Колесо зубчатое — Материа

Для соединения зубчатого колеса с валом редуктора (рис. 6.9) выбрать призматическую шпонку, дать ее условное обозначение и проверить соединение на смятие по следующим данным окружное усилие в зубчатом зацеплении Р = 3,0 кн материал зубчатого колеса —сталь 45 материал вала —сталь Ст.6 принять I = 1,5 d. [c.110]

Основная надпись. Чертеж должен содержать основную надпись, выполненную в соответствии с требованиями ГОСТ 2.104 68. В ее графах, как было отмечено в 6, приводятся сведения, указания, характеризующие изображенную деталь наименование детали, материал, масса и другие данные. Наименование детали, проставляемое в основной надписи, должно быть кратким и соответствовать принятой терминологии. Наименование изделия записывается в именительном падеже единственного числа. Если наименование состоит из нескольких слов, то на первом месте помещают имя существительное, например Колесо зубчатое. Вал распределительный. [c.105]

Колесо зубчатое — Материал 632—633 [c.755]

С целью получения бесшумного хода при окружной скорости у > 3 м/с одно из колес зубчатой передачи (чаще всего меньшее, обычно являющееся ведущим) иногда изготовляют из какого-либо неметаллического материала. Недостатками неметаллических зубьев шестерен являются меньшая прочность при изгибе и небольшая износостойкость по сравнению с металлическими зубьями. Поэтому неметаллические шестерни не применяют в передачах, отличающихся малыми скоростями движения при больших величинах удельного давления на зуб. Наоборот, их применяют в передачах, движущихся с большими скоростями при небольших значениях передаваемых сил, когда модули зацепления (а следовательно, и размеры колес) для неметаллических шестерен приходится принимать по конструктивным или технологическим соображением большими, чем они получаются из расчета на сдвиг поверхностных слоев и на изгиб в опасном сечении. Неметаллические зубчатые колеса получили значительное распространение в авиационных и автомобильных двигателях, в ткацких станках и пр. [c.319]

В гл. 5, которая посвящена вопросу применения дешевых и дорогих композиционных материалов в железнодорожном транспорте, описываются зубчатые колеса из комбинированного материала на основе углеродного и найлонового волокна, в котором используются рубленые графитовые волокна. Этот пример также иллюстрирует возможность улучшения ряда характеристик при использовании перспективных композиционных материалов. [c.485]

Существует точный в приближенный способы расчета полной нагрузки. Точный расчет рекомендуют применять при глубоком анализе зубчатой передачи он довольно сложный и трудоемкий. Приближенный расчет по сравнению с точным немного проще и для определения функциональных параметров вполне достаточен. Его отличие состоит в усреднении массы и упругих свойств системы в остальном он учитывает те же расчетные параметры, а именно окружную скорость колеса, упругие свойства материала зубчатой пары, влияние формы зуба и угла зацепления, влияние погрешности профиля и погрешности в основном и окружных шагов, угла наклона зуба ф, рабочей ширины зубчатого колеса Ь, номинальной (полезной) нагрузки. [c.361]

При методе обкатки заготовка и инструмент воспроизводят движение пары сопряженных элементов зубчатой или червячной передачи. Для этого либо инструменту придается форма детали, которая могла бы работать в зацеплении с нарезаемым колесом (зубчатое колесо, зубчатая рейка, червяк), либо инструмент выполняют таким образом, чтобы его режущие кромки описывали в пространстве поверхность профиля зубьев некоторого зубчатого колеса или зубчатой рейки, которые называют соответственно производящим колесом или производящей рейкой. В процессе взаимного обкатывания заготовки и инструмента режущие кромки инструмента, постепенно удаляя материал из нарезаемой впадины заготовки, образуют на ней зубья. [c.118]

Колесо зубчатое — Материал [c.630]

Учитывая циклический характер нагружения, проверочный расчет на изгиб ведут только по шестерне, как более нагруженному элементу зубчатой пары, если и шестерня, и колесо выполнены из материала одной марки. В том случае, если марки материалов различны-, то проверке на прочность по изгибу подвергаются и шестерня и колесо. [c.311]

Материал зубчатых колес. Зубчатые колеса изготовляют из конструкционных сталей, серого чугуна, бронзы и синтетических материалов. [c.403]

Материал зубчатых колес. Зубчатые колеса изготовляют из конструкционных сталей, серого чугуна, бронзы и синтетических материалов основными материалами являются конструкционные легированные и углеродистые стали. [c.235]

Расчет модуля червячной пары на изгиб производят по формуле, применяемой для цилиндрических зубчатых колес с прямым зубом. Расчет обычно производят по колесу, так как материал колеса слабее, чем материал червяка, и сечение зуба колеса имеет момент сопротивления меньше, чем у червяка. [c.399]

Колесо зубчатое ведущее, выполненное из капрона опрессовкой со стальной втулкой, представляет собой уборочную ед)1-ницу, в состав которой входят деталь (втулка) и материал (капрон), и относится к разделу спецификации Сборочные единицы . [c.230]

Протягивание зубчатых колес — Срезание слоев материала — Схемы 734, 735 [c.1174]

Если материал зубчатых колес одинаковый, то расчет зубьев на изгиб, как это следует из расчетных формул, нужно производить по шестерне, так как толщина зубьев ее у основания и соответственно коэффициент формы их у меньше, чем у зубьев колеса. А если материал зубьев шестерни более прочный по сравнению с материалом зубьев колеса, что обычно и принимается при большом передаточном числе передачи, то расчет зубьев на изгиб нужно производить по тому зубчатому колесу, для которого произведение у[о имеет наименьшее значение. [c.150]

Размеры зубчатых колес не увеличиваются благодаря сравнительно высокой изгибной прочности текстолита. Зубчатые колеса из текстолита хорошо и бесшумно работают в сопряжении с металлическими. В этом случае требования к точности изготовления, монтажу зубчатых колес и качеству материала металлических колес могут быть значительно снижены. [c.29]

В зависимости от условий работы передачи и дополнительных требований задаться скоростью скольжения и выбрать материал червяка и червячного колеса (зубчатого венца) и допускаемые напряжения и [а] . [c.190]

Пример 50. Рассчитать и сконструировать чашечный прямозубый долбяк для нарезания зубчатых колес с числом зубьев от 2 = 20 до = 60 . модуль т = =2,5 мм угол зацепления а — 20° номинальный диаметр делительной окружности 50 мм. Степень точности нарезаемых колес 8-я. Материал заготовки — сталь 45 с пределом прочности Ов = 650 МН/м ( 65 кгс/мм ). [c.210]

Принимаем для зубчатых колес тот же материал, что и для быстроходной передачи (см. пример 4) следовательно, [ст ] = 544 МПа [ояг] = 482 МПа [ор,] = 243 МПа [орг] = = 207 МПа. [c.133]

При конструировании зубчатого колеса следует учитывать материал, из которого оно будет изготовлено, требуемый диаметр и способ получения заготовки. [c.287]

Сталь в настоящее время — основной материал для изготовления зубчатых колес. В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, предусмотренного техническими заданиями на курсовое проектирование, в мало- и сред-ненагруженных передачах, а также в передачах с большими колесами (открытых) применяют зубчатые колеса с твердостью материала 350 НВ. При этом обеспечивается чистовое нарезание зубьев после термообработки, высокая точность изготовления и хорошая прирабатываемость зубьев. [c.47]

Расположение колес относительно опор Материал зубчатой пары Форма зубьев Конические колеса при (В/Ог) Цилиндрические колеса при В/Ох [c.175]

Соединение текстолитового зубчатого колеса со втулкой. Необходимо дополнительное крепление винтами ввиду незначительной длины соединения и применения колеса из неметаллического материала [c.345]

Конструкция зубчатых колес и их материал [c.214]

Уточненный расчет на прочность зубьев проводится в соответствии с ГОСТ 21354—75 Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Расчеты на прочность . Расчетные формулы (ГОСТ 21354—75) имеют ту же структуру, что и приведенные выше в предварительном расчете, но содержат ряд поправочных коэффициентов. учитываюш,их форму и шероховатость сопряженных поверхностей зубьев, влияние окружной скорости, смазки, размеров зубчатого колеса, механические свойства материала, распределение нагрузки между зубьями, распределение нагрузки по ширине зубчатого венца, динамические нагрузки и т. д. [c.509]

Если материал колес разный, то у определяют для каждого кОлеса и рассчитывают на прочность оба сопряженных зубчатых колеса. Если же материал обоих колес одинаковый, то расчет необходимо вести по наименьшему зубчатому колесу большее работает в этом случае с недогрузкой. [c.20]

Зубчатое колесо из ферромагнитного материала [c.73]

Для ограничения износа всех трущихся элементов коробок скоростей необходима циркуляционная система смазки с полной фильтрацией масла, обеспечивающей принудительное удаление продуктов износа- Целесообразно ввести постоянные магниты в спускные пробки для улавливания металлических продуктов износа и обеспечить герметичность коробок (фартуков, коробок подач) Повышение долговечности зубчатых колес коробок скоростей по изгибной прочности зубьеп [24, 25, 28 . Выбор материала и рационального способа термообработки зубчатых колес. Зубчатые колеса, подвергающиеся поломкам, а также высоконагруженные (с номинальным напряжением изгиба у основания зуба Оц>25 кГ 1мм и с максимальным [c.54]

Венцы с односторонним износом торцовой части зубьев (венх ы маховиков) могут быть перевернуты для работы другой стороной. В таком случае ранее не работавшие торцы зубьев должны быть закруглены. В некоторь(х случаях целесообразно переставлять на другой торец колеса элемент с проточкой для вилки переключения передач. Зубья наплавляют газовой или электродуговой наплавкой. В первом случае применяют присадочные прутки того же состава, что и материал зубчатого колеса. Для наплавки цементованных зубчатых колес служит присадочный материал с более высоким содержанием углерода. Если в качестве присадочного материала используют малоуглеродистую сталь, то шестерню цементуют, а затем закаливают. Крупномодульные неточные колеса целесообразно наплавлять железохромистыми электродами типа сормайта. Наплавку ведут в ванне с водой, чтобы предохранить деталь от перегрева и [c.596]

Это необходимо для создания скольжения зубьев шевера вдоль зубьев колеса и соскабливания шевером тонкой стружки (толщиной 0,001—0,005 мм). На современных станках, работающих дисковыми шеверами, можно производить шевингование с продольной, диагональной или радиальной подачей. Шевингование с продольной подачей рекомендуется для обработки зубчатых колес шириной более 60 мм. Этот способ заключается в следующем. Обрабатываемое колесо закрепляется на оправке в центрах (рис. 120), щевер закрепляется в шпинделе станка и получает вращение с окружной скоростью, зависящей от угла скрещивания и материала нарезаемого колеса. Зубчатое колесо приводится во вращение шевером. Стол станка имеет возвратнопоступательное движение в направлении оси зубчатого колеса. Величина продольной подачи 0,15—0,60 мм на один оборот обрабатываемого зубчатого колеса назначается в зависимости от [c.196]

Для изготовления малоинерционных зубчатых колес применяют алюминиевый сплав В95Т1 с твердым анодированием. Низкая твердость материала не позволяет добиться стзбяльпости размеров при обработке, и поэтому степень точности зубчатых колес из этого материала не выше 7-й. При высоких требованиях к из носостойкости в зубчатых передачах применяют колеса из различных материалов. [c.279]

Пример 1. Определить машинное время при черновом нарезании однозаходной червячной фрезой цилиндрического прямозубого зубчатого колеса модуль М = 3, число зубьев г= 6U, ширина обода колеса 25 мм. Материал колеса сталь 45 (оь = = 80 кг1мм ). Червячная фреза из стали Р18, диаметр фрезы D = 70 мм. Нарезание производится на станке 5А311. Числа оборотов фрезы следующие п — 38 48 59 76 93, 120 48 185 в минуту подачи s в мм1о6-. 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6, 1.8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 3 4,6 5,0, Стоимость станка до 20 ООО руб. Время на замену инструмента принять 5 мин. Передвижки фрезы не будет. Угол ш = 3°, Врезание фрезы — осевое. [c.421]

Как и в пергом издании, материал разделен на две части Расчеты при проектировании передач и Расчеты при изготовлении зубчатых колес . Такое расположение материала облегчает пользование справочником, хотя и является условным, так как некоторые формулы могут потребоваться как конструктору, так и технологу. [c.6]

По табл. 0.2 сталь 45 (шестерня) имеет твердость НВ 200 Следовательно, для колеса необходимо выбирать материал твердостью с НВ 200 (из табл. 3.7 можно выбрать материалы для колеса, например сталь 40). Твердость НВ 190 (табл. 0.2). Для расчета зубчатой передачи следует принять допускаемое контактное напряжение для материала колеса (меньшее). Отсюда [о] = 2,75ЯВ /Срк = = 2,75-190-1,0 = 522 Н/мм. [c.142]

Задача 78. Рассчитать и сконструировать зуборезный долбяк для надрезания зубчатых колес внутреннего зацепления с числом зубьев от 2 до 22 и модулем т. Угол зацепления а = 20°. Номинальный диаметр делительной окружности долбяка />(. Степень точности нарезаемых колес 7-я. Материал заготовки — сталь 40ХН с пределом прочности а в = 850 МН/м ( 85 кгс/мм ) (табл. ПО). [c.213]

Келли на основе своих экспериментов предложил модифицировать формулу (VIII. 1), введя в нее эмпирический коэффициент, характеризующий шероховатость поверхностей трения [141]. Эта формула применительно к зубчатым колесам из одинакового материала имеет (в наших обозначениях) следующий вид [c.234]

Испытания производились при скольжении закаленной поверхности по нормализованной. Выбор этого варианта обусловлен тем, что на практике часто изготавливают шестерню и колесо пары из одного и того же материала, но с различной термической обработкой. Например, в случае стали 40Х для шестерни принимают улучшение (закалка с высоким отпуском), а для колеса — нор.мализацию. Применение. материалов с различной твердостью для изготовления шестерен и колес зубчатых пар целесообразно для уменьшения коэффициента трения скольжения [177]. [c.119]

Исходные данные d = 240 мм — посадочный диаметр = 70 мм — посадочный диаметр отверстия под вал 2 = = 270 мм — диаметр впадин зубчатого венца Z = 60 мм — длина посадочной поверхности Т = 300 Н м — передаваемый крутящий момент на червячном колесе материал ступицы колеса — сталь 45 материал венца — бронза БрАЖ9-4Л /=0,05 — коэффициент трения [ij = 0,3 и Ц2 = 0>35 — коэффициенты Пуассона для стали и бронзы Ei = = 2,1 105 МПа и 2 = 1.1 10 МПа — модули упругости для стали и бронзы. [c.549]

Литье в кокиль применяют для изготовления заготовок прямозубых цилиндрических колес, зубчатых секторов, конических колес с прямыми зубьями и др. Отливки получают путем разливания жидкого металла в кокили, изготовленные из стали или графита. В качестве литейного материала для изготовления зубчатых колес используют преимущественно чугун с шаровидным или пластинчатым графитом, а также медь и медные сплавы. Точность заготовок с зубьями зависит от точности кокиля, размера и формы детали, качества литейного материала. Зубчатые колеса, полученные литьем в кокиль без дополнительной обработки зубьев, применяют в механизмах и приводах, работающих при низких окружных скоростях и с повышенным боковым за.зором между зубьями. [c.18]

Режи.мы резания должны обеспечивать требуемую производительность и качество обработки при оптимальной стойкости режу1цего инструмента. При нарезании зубьев конических колес всех типов скорость резания непосре,аственно на производительность станка не влияет. Приведенные в таблицах значения времени обработки одного зуба даны с учетом времени полного цикла обработки, включал время на резание и вспомогательные ходы (отвод, подвод и деление заготовки на зуб). Режимы резания составлены с учетом того, что материал зубчатого колеса однородный, хороню обрабатывается, станки и технологическая оснастка находятся в хорошем техническом состоянии, имеют требуемые жесткость и точность. Основными параметрами, которые необходимо учитывать прн определении режимов резания, являются модуль обрабатываемого колеса, ширина зубчатого венца, материал и твердость заготовки колеса, материал и конструкция режущего инструмента. При нарезании конических колес инструментом из быстрорежущей стали износ резцов по задней поверхности при чистовом зубонарезании составляет 0.2- -0,4 мм, при черновом 0,8--1.0 мм. [c.250]

Назначаемая твердость зубьев нормализованных и улучшенных колес зависит от материала, режимов термообработки и обрабатываемости резанием (т. е. стоимости режущего инструмента). Для зубчатых колес диаметром менее 150 мм твердость не должна превышать 280...320 НВ, с увеличением размеров колес твердость следует уменьшать, соблюдая условие НВтт<-с 200. [c.64]

Неметаллические зубчатые колеса. Зубчатые колеса из пластмасс (текстолит, древопластики, полиамиды и т. п.) работают более бесшумно, чем металлические, что имеет особое значение при больших скоростях. Чтобы понизить коэффициент трения между зубьями, одно зубчатое колесо делают из пластмассы, а второе выполняют металлическим. Пластмассы имеют сравнительно небольшие сопротивления срезу и смятию, поэтому в большинстве случаев для передачи момента применяют стальную втулку-ступицу, прочно соединяемую с телом колеса. В небольшие колеса ступицу устанавливают при формовании. Для лучшего сцепления наружную поверхность ступицы делают рифленой (накатанной) (рис. 13.12). Чтобы предотвратить выкрашивание и откалывание отдельных слоев пластмассы, края зубьев защищают стальными дисками (рис. 13.13). Толщину диска рекомендуется принимать равной половине модуля, но не более 8 мм и не менее 2 мм. Материал дисков —сталь Ст.2, Ст.З. [c.227]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...