Материалы и конструкции зубчатых колес

Материалы и конструкции зубчатых колес [c.254]

МАТЕРИАЛЫ И КОНСТРУКЦИИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.213]

Обшая современная тенденция в машиностроении—стремление к снижению материалоемкости конструкций, увеличению мощности, быстроходности и долговечности машины. Эти требования приводят к необходимости уменьшения массы, габаритов и повышения нагрузочной способности силовых зубчатых передач. Поэтому основные материалы для изготовления зубчатых колес — термообработанные углеродистые и легированные стали, обеспечивающие высокую объемную прочность зубьев, а также высокую твердость и износостойкость их активных поверхностей. [c.121]

Пластмассы находят все большее применение в конструкциях зубчатых колес и уже стали одним из важнейших материалов, применяющихся для их изготовления. [c.267]

Типовые конструкции зубчатых колес и основные соотношения их элементов даны на рис. 10.2—10.11. Конструкцию кованых зубчатых колес (рис. 10.2) применяют при наружном диаметре колеса йа 200 мм или при нешироких колесах (гра 0,2) диаметром йа до 400 мм. Кованые и штампованные колеса даны на рис. 10.3, а и б, а литые — на рис. 10.4—10.6. Форма и соотношения элементов спиц для литых колес приведены на рис. 10.7. Спицы эллиптического сечения применяют в малонагруженных, спицы крестообразного и таврового сечения — в средненагруженных, а спицы двутаврового сечения — в тяжелонагруженных передачах. Зубчатые колеса большого диаметра йа > 600 мм) иногда делают бандажированными (рис. 10.8) венец — стальной кованый (бандаж), а колесный центр — из стального или чугунного литья. Венец сопрягается с колесным центром посадкой с гарантированным натягом. Для большей надежности в плоскости соединения венца с центром ставят винты соединения проверяют на смятие по материалу колесного центра при стальном колесном центре [а]с 0,3 при чугунном [а]ем 0,4 а и. [c.287]

Материал для дисков (шкал) и стрелок необходимо выбирать в зависимости от конструкции и других требований. Для облегчения шкал применяется дуралюминий, алюминий, а в некоторых случаях — латунь, бронза и другие материалы, как например, плексиглас, эбонит, сталь. Как правило, механическая обработка основных сопрягаемых деталей должна обеспечивать 6-й или 7-й класс чистоты поверхности. Червяки и червячные зубчатые колеса рекомендуется шлифовать. Этой же обработке необходимо подвергать и диски под шкалы, так как покрытие требует хорошо отделанной чистой, без царапин, поверхности. [c.429]

В современном машиностроении применяются зубчатые колеса самых разнообразных конструкций, отличающиеся друг от друга технологией изготовления, материалом и конструктивными особенностями. [c.219]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответственные части (венец, шейка) из высокопрочных сталей, а менее ответственные (диск и ступица колеса, щека коленчатого вала) из дешевых материалов. По сравнению с литыми деталями сварные допускают меньшую толщину стенок, что позволяет снизить массу деталей и сократить расход материала. Большое распространение получили штампосварные конструкции (см. рис. 3.2, в), заменяющие фасонное литье, клепаные и другие изделия. Применение сварных и штампосварных конструкций позволяет во многих случаях снизить расход материала или массу конструкции на 30...50%, уменьшить стоимость изделий в полтора — два раза. [c.56]

Для некоторых деталей (дисков, отсеков, зубчатых колес, шатунов, рычагов, валов) эта форма осуществима, хотя и требует коренного изменения конструкции и технологии изготовления. Поэтому наряду с увеличением моментов инерции необходимо применять другие средства уменьшения деформаций сокращение длины деталей, более тесную расстановку опор и т. д. Во всяком случае применение сверхпрочных материалов ставит перед конструкторами и технологами новые задачи, решение которых требует значительных творческих усилий. [c.180]

Сборная конструкция колес часто применяется и в случаях, когда материалом зубчатого венца является цветной металл или пластмасса (рис. 19.16, г). Типовые конструкции конических зубчатых колес показаны на рис. 19.17. Рекомендации по выбору размеров элементов мелкомодульных колес приводятся в справочной литературе [7, 34, 35]. [c.222]

Конструктивные разновидности зубчатых колес. В современном машиностроении применяются зубчатые колеса самых разнообразных конструкций, отличающихся друг от друга технологией изготовления, материалом и конструктивными особенностями. [c.447]

Подготовка заготовки под зуборезную операцию. Поскольку при обработке крупных тел вращения большой удельный вес занимает изготовление зубчатых передач, рассмотрим последовательность операций при их производстве. При изготовлении зубчатых передач технология механической обработки зависит от требуемой точности, конструкции колес и вида термической обработки. Цилиндрические передачи могут быть следующих видов а) зубчатые валы б) шестерни и зубчатые колеса в) зубчатые колеса с насадными бандажами г) разъемные зубчатые венцы. Материалом для литых шестерен служит сталь 35Л, 35Х, НЛ и т. д., [c.335]

Примером технологичной конструкции из разнородных сталей является зубчатое колесо редуктора турбины (фиг. 44) [3]. По условиям работы обод и ступица колеса должны изготовляться из высокопрочной стали марки 40Х, а диски — из листа малоуглеродистой стали 25. Выполнение подобной конструкции из поковки стали 40Х практически невозможно, так как ее вес превышает предельную мощность имеющегося оборудования. Изготовление редукторного колеса из разнородных сталей потребовало разработки особого технологического процесса, учитывающего конструктивные особенности изделия и свариваемость использованных материалов. [c.81]

В каждой группе деталей осуществляется группирование по применяемому материалу и поставке (труба, шестигранник, пруток и т. д.), по виду штамповки. Определяющими для отбора деталей по виду штамповки (горячая, холодная, полугорячая) являются свойства материала, давление и стойкость инструмента, необходимое качество детали, а также конструкция и мощность автоматов. Далее осуществляется группирование деталей по форме и размерам (табл. 3) короткие детали (сплошные с плоскостью или с отверстием) стержневые детали с головкой, утолщением, со ступенчатым сечением заготовки зубчатых колес, детали с фланцами и Другие кольцевые детали детали прочих форм. [c.203]

В книгу включены сведения о новых инструментальных материалах (твердые сплавы и быстрорежущие стали), об алмазном инструменте, инструментах для автоматических линий, инструментах для нарезания зубчатых колес рассмотрены новые, более совершенные конструкции режущего инструмента, высокопроизводительные режимы резания, новые ГОСТы на шероховатость обработанной поверхности, на абразивный инструмент и др. [c.3]

Материалы, конструкции и технология изготовления зубчатых колес. ........ [c.4]

Конструкция и технология изготовления зубчатых колес. Подавляющее большинство зубчатых колес изготовляют из стали или чугуна, в связи с чем основное внимание в дальнейшем уделяется именно этим материалам. [c.379]

При объективной оценке технологичности конструкции изделия его деталей и сборочных единиц учитывают положительные факторы, определяющие технологичность конструкции. К ним относятся оптимальные формы деталей, обеспечивающие изготовление заготовок с наименьшими припусками и наименьшим количеством обрабатываемых поверхностей наименьшая масса изделия наименьшее количество наименований материалов, применяемых в конструкции изделия взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц с оптимальными значениями полей допуска стандартизация и. унификация деталей и сборочных единиц, а также их отдельных конструктивных элементов (резьб, модулей, зубчатых колес, радиусов, галтелей и т. д ). [c.108]

Практика показывает, какое огромное революционизирующее значение имеет инструмент для современного машиностроения. Теперь уже никто не пытается рассматривать инструмент как некий механический придаток к станку. Напротив, на ряде примеров можно показать, как усовершенствование инструмента, изобретение новых его видов неизменно влекут за собой новые конструкции станков. В качестве примера можно отметить развитие инструментов и станков для обработки зубчатых колес. Изобретение новых инструментов, как-то червячной фрезы, долбяка, гребенки, зубодолбежной головки, обкаточного резца, шевера, резцовой головки для кругового зацепления, фрезы-протяжки для конических прямозубых колес и других, послужило причиной появления целой серии специальных зуборезных станков. Следует также указать на огромное влияние, которое оказывают на конструкцию станков инструменты, выполненные из материалов с более высокими режущими свойствами (сначала быстрорежущая сталь, затем твердые сплавы и в настоящее время [c.6]

Здесь нет необходимости расчленять, например, силовую агрегатную головку на элементы типа подшипников, зубчатых колес, клапанов, дросселей, цилиндров, конечных выключателей, а целесообразно определить статистическим путем надежность всей головки как единой системы. То же самое относится к транспортерам, поворотным столам, контрольным устройствам и агрегатным станкам. Данные по их ожидаемой надежности тем более достоверны, поскольку основываются на очень обширном статистическом материале, так как однотипные конструкции широко распространены. [c.133]

Крупногабаритные зубчатые колеса й > 600 мм) выполняют составными (бандажированными), т. е. зубчатый венец (обод) — из высококачественной стали, а ступицу и диск — из стали обыкновенного качества. Такую же конструкцию имеют вагонные и локомотивные колеса подвижного состава. Червячные колеса также изготовляют из двух материалов, отличающихся и свойствами и стоимостью зубчатый венец — из бронзы, а остальную часть — из чугуна или стали. Составными из разных материалов делают шкивы ременных передач, звездочки цепных передач, водила планетарных передач, гибкие колеса волновых передач, вкладыши и корпусные детали подшипников скольжения и т. д. [c.38]

В машиностроении применяются зубчатые колеса различных конструкций, отличающихся друг от друга технологией изготовления, материалом и пр. [c.313]

Перед соприкосновением пуансона с материалом рейка выходит из зацепления с зубчатым колесом, которое при этом стопорится пальцем 14. Простота конструкции, сравнительно низкая стоимость изготовления и удобство в эксплуатации являются основными достоинствами этой подачи, обеспечивающими ей широкое применение в штамповочных цехах. [c.359]

КОНСТРУКЦИИ и МАТЕРИАЛЫ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.94]

Мощным резервом сокращения машинного времени является совершенствование и создание новых видов режущего инструмента и новых материалов для его изготовления. Например, применение твердосплавного режущего инструмента позволило увеличить скорости резания в 3—6 раз по сравнению со скоростями, допускаемыми инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали. Разработка ряда новых конструкций резцов с широкой режущей кромкой (резцы КВЕБЕК, Колесова, ЛПИ и др.) позволило вести обработку ряда деталей с увеличенной в несколько раз подачей, что, обеспечивая требуемое качество поверхностей, сократило машинное время в несколько раз. Новые конструкции червячных фрез с измененной геометрией режущей части позволили вести нарезание зубчатых колес с увеличенной подачей на один оборот изделия. Новые конструкции протяжек позволили в несколько раз сократить машинное время обработки втулок, в том числе и тонкостенных. Современные шлифовальные круги позволили увеличить скорость шлифования до 50— 90 м сек. Правильный выбор режущего инструмента, в зависимости от условий обработки и материала обрабатываемых деталей пра- [c.295]

О шкивах со спицами см. ниже Зубчатые колеса , стр. 554 и Ременные шкивы , стр. 606. Диаметры ременных шкивов, благодаря их широкому распространению, нормированы (ОСТ 1655). Расчет на центробежную силу см. выше Сопротивление материалов , стр. 165. О конструкции быстроходных шкивов см. т. III, отд. Паровые турбины . [c.473]

Материалы, риала, конструкции зубчатых колес и т ехноло-конструкции гии их изготовления влияет много факторов, и технология в частности — величины передаваемых сил и изготовления окружных скоростей, требования в отношении [c.378]

Борьба с шумом в источнике [3]. Наиболее эффективным способом борьбы с шумом является уничтожение шума в его источнике. Для звуков ударного происхождения это достигается применением материалов и конструкций, не способных приходить Б интенсивные колебания благодарен большому внутреннему затуханию. Так, например, незвонкие тфкстй-литовые зубчатые колеса производят [c.359]

Примечание Здесь а при рассмотрении рекомендуемых конструкций зубчатых колес частично использованы материалы исследований проводившихся В. В. Кулагиным и И. М. Долипским. [c.558]

Для уменьшения потерь на трение в за. еплении, предотвращения заедания зубьев, охлаждения зубчатых олес, удаления продуктов износа и предохранения от коррозии п имеияются два способа смазки картерная (окунанием) и циркуля ионная. Выбор способа смазки зависит от конструкции передач (pf дукторы, коробки передач), передаваемой мощности, окружной с орости колес, материалов зубчатых колес и критериев их работос особности. [c.141]

Сварные соединения применяют во всех отраслях промышленности. В машиностроении, судостроении и строительстве сварные соединения заменили заклепочные, за исключением конструкций, подверженных вибрационным и ударным нагрузкам (корпуса и крылья самолетов, мосты и др.) и конструкций из несвариваемых материалов (текстолит и др.). Сварку широко применяют вместо литья и ковки как технологический способ для создания разнообразных по форме деталей, при этом масса сварных конструкций в сравнении с чугунными литыми уменьшается почти на 50%, а стоимость изделий—в 1,5.. . 2 раза. Сварными выполняют станины, рамы, зубчатые колеса, шкивы, звездочки, цистерны, трубы, корпуса речных и морских судов и т. д. [c.269]

В курсе Сопротивление материалов рассматривали расчеты на прочность элементов конструкций, испытывающих действие статических нагрузок, при которых напряжения медленно возрастают от нуля до своего конечного значения и в дальнейшем остаются постоянными. Однако многие детали машин (например, валы, врап1,аюидиеся оси, зубчатые колеса, пружины и т. п.) в процессе работы испытывают напряжения, циклически изменяющиеся во времени. При этом переменные напряжения возникают как при действии на деталь переменной нагрузки, так и при действии постоян юй нагрузки, если деталь изменяет свое положение по отношению к этой нагрузке. Простейший пример такого рода деталей — [c.12]

Регулирование величины установочной осадки пружины 6 при полностью собранном тормозе производится вращением шестерни 4, соединенной с зубчатым колесом-гайкой 18, навернутой на упорную втулку 19. Это вращение приводит к осевому перемещению втулки 19, соединенной скользящей шпонкой с корпусом 3. Положение втулки 19, а следовательно, и величина осадки пружины 6, контролируется также по положению штифта 7. При электродвигателях, имеющих нормальный цилиндрический ротор, тормозные устройства снабжаются дисковым или коническим тормозом, встроенным в электродвигатель и имеющим привод от электромагнитов переменного или постоянного тока. Конструкция встроенного дискового тормоза, в которой использованы электромагниты постоянного тока, представлена на фиг. 151. Катушка электромагнита 4, расположенная в специальном корпусе 5, прикреплена к лобовому щиту электродвигателя 6. Якорь 10 электромагнита, являющийся одновременно тормозным диском, обшитый с наружной стороны фрикционным материалом 7, прижимается усилием сжатой пружины 1 к неподвижной поверхности трения на крышке 8. Чтобы уменьшить трение при осевом перемещении диска-якоря 10, он насаживается ие непосредственно на вал двигателя 2, а соединяется с валом при помощи зубчатого соединения 12. При этом замыкающая пружина 1 вращается вместе с диском 10 и ее осевое усилие передается на корпус двигателя через упорный подшипник 3. При включении тока в катушку электромагнита якорь притягивается к катушке и тормоз размыкается. Данная конструкция снабжена дополнительным ручным приводом и устройством для ручного размыкания тормоза. Для этой цели необходимо повернуть ручку 9, и гайка 13 ввернется в крышку корпуса 8, а шестерня 11 нажмет торцом на диск 10. При этом пружина 1 сжимается, трущиеся поверхности размыкаются, а зубья, расположенные на торцовой поверхности шестерни 11, сцепляются с зубьями на торцовой поверхности диска 10. Тогда поворотом колеса 14 можно произвести ручной подъем или опускание груза в грузоподъемных машинах, ручное перемещение суппорта станка или перемещение изделия и т. п. [c.241]

Благодаря работам ВНИЭКИПродмаша и заводов продовольственного машиностроения полимерные материалы нашли применение для изготовления вкладышей подшипников, зубчатых колес, труб для транспортировки жидких и пастообразных продуктов, звеньев транспортерных цепей, уплотнений, для нанесения тонкослойных покрытий с целью защиты от коррозии и прилипания пищевых продуктов. Например, антифрикционные детали втулки, ролики и др.) находят применение в конструкциях конвейеров, транспортеров, внутризаводского транспорта, разливо-укупорочных машин, тестоделительных и закаточных машин, расфасовочно-упаковочных автоматов и др. [c.221]

Для основной комбинации материалов, конструкции, точности и условий работы (зубчатые колеса из стали, имеющей вдр=70 -т- 75 кГ/т1. = 45 Д- 50кГ1 мм [c.377]

В процессе изготовления изделий, особенно методом литья под давлением, большие и неравномерные усадки при охлал<дении отформованных изделий обусловливают трудности в получении деталей с точностью размеров на уровне точности деталей из металлов. Более того, различие в усадке приводит к короблению отформованных изделий, особенно с малой жесткостью, а также к возникновению в них других типов остаточных деформаций. Поэтому условия формования и конструкция литьевой формы оказывают решающее влияние на качество изделий. Точные допуски можно получать при изготовлении изделий из полимерных материалов механической обработкой, например зубчатых колес, но даже в этом случае вследствие большого термического расширения при-мененне деталей с малыми допусками ограничивается небольшим интервалом температур. Тем не менее, широкое применение полиамидов и сополимеров формальдегида в производстве зубчатых колес, шестерен, подшипников скольжения, втулок, кулачков и т. п. показывает большие возможности использования полимеров для изготовления деталей с высокой точностью размеров. [c.243]

Контактная усталость материалов в реальной конструкции определяется физико-механическими свойствами материала, скоростью качения, удельной скоростью скольжения, режимом нагружения, вязкостью масла, способом его подачи, шероховатостью поверхностей и др. Эти вопросы наиболее подробно изучались на зубчатых колесах Г. К. Трубиным, В. А. Гришко, Д. Н. Решето-вым и др. [c.249]

Повышения прожзводительности при нарезании зубчатых колес можно добиться путем применения червячных фрез, оснащенных твердосплавными пластинками. По конструкции — это фрезы, в основном, сборные, за исключением фрез ме.пкомодульиых, которые изготовляются це.чиком из твердого сплава с остроконечными зубьями. Использование в сборных фрезах остроконечной формы зубьев позволяет увеличить задние углы для режущих кромок и получить в связи с этим более высокую стойкость инструмента. Последние годы в конструкциях червячных модульных фрез широко используются многогранные неперетачиваемые пластинки, Применение фрез с твердосплавными зубья повышает производительность труда в 2...3 раза в результате форсирования режимов зубофрезерования и увеличения стойкости примерно в 5...8 раз. При фрезеровании зубчатых колес с высокими скоростями (до 200 м/мин) повьпнается и качество обработанных поверхностей зуба колеса. Наиболее эффективно применение твердосплавных фрез при обработке зубчатых колес из труднообрабатываемых материалов и после термической обработки. [c.153]

Длина активной части режущих кромок. Увеличение длины активной части режущих кромок инструмента и количества их (или зубьев), участвующих одновременно в контакте с обрабатываемым материалом, приводит в значительной степени к повышению производительности инструмента. В качестве примеров можно указать на шеверы, зубодолбежные головки, чашечные резцы для нарезания зубчатых колес методом точения, протяжки и др. Как показывает история развития инструмента, все прогрессивные конструкции обеспечи- [c.18]

Для получения надежных, долговечных и в то же время легких и экономичных конструкций необходим правильный выбор мaтep -ала для изготовления детали. Чаще всего применяются черные металлы (чугуны и стали), а когда надо обеспечить антифрикцион-ность, антикоррозийность и т. п.— цветные металлы (медь, алюминий, олово и др.) и их сплавы (бронзы, баббиты, латуни). Относительно новыми материалами являются пластмассы, применение которых в ряде случаев значительно снижает как массу детали, так и трудоемкость ее изготовления. Например, для изготовления бесшумных зубчатых колес, вкладышей для подшипников применяется текстолит — пластмасса, представляющая многослойную ткань, пропитанную резольной смолой и спрессованную под большим давле нием при высокой температуре. [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...