этом принято основное условие ЭМС, что при оптимальной силе получают наименьшую шероховатость поверхности. В случае, если сила будет ниже оптимальной, то шероховатость поверхности обработки увеличивается в случае, если сила будет выше оптимальной, процесс сглаживания начинает переходить в процесс высадки и появляется так называемая вторичная шероховатость. При этом приняты также во внимание особенности процесса ЭМС, связанные с подвижностью контакта, высокой пластичностью нагретого поверхностного слоя и высокой скоростью деформаций [c.37]

В процессе резания возникают низкочастотные (50—500 Гц) и высокочастотные (800—6000 Гц) автоколебания переменной амплитуды в результате упругих деформаций системы СПИД при изменении сил резания. Изменение сил резания обусловлено непостоянством размера припуска, нестабильностью свойств обрабатываемого материала, образованием наростов, элементных стружек и стружек надлома. Низкочастотные колебания вызывают волнистость поверхности детали, а при высокочастотных колебаниях на поверхности образуется рябь, в обоих случаях шероховатость поверхности возрастает. Автоколебания снижают стойкость инструмента, особенно из твердых сплавов, керамики и сверхтвердых материалов. Возникновение автоко- [c.571]

Силы резания и трения при изменении условий протекания процесса (сечения стружки, нормальной нагрузки, скорости движения и т. п.) изменяются со сдвигом R0 воемени, который зависит от физических особенностей этих процессов. [c.119]

Одной нз первых моделей системы, предложенной Н. А. Дроздовым, является модель колебательной системы с одной степенью свободы, взаимодействующей с процессом резания детали, несущей следы от предыдущего прохода резца. Любое, в том числе случайное, возмущение вызывает затухающие колебания системы ее собственной частоты. При этом резец оставляет волнистый след на поверхности детали. При следующем проходе резец срезает слой, имеющий вследствие этого переменную толщину. Изменяющаяся с частотой волнистости, т. е. с собственной частотой системы, сила резания вызывает вновь колебания системы, и так далее. При некоторых условиях происходит раскачка системы, т. е. увелнчгние амплитуды колебаний до значения, ограничиваемого той или иной нелинейностью. Эта модель отражает важную особенность динамической системы станок—резаниэ, существенно влияющую на ее устойчивость. Метод определения условий потери устойчивости, т. е. появления раскачки , описанный выше, показывает, что область отсутствия автоколебаний сужается (по амплитудному значению характеристики разомкнутой системы) по меньшей мере в 2 раза. [c.124]

Смазывающе-охлаждающие жидкости. В гл. IV было рассмотрено влияние смазывающе-охлаждающих жидкостей на силу резания при токарной обработке. Положительное действие жидкости проявляется и при сверлении, так как процесс резания при сверлении сопровождается теми же явлениями, что и при точении. Поэтому применение соответствующих смазывающе-охлаждающих жидкостей и особенно поверхностно активных эмульсий приводит, по сравнению с обработкой всухую, к уменьшению осевой силы (силы подачи) и момента от сил сопротивления резанию на 10—30% при обработке сталей, на 10—1Ь% при обработке чугу-нов и на 30—40% при рбработке алюминиевых Сплавов. [c.239]

Высокие значения сг и НВ по сравнению с аустенитной сталью и вместе с тем пониженное значение Ср. Особенно велики силы резания при обработке жаропрочных сплавов на никельхромоалюми-ниевои кобальтовой основе, где удельная сила резания достигает 500—900 кПмм , хотя у них значения не столь велики. Поэтому нельзя признать правильными формулы для расчета величины для стали лишь в зависимости от предела прочности на растяжение так как в процессе резания снимаемый слой металла подвергается в основном деформации сжатия. Например, Научно-исследовательское бюро технических нормативов Главниипроекта при Госплане СССР рекомендует следующие формулы [c.114]

В отечественной металлообрабатывающей промышленности вопросам создания совершенных конструкций режущих инструментов и эффективному их использованию на производстве всегда уделялось большое внимание. Исследованием процесса резания металла и влияния на этот процесс углов заточки инструмента, начиная с 70-х годов прошлого века, занимался ряд русских учёных. Особенно следует отметить работы И. А. Тиме в области исследования процесса образования стружки, работы К. А. Зворыкина и А. Н. Челюсткина в области теоретического и экспериментального исследования сил резания и работы Я. Г. Усачева в области температурного и металлографического исследования деформации в процессе стружкообразования. [c.4]

Меньший диаметр отверстия может получиться и в тех случаях, когда диаметр зубьев протяжки выполнен с предельными размерами. Обьясняегся это упругими деформациями детали в процессе протягивания под влиянием радиальных сил резания, что особенно сказывается при протягивании тонкостенных деталей. [c.573]

Приведенные выше результаты подтверждают сказанное. Действительно, при резании в вакууме контактные поверхности режущих инструментов (см. рис. 9 и 10) сплошь покрыты заторможенными слоями обрабатываемого металла поверхности инструментов, стружки и обрабатываемой заготовки грубые с рваными местами. Относительно плавный сход сливных стружек сменяется скачкооб разным с периодическим утолщением (т. е. с переменной усадкой). Процессы торможения интенсифицируются вплоть до полной остановки стружки с последующим смещением зоны первичной пластической дефор[мации дальше от режущей кромки. Образуется силь нодеформированный элемент. Особенно эти процессы интенсифицируются при резании в вакууме пластичных сталей с малым содержанием углерода — нержавеющей 12Х18Н10Т и электротехнической Э12 (см. рис. 12, б). [c.77]

В настоящее время в практике обработки высокопрочных, твердых и тугоплавких материалов начинает применяться так называемое виброрезание. Режущему инструменту принудительно сообщают низко- и высокочастотные или ультразвуковые колебания с малой амплитудой. При этом снижаются силы резания и уменьшается сопротивление трению. Влияние этих колебаний на процессы, происходящие в технологической системе, изучено еще недостаточно глубоко. Это не дает возможности точно определить область их целесообразного и эффективного применения и в особенности при обработке жаропрочных, титановых и тугоплавких сплавов, а также керамических и композиционных материалов. [c.60]

Особенности оборудования. Обычными условиями механической обработки являются большие силы резания, необходимые для преодоления сопротивления металла деформациям и разрушения его в процессе резания, а также высокая твердость режущего инструмента, которая должна быть значительно больше твердости обрабатываемого материала. Кроме того, процесс резания часто протекает при быстроврашающихся и быстро перемещающихся узлах станка, заготовках и инструментах большой массы, что вызывает появление больших центробежных сил и вибрации. [c.5]

Вследствие аналогии указанных явлений при резании различными инструментами этот материал используется во всех остальных частях с добавлением особенностей для каждой из операций. Последовательность изложения содержания, методы анализа во всех частях курса одинаковы описание режущего инструмента, кинематика процесса резания, геометрия инструмента, размеры среза, сопровождаемые основными понятиями и определениями, физические и технологические особенности процесса для основных режущих инструментов. Затем идут две основные главы — механика процесса резания (кинетостатика—силы резания, крутянще моменты) и кинематика процесса—скорость резания, производительность. [c.4]

Образование элементной стружки приводит к наиболее значительным колебаниям силы резания. Особенно они велики при обработке хрупкого материала. Как следует из фиг. 42, а, на которой приведена запись сил при свободном резании бронзы по данным Кука, Финни и Шоу [28], амплитуда колебаний главной составляющей Рг превьпиает 50 кг при максимальном значении этой силы всего 70 кг. В процессе формирования каждого элемента сила медленно нарастает, а затем резко падает. [c.69]

Передний угол может колебаться у различных инструментов в очень широких пределах — от —25 до 4 30°. В большинстве случаев используют инструменты с положительными значениями переднего угла,так как обычно при увеличении переднего угла облегчается процесс срезания стружки и уменьшается сила резания. С другой стороны, увеличение переднего угла приводит к уменьшению угла заострения, что вызывает снижение прочности режущей части инструмента, yxyдшaeт отвод тепла в тело инструмента, вызывает опасность выкрашивания режущей кромки, особенно при использованиитвер- -—S anst дых и хрупких инструмен- [c.30]

Процесс нарезания весьма длительный, и поэтому применение высоких режимов обработки является необходимым условием для повышения производительности станка. Вместе с тем переменнос-п сил резания во времени является источником вибраций, которые могут возникнуть в станке, особенно при скоростных методах зубо-фрезерования Поэтому компоновка зубофрезерных станков должна обеспечивать высокую точность обработки при восприятии высоких усилий резания, благодаря жесткости и виброустойчивости системы [c.343]

Физико-химическое воздействие дуги на обрабатываемый материал. Плазменная дуга представляет собой поток ионизированных газов, с помощью которого нагревается поверхность заготовки. Зона нагрева отличается высокими температурами и градиентами их изменения, а также наличием участков, где материал находится в расплавленном виде. При этом химический состав нагреваемой поверхности металла может претерпеть изменения в связи с растворением в нем тех или иных компонентов плазмообразующего газа, а также с диффузией тяжелых элементов в поле напряжений. Кислород, азот и особенно водород, проникая в поверхностные слои заготовки, способствуют созданию в металле пор, снижению пластичности последнего, появлению хрупких трещин в процессе охлаждения. Для сил резания и дробления стружки эти явления могут быть благоприятными. Однако нельзя допускать растворения газов в материале заготовки под обработанной поверхностью, так как это в дальнейшем может отразиться на эксплуатационных характеристиках детали. При нагревании металлов воздушной плазмой (при черновом и получистовом точении заготовок) насыщения газами материала обработанной поверхности детали не обнаружено. Что же касается слоя металла, подвергшегося непосредственному воздействию плазменной дуги и перешедшему в дальнейшем в стружку, то анализ показал насыщение стружки газами. Так, в образцах из стали 12Х18Н9Т, подвергшихся воздействию воздушной плазменной дуги мощностью 15 кВт, обнаружено существенное увеличение содержания кислорода и азота. Аналогичные данные были получены при анализе образцов из высокохромистого чугуна. Повышение процентного содержания газов в образцах было тем большим, чем продолжительнее было воздействие плазменной дуги, что связано со скоростью перемещения ее по отношению к нагреваемой поверхности. При и = 8 м/мин содержание кислорода и азота в стальных образцах доходило соответственно до 0,05 и 2,12%, тогда как в исходном материале оно составляло 0,0025 и 0,005%. В чугунных образцах в тех же условиях обнаружено 0,03% кислорода (в исходном материале 0,005%) и 8,8 см на 100 г содержание водорода (в матрице 5,48 см ЮО г). [c.77]

Поверхность образца № 1 получена шлифованием (рис. 83, а), а образца № 2 — путем сплавления части припуска независимой плазменной дугой (рис. 83, б). Режимы нагрева при сплавлении зуба фрезы в заготовку, поверхностные слои которой, однако, изменили свои свойства в процессе термического цикла. Температура обоих образцов к моменту начала фрезерования составляла 20°С. Как видно из осциллограмм, максимальное значение силы Рг при фрезеровании образца № 2 примерно на 20% меньше, чем образца № 1, а скорость нарастания сил снизилась примерно в 2 раза. На рис. 84 приведены зависимости рг = Рг Ь и ру = = Ру1Ь от угла резания 1 ), полученные при фрезеровании образцов [c.150]

Как правило, жесткость технологической системы отечественных металлорежущих станков оказывается достаточной для процесса ПМО, хотя при форсировании режимов и особенно вследствие перераспределения составляющих силы резания она может оказаться фактором, ограничивающим производительность операций. В меньшей мере жесткость технологической системы может ограничивать режимы ПМО по вибрациям. Опыт показывает, что процесс резания с плазменным нагревом обрабатываемого материала создает условия для повышения виброустойчивости систем. Примером может служить обработка дорнов пильгерстанов. Заготовка диаметром [c.174]

МОЖНО отметить, что влияние физико-механических свойств на обрабатываемость при гидрорезании существенно отличается от влияния физико-механических свойств при разрезании пластмасс дисковыми пилами и фрезами, особенно стеклопластиков. Если с увеличением прочностных свойств обрабатываемость пластмасс при резании механическим способом улучшается (прямая связь), то при гидрорезании пластиков с увеличением их прочности обрабатываемость ухудшается (обратная связь), так как, согласно экспериментам, сила резания увеличивается, а следовательно, увеличивается и энергоемкость процесса. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...