Карбиды твердость

При исследовании металла на вырезах из паропроводов определяются химический состав металла, в том числе содержание легирующих элементов в карбидах твердость (НВ) металла по поперечному сечению механические свойства металла при комнатной и рабочей температурах - предел прочности, предел текучести, относи- [c.117]

Повышение износостойкости сплавов с появлением и ростом количества аустенита объясняется тем, что последний препятствует выкрашиванию имеющихся в сплаве крупных карбидов. Твердость металлов с увеличением количества аустенита уменьшается. [c.35]

Твердость сплавов с увеличением содержания Со снижается. Карбид Ti существенно повышает твердость сплава, однако с увеличением размера зерен карбидов твердость сплавов уменьшается. [c.339]

Благодаря диффузии обеспечивается прочная связь слоя с основным металлом. Структура хромированного слоя чугуна состоит из сложных железохромистых карбидов. Твердость слоя Н 1100—1600. В слое обычно содержится около 35% хрома. [c.56]

В отожженном состоянии стали имеют структуру сорбитообразного перлита с небольшим количеством крупных избыточных карбидов. Твердость составляет около НВ 255, что обеспечивает хорошую технологичность сталей. [c.400]

Тугоплавкие сплавы изоморфных карбидов металлов IV—VI групп периодической системы обладают высокими температурами плавления, иногда более высокими, чем исходные карбиды, твердостью, износостойкостью, коррозионной устойчивостью, удовлетворительными термоэмиссионными свойствами. [c.5]

В зависимости от химического состава и степени легированности инструментальные стали подразделяются на углеродистые, легированные и быстрорежущие. По своей твердости в холодном состоянии все эти стали незначительно отличаются друг от друга, основное их различие — разная красностойкость. Причиной этого является различие в строении мартенсита ста лей. В закаленных углеродистых сталях мартенсит представляет собой твердый раствор углерода в а-железе. При нагреве закаленной стали из мартенсита выделяются кар- биды железа. Этот процесс при температуре свыше 200° С интенсифицируется, одновременно увеличиваются размеры карбидов, твердость стали резко снижается. В леги- [c.60]

Для превращения остаточного аустенита в мартенсит применяют трехкратный отпуск с нагреванием инструмента до 560°С и выдержкой около 1 часа. После трехкратного отпуска остаточный аустенит выделяет из себя растворенные при высоком нагревании карбиды и превращается в мартенсит отпуска. В результате такой термической обработки инструмент будет иметь структуру мартенсит и карбиды, твердость ло =65. [c.121]

В малоуглеродистых сталях хром растворяется в а-железе. В высокоуглеродистых сталях хром образует карбиды. Твердость малоуглеродистой хромированной стали составляет HV 260—280, твердость высокоуглеродистой HV 1150—1200. [c.166]

После термической обработки в изделии сохраняются структурные зоны, наблюдавшиеся в нем после цементации. Микроструктура поверхностного слоя углеродистой стали после отпуска — отпущенный мартенсит, остаточный аустенит и вторичный цементит у легированной стали — отпущенный мартенсит, остаточный аустенит и карбиды. Твердость поверхностного слоя углеродистой стали после цементации и термической обработки составляет не менее HR 56, а у легированной стали HR 58—62. [c.150]

Быстрорежущая сталь относится к классу карбидных сталей. Входящие в сталь вольфрам, хром и ванадий образуют с углеродом твердые химические соединения — карбиды твердость закаленной быстрорежущей стали HR 62—65. [c.13]

Так как точка стали 9ХС располагается ниже 0° С, мартенситное превращение при закалке протекает не полностью, и в стали остается до 6—8% остаточного аустенита, наличие которого приводит к деформации и снижает стойкость режущего инструмента. Поэтому инструмент несложной формы, у которого внутренние напряжения меньше, можно после закалки подвергать обработке холодом при температуре минус 55° С, учитывая, что сталь 9ХС очень чувствительна к стабилизаций аустенита. Отпускают сталь 9ХС при температурах 180—200° С. Структура после термической обработки — мартенсит и карбиды, твердость HR 61—64. [c.254]

При растворении в карбиде железа примесей и образовании сложных карбидов твердость цементита белого чугуна повышается. [c.224]

Другим фактором, определяющим механические свойства стали после высокого отпуска, является дисперсность карбидов. Исследования показали, однако, что и при равной степени дисперсности карбидов твердость различно легированной стали неодинакова, а при введении, например, никеля, когда дисперсность карбидов уменьшается (средний диаметр карбидных частиц возрастает с 4,2-10 сл1 для нелегированной стали до 5,1- 0 см для 5%-ной никелевой стали), твердость даже увеличивается (с 20 до 27 HR ). Это связано с тем, что, кроме дисперсности карбидов, существенным фактором, определяющим механические свойства стали после высокого отпуска, является состояние феррита. [c.1134]

Карбид Твердость HV Сталь Твердость HV карбидной фазы [c.1237]

Структура стали после отжига—сорбитообразный перлит и избыточные карбиды. Твердость 217—255 Нв- [c.782]

Вследствие незначительного содержания карбидов твердость стеллитов сравнительно невысока, но они обладают значительной вязкостью, износоустойчивостью и коррозионной стойкостью. [c.301]

Автоматическую сварку ЧШГ низкоуглеродистой стальной проволокой производят под керамическим флюсом, содержащим Сг и Мп. Аустенитную структуру металла шва достигают при содержании в нем 20—26 % Мп и 9—12 % Сг. Кроме аустенита, в матрице есть небольшое количество феррита и мелкодисперсные карбиды, твердость составляет ННС 25— 30. Прочность сварных соединений ферритного ЧШГ достигает 80—90 % прочности основного металла. [c.329]

Экстракционная реплика. Мелкодисперсные карбиды ванадия встречаются наряду с более крупными стержнями и зернами неизвестной фазы. Крупные карбиды на микрофотографии 470/4 имеют вид темных частиц. В связи с укрупнением карбидов твердость падает. [c.102]

Структура инструментальных легированных сталей (9X1, 9ХС, X, 7X3, ХВГ и др.) после прокатки мартенсит + троостит + карбиды твердость НВ 321—555 и выше. [c.251]

В отожженном, нормализованном или отпущенном состояниях ( отп>400°С) сталь состоит из пластичного феррита и включений карбидов (цементита). Феррит обладает низкой прочностью и высокой пластичностью, цементит же при нулевом значении удлинения и сужения имеет высокую твердость (около НВ 800). Более высокое значение прочности и меньшая пластичность сплавов с содержанием углерода выше 0,01%, [c.276]

Высокая твердость мартенсита объясняется растворением углерода в Fea. Известно, при отпуске из мартенсита в углеродистой стали выделяются мельчайшие частицы карбида. Пока выделившиеся карбиды еще находятся в мельчайшем дисперсном рассеянии (т. е. на первой стадии выделения при отпуске до 200 С), твердость заметно не снижается. Но если темпера- [c.420]

Чтобы сталь устойчиво сохраняла твердость при нагреве, нужно ее легировать такими элементами, которые затрудняли бы этот процесс коагуляции карбидов. [c.421]

Описанное явление носит название вторичной закалки или вторичной твердости, так как мы знаем, существенный момент,. характеризующий закалку в стали — образование мартенсита. Если температура отпуска не превышает 600°С, то повторение операции отпуска не снижает твердости, наоборот, твердость по сравнению с закаленным состоянием даже несколько увеличивается (рис. 321). При отпуске выше 600°С твердость снизилась бы вследствие распада мартенсита и коагуляции карбидов. [c.428]

Твердость после такой обработки должна составлять НВ 207 -255. Структура состоит из сорбита с включениями первичных н вторичных карбидов (см. рис. 31 7, б). [c.431]

С, 1,7—2, % Сг). Ввиду большого сечения валки закаливают в, воде и затем подвергают низкому отпуску при 100—120°С. Это делают для, того, чтобы поверхность валка (на глубине до 10—15 мм) имела максимально высокую твердость (Я С 64—66), так как это наряду с другими условиями (отсутствием перегрева, равномерностью распределения карбидов и т. д.) обеспечивает высокую стойкость в работе. [c.433]

Отпуск проводят при температуре 550.. 570 С. В процессе выдержки при отпуске из М и Аост выделяются дисперсные карбиды М С, МС. Аустенит обедняется углеродом и легирующими элементами, становится менее устойчивым и при охлаждении ниже М испытывает мартенситное превращение Применяют двух-, трехкратный отпуск с выдержкой по 1ч и охлаждением на воздухе. При этом Аост снижавтся до 3...5%. Обработка холоддм сокращает цикл термической обработки. Структура - мартенсит отпуска и карбиды твердость составляет ИКС 65. [c.110]

При отпуске в быстрорежущей стали протекают два процесса. Первый происходит при ее нагреве и выдержке при температуре отпуска и заключается в выделении из остаточного аустенита карбидов в измельченном состоянии. Вследствие этого аустенит становится менее легированным,что облегчает его превращение в мартенсит. При втором процессе, протекающем при 200-100 °С (т. е. при охлаждении стали), аустенит превращается в мартенсит. В процессе отпуска снимаются внутренние напряжения, полученные сталью при закалке. После отпуска структура стали состоит из мелкоигольчатого мартенсита и карбидов. Твердость составляет 62-65 HR g. [c.208]

Инструментальную углеродистую сталь отпускают при температурах не выше 200- 250°С (низкий отпуск), так как в противном случае произойдет недопустимое снижение твердости. При этих температурах происходит образование субмикроскопических карбидов и снижение концентрации углерода в мартенсите. Таким образом, отпущенны 8 мартенсит представляет собой пересыщенный — твердый раствор с уменьшенной сравнительно с закаленным состоянием концентрацией углерода и включениями дисперсных кристалликов карбида. Твердость [c.109]

На рис. 2, б показана микроструктура стеллита КВ5Х30, наплавленного на чугун СЧ 21-40, которая состоит из дендритов твердого раствора на кобальтовой основе и эвтектики со сложными карбидами. Твердость этой зоны НКС 41-45. Наплавленный металл плотный, без пор, трещин и других металлургических дефектов. Сплавление между основным и наплавленным металлом хорошее, зона сплавления 0,1—0,2 мм. [c.34]

К сталям предъявляются высокие требования по содержанию неметаллических включений, так как, попадая в поверхностный рабочий слой, они становятся концентраторами напряжений, вызывая преждевременное усталостное разрушение. Недопустима также карбидная неодпородност-ь. Стали после отжига должны иметь структуру феррита и однородного зернистого (лучше мелкозернистого) карбида. Твердость в этом состоянии НВ 187—207. В отожженном состоянии стали хорошо обрабатываются резанием. Кольца, шарики и ролики после закалки в масле при температуре для стали ШХ15 830—860 С и стали ШХ15ГС 810—850° С и низкого отпуска при температуре 150—200° С должны иметь твердость HR 61—66. [c.286]

Цементованные детали подвергают термической обработке, наиболее часто закалке с 820—850 °С и низкому отпуску. Для деталей, изготовленных из наследственно мелкозернистых сталей, широко применяют непосредственную закалку из печи с предварительным охлаждением до 840—860 После термической обработки структура поверхностного слоя представляет собой мартенсит или мартенсит с небольшим количеством карбидов твердость HR 58—бЗ. труктура рдцевины деталей из углеродистых сталей —феррит и перлит, а з легированных старей —кизкоуглеродистый мартенсит, троостит или сорбитХв зависимости от размера детали) твердость HR 20—40 (в зависимости от марки сталн). [c.81]

Сталь ЭИ347Ш в состоянии поставки имеет микроструктуру, состоящую из мелкозернистого или сорбитообразного перлита с избыточными карбидами твердость НВ 207—255. [c.216]

Шарики, ролики и кольца подвергают закалке с 830—860 °С в масле для получения структуры мартенсита с избыточными карбидами твердости HR 62—65 (для стали ШХ1БСГ с 820—840 °С при охлаждении в масле). [c.223]

II серые. В белых чугунах весь углерод связан в химическое соединение карбид л елеза F a — цементит. В серых чугунах значительная часть углерода находится в структурно-свободном состоянии в виде графпта. Если серые чугуны хорошо поддаются механической обработке, то белые обладают очень высоко твердостью н режущим инструментом обрабатываться пе могут. Поэтому белые чугупы для изготовления изделий применяют крайне редко, их используют главным образом в виде полупродукта для получения так называемых ковких чугупов. Получение белого или epoi o чугуна зависит от его состава и скорости охлаждения. [c.321]

Иа рис. 326 дана диаграмма, показывающая твердость (HR ) и количество аустенита (А%) в стали Х12Ф1 в зависимости от температуры закалив. Сначала с повышением температуры закалки твердость возрастает. Это обг-ясн ( тся тем, что хромистые карбиды плохо растворяются в аустените, и при [c.435]

В отожженной стали ЗХ2В8 имеется около 12% карбида М С. Полное растворение этого карбида наступает при 1200 С. Закалку проводят с М00°С, при этом около 7% карбидов переходит в раствор, а 5% остается в избытке. В этом случае в твердом растворе будет около 6% W, 2% Сг, 0,2% V и 0,15% С. После закалки с ИОО С сталь приобретает структуру мартенсита с небольшим K0jni4e rB0M аустеннта и избыточных карбидов при твердости Я/ С 49— 51 и прочности i Te= IGO кгс/мм . [c.442]

Прочность, как н тиердость стали ЗХ2В8 и других сталей этого типа, мало изменяется до температуры отпуска 600—ббО С (как и у быстрорежущих сталей). Это указывает на высокую красностойкость сталей (рис. 331,а), обусловленную легированием вольфрамом и молибденом, образующими карбиды МвС, которые коагулируют лишь нри температурах выше бОО С, Поэтому сталь об. адает высокой 1трочностью и твердостью нри повышенных (до 600— 650°С) температурах (рис. 350,6). [c.443]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...