Фрезы Испытания

В том случае, если предназначенная для испытания зона имеет весьма ограниченные размеры и ее трудно определить снаружи, образец 1 разрезается вдоль фрезой. Путем осмотра внутренней его поверхности точно намечается интересующее место для коррозионного испытания металла и затем в этом месте просверливается отверстие. После этого обе половинки образца склеиваются эпоксидной смолой или бакелитовым лаком и включаются в схему как целый трубчатый образец. [c.125]

После проведенных испытаний опытной партии фрез, изготовленных заводом МИЗ (Москва), были получены фактические размеры фаски на предварительно обмеренных заготовках с известной глубиной захода инструмента известных размеров и погрешностей. Результаты подтвердили соответствие расчетных и практических данных и одновременно указали на необходимость более жестких допусков на наружный диаметр и радиальное биение заготовки, а также па глубину захода инструмента. [c.226]

Фиг. 108. График результатов испытаний цилиндрических фрез I — стали R

Режущая головка состоит из нескольких зубчатых фрез, вращающихся в разных направлениях, с разными скоростями, около осей, наклоненных под разными углами к оси туннеля. Кроме того, вся головка в целом вращается около общей оси. Наиболее эффективные сочетания скоростей, направлений вращения и углов наклона были определены в результате длительных испытаний. Скорость проходки, естественно, зависит от твердости породы. В коричневом юрском известняке она достигает, например, 5 метров в час — это в пять раз быстрее всех применявшихся ранее способов. [c.234]

На станках с ЧПУ выполняют испытания на максимальные нагрузки и уточняют режимы резания для характерных видов обработки и инструмента. При испытаниях на максимальное усилие привода главного движения и приводов подач осуществляют сверление инструментом наибольшего диаметра и фрезерование торцовыми фрезами. [c.320]

Последними в типовом технологическом процессе изготовления червячной фрезы выполняются следующие операции промывочная, протирочная, испытания на работоспособность, консервация и упаковка. [c.404]

Одной из исходных величин при определении наивыгоднейшего режима резания является, как известно, критерий затупления. На практике при испытании фрез, как и резцов, иногда принимают за признак затупления повышение расходуемой мощности на 10— 15% в сравнении с нормальной. Этот критерий прост и удобен в производственных условиях, но далеко не точен и не показателен, так как он не определяет ни места, ни характера износа фрезы кроме того, для некоторых типов фрез (например, фасонных) допустима слишком малая степень затупления, чтобы это могло отразиться на потребляемой станком мощности. Более того, с постепенным углублением лунки на передней поверхности зуба фрезы необходимая мощность нередко уменьшается и только по мере дальнейшего износа задней грани инструмента и выкрашивания режущей кромки будет наблюдаться повышение расходуемой энергии. Поэтому при исследовании процесса резания в качестве критерия затупления режущего инструмента принимается определенная величина фаски износа по задней поверхности зуба h . [c.338]

При оценке технического состояния длительно эксплуатирующихся нефтегазопроводов образцы вырезают из конструктивных элементов таким образом, чтобы их продольная ось совпадала с направлением действия максимальных напряжений, в частности для труб продольная ось образцов должна быть перпендикулярной дх оси. В дальнейшем н вырезанные заготовки (после холодной правки) дисковой фрезой наносят острые v-образные надрезы. Усталостные трещины в образцах создаются циклическим изгибом в соответствии с требованиями ГОСТ 25.506-85 и работы [19]. Общая расчетная глубина трещины h в образцах должна составлять 0,55. При этом фактическую глубину трещины устанавливают но излому образцов (после испытаний до разрушения). [c.132]

Форма образцов и условия испытания (ГОСТ 1524-42) должны быть строго определёнными для обеспечения сравнимости результатов испытания на ударную вязкость. Закон подобия для ударных образцов с надрезом не соблюдается. На фиг. 38 изображён стандартный образец для испытания на ударную вязкость. Изготовление образцов производится на металлорежущих станках нагрев и наклёп материала не допускаются. Нанесение надреза производится абразивным камнем после термообработки. Для мягких материалов допускается применение фасонной фрезы с доводкой или шлифованием дна надреза. Расположение надреза у листов и профильного материала перпендикулярно направлению проката. [c.21]

Завод-изготовитель несет ответственность за качество и режущую способность поставляемого инструмента и в случае рекламации обязан взять его обратно от потребителя. Для проверки режущих свойств инструмент подвергается испытанию в работе. В качестве обрабатываемого материала принимается сталь марки 40 или сталь Ст. 6 твердостью НВ 160—190. Испытание инструмента производится на соответствующих станках, удовлетворяющих требованиям их точности. В качестве охлаждающе-смазывающей жидкости применяют 5%-ный по весу раствор эмульсии в воде с расходом не менее 5 л мин. Проверяемый инструмент в зависимости от его вида должен обработать или определенное количество отверстий (например, инструмент для обработки отверстий), или пройти установленную общую длину прохода (например, фрезы и др.). Условия испытаний и режимы обработки указаны в соответствующих стандартах. [c.28]

Механическое крепление не получило широкого распространения для таких инструментов, как фрезы, зенкеры и развертки. Это объясняется тем, что прочность и в особенности виброустойчивость его значительно понижены. Пластинка, в особенности из твердого сплава или минералокерамики, не может обеспечить плотного прилегания к стенке паза из-за недостаточно качественной обработки сопряженных поверхностей (стенки паза не шлифуются). Наличие зазоров может вызвать изгиб пластинки и поломку, чему способствует также и ее относительно малая толщина. Это часто является причиной применения более низких режимов резания по сравнению с инструментами, оснащенными зубьями с припаянными пластинками. Часть пластинки играет роль зажимного элемента, вследствие чего резко понижается коэффициент использования режущего материала. Для уменьшения остаточной части твердого сплава ВНИИ предложил стыковую припайку пластинки к державке (фиг. 24). Испытания показали достаточную надежность такого соединения и полную возможность применения его для сборных инструментов. [c.104]

Внешний вид опытного приемника, смонтированного на станке Горьковского завода, показан на рис. 92, б. Этот приемник был разработан применительно к торцовой фрезе В = 90 мм и имел входное отверстие в виде щели 25 х 100 мм. Испытание его проводилось при обработке чугуна, латуни, бронзы и графита. При этом во входном отверстии приемника создавались различные скорости воздушного потока. [c.129]

Для торцовых фрез с горизонтальной осью вращения предложен и испытан пневматический пылестружкоприемник , схема которого показана на рис. 93. Приемник изготовлен цельносварным из листовой стали и предназначен для фрезы О — 250 мм. Он по существу состоит из трех частей, выполняющих различные функции верхняя часть 1, выполненная в виде кожуха округлой [c.131]

Проводилось испытание этого пылестружкоприемника и при фрезеровании соответствующей торцовой фрезой ф = 250 мм) алюминиевого сплава АЗВ. При режиме резания V = 1340 м/мин, 5 = 1660 мм/мнн и / = 1,3 мм эффективность удаления стружки и пыли Эу составляла 85 %. Около 15 % элементной стружки было выброшено из правой части приемника вследствие отражения [c.133]

Если испытания ведутся с целью определения влияния шероховатости поверхности на характеристики Ы , и ЛГ, то пластины нужной толщины изготавливают с соответствующей шероховатостью поверхности путем фрезерования торцовой фрезой или строгания, причем следы обработки должны располагаться нормально к оси образца, а обработка по контуру должна быть не менее чем на два класса выше по сравнению с плоскостями образцов. [c.113]

В целях выявления причин, обусловливающих наличие отрицательной жесткости, были исследованы деформации шпиндельного узла, возникающие под влиянием сил Р , Ру, Р , действующих порознь. При этом учитывалось влияние зазора в подшипнике. Испытания показали, что горизонтальная продольная составляющая усилия резания (Р ) вызывает такую деформацию шпиндельного узла, при которой происходит смещение зуба фрезы вниз, что приводит к уменьшению толщины обрабатываемой детали. [c.63]

Приводим также результаты испытания трех вертикально-фрезерных станков на жесткость по методу ступенчатого резания (см. выше, фиг. 33). В табл. 4 приведены суммарные отжатия (в результате деформаций шпиндельного узла, фрезы и стола) при обработке стали 45 однозубыми фрезами с подачей на зуб 5 = = 0,15 мм при глубине резания t= мм. [c.64]

Большое отжатие при испытании станка, В можно объяснить плохой пригонкой хвостовика фрезы к внутреннему конусу шпинделя, а также, видимо, и меньшей жесткостью самой конструкции. В остальных двух случаях посадка фрезы производилась на наружный конус, что создавало более жесткое сочленение. [c.65]

Снижение шероховатости поверхности, уменьшение макро- и микроконцентраторов имеет существенное значение и в области малоцикловой усталости. На рис. 130 приведены результаты циклических испытаний сварных тавровых образцов после обработки поверхности фрезой или после чеканки. Как видно, механическая обработка поверхности сварного соединения приближается по зффективности к чеканке. [c.201]

Стойкостные испытания проводились при фрезеровании нержавеющей стали 9Х18Н9Т и показали увеличение стойкости фрезы в 3 раза. Подобные результаты были получены и при упрочнении режущих кромок дисковых добляков из стали Р6М5. [c.117]

Облученные образцы вместе с необлученными контрольными образцами иепытывали на растяжение на машине МР-0,5 со специальными захватами с тензометрическими датчиками, позволяющими регистрировать усилие и деформацию образцов на двухкоординатном потенциометре типа ПДС. Для исключения влияния неоднородности материала определение предела прочности при изгибе и динамический модуль упругости измеряли на образцах, которые высверливали полой фрезой из половинок галтельного образца, оставшегося после испытания на растяжение. Предварительно была установлена допустимость такого рода испытаний на образцах, изготовленных из ранее разрушенного материала. При этом предел прочности при изгибе измеряли на настольной испытательной машине с максимальным усилием 30 кгс. Усилие прилагалось по центру образца длиной 40 мм и диаметром 6 мм, расстояние между юпорами составляло 30 мм. Динамический модуль упругости измеряли ультразвуковым методом. Из оставшихся после определения предела прочности при изгибе половинок образца нарезали образцы высотой 10 мм, на которых определяли предел прочности при сжатии. [c.128]

Порядок операций при вырезании из плитки плоской модели следующий а) в месте, свободном от начального оптического эффекта, вырезается лобзиковой пилкой пластинка с припуском сверх размеров модели на 3—5 мм, которая проверяется в полярископе, отжигается и проверяется вторично (если плитка материала имеет значительный начальный оптический эффект, то необходимо её предварительно отжечь) б) на пластинку накладывается и прижимается струбцинками металлический односторонний (или двухсторонний) шаблон толщиной 1—4 мм по форме модели (с прокладкой слоя бумаги) в) пластинка с шаблоном зажимается через деревянные прокладки в тисках, а края пластинки, выступающие за шаблон, снимаются напильником. Доводка края модели (1—2 мм) делается натфилями и шабером перед самым испытанием в начале рабочего дня во избежание краевого эффекта. Обра-. ботка и более точная доводка (особенно необходимая в местах контакта) может производиться торцевой фрезой по копиру. Для чёткости контура на экране край модели срезается строго нормально к плоскости модели и без завала углов. [c.259]

Заводские испытания режущих свойств показали [10], что сталь Х12М, обработанная на вторичную твёрдость, может быть использована в качестве заменителя быстрорежущей стали Р и РФ1 для фрез, развёрток, свёрл при механической обработке резанием углеродистой и легированной стали с твёрдостью до 250 Нл и при обработке хромансиля с твёрдостью до 340 Н . Фрезы из стали Х12М оказываются наиболее устойчивыми и производительными после первой переточки (после переточки стойкость инструмента в отдельных случаях возрастает в 4—5 раз), что объясняется снятием при переточке обезуглероженного слоя, полученного при закалке. [c.454]

Испытанная в производственных условиях на широкой номенклатуре инструмента (резцы, свёрла, фрезы и т. д.) сталь ЭИ347 показала одинаковую стойкость со сталью ЭИ262. [c.466]

Ударная вязкость является очень важной характеристикой материала. В практике применяются два метода измерения ударной вязкости, результаты которых несравнимы и которые невозможно взаимно пересчитать. Основой измерения является удар маятником по бруску и определение энергии, затраченной на его разрушение. По методу Шарпи, применяемому в странах континентальной Европы, разрушается брусок размером 10 X 15 X X 120 мм, лежаш,ий на двух опорах результат подсчитывается в кГ см1см . Для испытаний применяется как брусок с постоянным сечением, так и брусок, надрезанный при помош,и фрезы. Для [c.24]

Зубья ( 2 = 37) нарезаны глобоидной фрезой. Редуктор не подвергался приработке. Перед началом испытаний измеряли основные параметры глобонд-ной пары. В редуктор был залит технический глицерин. В ходе испытаний каждый час фиксировали КПД, нагрузку от момента М, частоту вращения червяка, температуру глицерина и окружающей среды. Через каждые 8 ч работу прерывали для измерений зубьев колеса, пятна контакта и бокового зазора в зацеплении. Редуктор нагружали ступенчато, с учетом получения опытным путем предельной нагрузочной способности, используя приработку в режиме ИП. [c.296]

Инструмент подвергается действию сил. возникающих в процессе резания. Рабочую часть инструмента — зуб — можно представить в виде балки, один конец которой заделан в корпус инструмента. Форма зуба и эпюра действующих на зуб сил сложны поэтому рассчитать зуб па прочность трудно, и такой расчет не всегда производится. Практическая ценность расчета на прочность снижается и потому, что трудно учесть в расчете изменения сил в связи с неравномерной нагрузкой на зубья инструмента (например, при биении фрезы по режущим кромкам часть зубьев не участвует в работе и увеличенная нагрузка приходится на последующие зубья). Однако при конструировании инструментов следует производить хотя бы упрои1,епный расчет на прочность. Сложнее рассчитать режущий инструмент на жесткость и вибрации. В особо сложных и ответственных случаях производится испытание нескольких различных опытных вариантов конструкции и выбирается лучншй из них. [c.135]

На рис. 3.9 представлены результаты стойкостных испытаний концевых фрез из быстрорежущей стали Р6М5 после лазерной закалки на газовом СОг-лазере с плотностью энергии 0,25. Видно, что во всем исследованном диапазоне скоростей резания, применение лазерной обработки до 2-х раз увеличивает стойкость инструмента. Однако по мере увеличения подачи на зуб фрезы, эффект от применения лазерной закалки заметно снижается. [c.108]

Так например, М. Н. Ларин, при испытании торцевых фрез на стойкость, увеличивая задний угол с 4 до 25° поучил увеличение стойкости в 4,64 раза при скорости резания 59,5 MjuuH, в 3,76 раза при скорости резания 73 м1мин и олько в 1,67 раза при скорости резания 89 MjMUH (см. фиг. 71), [c.92]

Определение степени коррозии по краю лроводят на четырех образцах материала, с предварительно полностью вытравленной фольгой, размером 25x24 мм. Для испытания используют край среза диэлектрика, который дэ-ет более сильную коррозию, чем исходная от-врессованная поверхность материала с высоким содержанием смолы. Край среза должен быть плоским и гладким, лучше всего нарезать образцы фрезой, промыть их в струе хо- [c.453]

Как видно из табл. 20, при торцовом фрезеровании серого чугуна специальной фрезой (протяжного типа) на больших подачах показатель эффективности удаления стружки и пыли Эу колебался,в пределах 95,7—97,1 %, а при фрезеровании многозубой стандартной торцовой фрезой Эу = 94,9ч-95,1 %. В последнем случае наблюдалось некоторое искажение формы и направления потока стружки в связи с задержкой части стружки между зубьями фрезы. В обоих случаях наблюдалось выбрасывание небольшой части стружки (1—2 %) с правой стороны приемника главным образом вследствие отражения от его внутренних стенок (рикошетирования). Испытание пневматического приемника при обработке чугуна показало высокую его эффективность в отношении обеспыливания. До применения пневматического приемника при заданных условиях резания запыленность на рабочем месте Фз на уровне дыхания станочника составляла 123 мг/м при норме Яз = 10 мг/м , т. е. показатель запыленности Эо = 1230 % (в 12 раз выше нормы). При фрезеровании чугуна с использованием пневматического приемника, при прочих равных условиях, 132 [c.132]

К прибору предусмотрено приспособление для зачистки поверхности испытуемого изделия перед испытанием. Приспособление состоит из фрезы, которая устанавливается на скобе вместо головки 5. Изделие поджимают винтом 2 к фрезе и вращением рукоятки 6 зачищают фрезой тот участок поверхности, на котором предполаг гается сделать отпечаток. [c.147]

Фиг. 70. Температурные деформации при испытании фрез конструкции ЛПИ имени М. И. Калинина V = 340 м1мин г = 0,1 мм зуб.

Для торцовых фрез с горизонтальной осью вращения предложен и испытан пневматический пылестружкоприемник схема которого показана на рис. 86. Приемник изготовлен цельносварным из листовой стали и предназначен для фрезы В = 250 мм. Он, по существу, состоит из трех частей, выполняющих различные функции верхняя часть 1, выполненная в виде кожуха округлой формы, в котором находится реигущий инструмент, служит ограждением фрезы средняя, сужающаяся книзу часть 4 предназна- [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...