Кованые зубчатые колеса

Кованые зубчатые колеса [c.26]

Кованые зубчатые колеса изготовляют из конструкционных углеродистых и легированных сталей, поэтому они обладают более высокой прочностью по сравнению с литыми зубчатыми колесами, что позволяет уменьшить массу и габаритные размеры редукторов. Кроме того, при изготовлении кованых зубчатых колес почти полностью исключаются пороки, свойственные отливкам. На листе 8, рис. 2, показано цельноштампованное зубчатое колесо с наружным диаметром 840 мм. [c.26]

При серийном изготовлении редукторов желательно применять штампованные зубчатые колеса из конструкционных сталей. Кованые зубчатые колеса лучше, чем литые, воспринимают поверхностную закалку по профилю зубьев. В кованых зубчатых колесах равномернее распределяется напряжение, что повышает прочность конструкции. [c.26]

Конструкции конических кованых зубчатых колес [c.27]

Кованые зубчатые колеса малых диаметров выполняют без дисков. [c.29]

Толщина диска кованого зубчатого колеса б (0,25-ь0,3)В (рис. 10). [c.24]

Зубчатые колеса электролебедок изготовляют из стали. Они имеют фрезерованные зубья и при окружной скорости (на делительной окружности) более чем 1,5 м/с для обеспечения надежной смазки их помещают в масляную ванну. Шестерни обычно изготовляют коваными зубчатые колеса — литыми или сварными. Нарезку зубьев сварного колеса выполняют с таким расчетом, чтобы сварной шов обода располагался под впадиной зуба. Коэффициент запаса прочности в материале относительно предела текучести должен быть для кованых колес не менее 2, для литых стальных колес не менее 2,5. [c.92]

Значения коэффициентов А,, В,, В и минимальные значения коэффициента запаса прочности для кованых зубчатых колес [c.302]

Типовые конструкции зубчатых колес и основные соотношения их элементов даны на рис. 10.2—10.11. Конструкцию кованых зубчатых колес (рис. 10.2) применяют при наружном диаметре колеса йа 200 мм или при нешироких колесах (гра 0,2) диаметром йа до 400 мм. Кованые и штампованные колеса даны на рис. 10.3, а и б, а литые — на рис. 10.4—10.6. Форма и соотношения элементов спиц для литых колес приведены на рис. 10.7. Спицы эллиптического сечения применяют в малонагруженных, спицы крестообразного и таврового сечения — в средненагруженных, а спицы двутаврового сечения — в тяжелонагруженных передачах. Зубчатые колеса большого диаметра йа > 600 мм) иногда делают бандажированными (рис. 10.8) венец — стальной кованый (бандаж), а колесный центр — из стального или чугунного литья. Венец сопрягается с колесным центром посадкой с гарантированным натягом. Для большей надежности в плоскости соединения венца с центром ставят винты соединения проверяют на смятие по материалу колесного центра при стальном колесном центре [а]с 0,3 при чугунном [а]ем 0,4 а и. [c.287]

Кованые зубчатые колеса [c.124]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответственные части (венец, шейка) из высокопрочных сталей, а менее ответственные (диск и ступица колеса, щека коленчатого вала) из дешевых материалов. По сравнению с литыми деталями сварные допускают меньшую толщину стенок, что позволяет снизить массу деталей и сократить расход материала. Большое распространение получили штампосварные конструкции (см. рис. 3.2, в), заменяющие фасонное литье, клепаные и другие изделия. Применение сварных и штампосварных конструкций позволяет во многих случаях снизить расход материала или массу конструкции на 30...50%, уменьшить стоимость изделий в полтора — два раза. [c.56]

Соединение стального кованого венца конического зубчатого колеса с колесным центром (рис. 2.4) должно быть выполнено неподвижной посадкой. [c.25]

Диаметр вала равен 50 мм. Пользуясь эмпирическими зависимостями, установить конструктивные размеры зубчатого колеса, обозначенные на рис. 9.23, и по полученным данным сделать в масштабе (желательно М 1 1) эскиз (колесо стальное кованое, [c.165]

Зубчатые колеса коробок скоростей, грузоподъемные кованые крюки, серьги, барабаны грузоподъемных механизмов, болты, гайки, винты, заклепки, кулачки, подвижные шпонки, планки направляющих, втулки, пальцы, оси, упоры [c.183]

Стальные зубчатые колеса диаметром до 150 мм (рис. 7.13) изготовляют из прутка или поковки и выполняют в виде сплошных дисков с двусторонней (а ), односторонней (б) ступицей либо без нее (в). Стальные колеса диаметром до 500 мм чаще всего изготовляют коваными или штампованными они имеют обод и ступицу, соединенные диском с отверстиями (рис. 7.13, г). Шестерни, диаметр которых меньше удвоенного диаметра вала, изготовляют как одно целое с валом и называют вал-шестерня (рис. 7.13,д). В коробках скоростей применяют несколько шестерен, изготовленных из одного куска металла такие зубчатые колеса называют блоками шестерен. Колеса диаметром более 500 мм обычно изготовляют отливкой обод и ступицы соединяются спицами крестообразного (рис. 7.14,а), овального, таврового и других сечений. В единичном производстве колеса большого диаметра делают сварной конструкции (рис. 7.14,6). В целях экономии высококачественной стали колеса больших диаметров нередко делают бандажированными (рис. 7.14, в), когда стальной обод насаживается на чугунный центр применяют также конструкции, в которых обод и центр соединяют крепежными болтами. [c.123]

Ст. 5 50—62 15 Валы и оси грузоподъемных механизмов, траверсы крюков, болты ответственные, валы и оси механизмов передвижения, зубчатые колеса механизмов подъема и передвижения, рельсы для кранов, вагОнные оси, муфты, кованые катки, дышла, пальцы кривошипов, оси ходовых колес, блоков, барабанов, ключи рожковые и др. [c.180]

Зубчатые колеса, валы, оси, кованые фланцы, болты [c.24]

Размеры шестерни влияют также и на выбор технологического маршрута. Например, зубчатое колесо (табл. 13, тип А) диаметром 40—50 мм в массовом производстве изготовляется из прутка, причём обтачивание его и обработка отверстия производятся на многошпиндельном автомате. Такой же формы шестерня диаметром 150—200 мм изготовляется из кованой или штампованной заготовки, причём черновое и чистовое обтачивание производится на многорезцовых станках, а отверстие обрабатывается методом сверления и протягивания. [c.164]

Бандажированные колеса иногда применяют и при сравнительно малых (например, при dg < 500 мм). Колеса крупных размеров в отдельных случаях изготовляют сварными. В табл. 27 даны ориентировочные соотношения размеров элементов кованых цилиндрических зубчатых колес (фиг. 41), а в табл. 28 — литых и бандажированных [c.834]

Ориентировочные соотношения размеров элементов кованых цилиндрических зубчатых колес (фиг. 41) [c.834]

Фиг. 43. Конструкции литых и кованых конических зубчатых колес.

Соотношения размеров элементов кованых и литых конических зубчатых колес [c.836]

Зубчатые колеса конические кованые и литые 836 [c.981]

По причинам, изложенным раньше, зубчатые колеса не должны иметь сплошной монолитной конструкции. При изготовлении колес из проката и кованых болванок обеспечить это требование и придать заготовкам соответствующую форму можно только путем механической обработки, которая является чрезвычайно трудоемкой и нерациональной. Поэтому колеса с наружным диаметром Ое 250 мм выполняются все же сплошными (рис. 119, а). Торцовые поверхности ступиц и венцов зубчатых колес обрабатываются с чистотой V 5. Для ограничения обработки с указанной чистотой только в пределах наружного диаметра ступицы и толщины венца с обоих торцов колес при 250 мм предусматриваются небольщие углубления, поверхность которых обрабатывается более грубо. [c.154]

Стб Бандажи крановых ходовых колес, кованые катки кранов, буксы, валы и зубчатые колеса, воспринимающие большие статические нагрузки тормозные ленты установочные винты и др. [c.132]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответ- [c.68]

Размеры конических кованых и штампованных зубчатых колес при Z e < 500 мм рекомендуется принимать по следующим зависимостям (рис. 30) [c.321]

На рис. 82—86 представлены типовые конструкции зубчатых колес (на рис. 82 — цилиндрическое кованое, на рис. 83— цилиндрическое сварное, на рис. 84 — коническое кованое, на рис. 85 — цилиндрическое литое со спицами крестообразного сечения и на рис. [c.171]

Ст. 5, БСт. 5 50—62 Валы и оси приводов и грузоподъемных механизмов вагонные оси муфты, кованые катки, дышла, пальцы кривошипов, зубчатые колеса больших диаметров оси ходовых колес, блоков, барабанов, ключи рожковые и др. гШ 1 ( [c.312]

Зубчатые колеса изготовляются стальными. Ведуш ие шестерни выполняются коваными заодно с валами (вал-шестерни) из стали 45 и термически обрабатываются до твердости НВ 260—290. Ведомые колеса выполняются в зависимости от размеров, коваными из стали 45 или литыми из стали 55Л и термически обрабатываются до твердости НВ 220—240. [c.151]

Зубчатые колеса диаметром менее 500 мм выполняют коваными. Литые зубчатые колеса можно выполнять с диаметром вершин зубьев свыше 2500 мм, но качество их будет низкое. [c.5]

Конические зубчатые колеса выполняют коваными, литыми и значительно реже бандажированными. По размерам наружного диаметра конические зубчатые колеса могут выполняться от нескольких десятков миллиметров до 2...3 м. Из-за большого диапазона значений размеров нельзя принять одну конструкцию зубчатого колеса. Технологический процесс изготовления и силовое воздействие кд элементы зубчатого колеса в процессе работы конической передачи также требуют разных конструкций. Наиболее распространенные конструкции конических зубчатых колес рассмотрены ниже. [c.26]

Кованые зубчатые колеса диаметром 400...1000 мм изготовляют свободной ковкой или штамповкой. Изготовление зубчатых колес большего диаметра огранич 1вается мощностью прессов и молотов. [c.26]

Зубчатые колеса обычно изютовляют сварными или сболченными они состоят из кованого вала, ступицы, средней частИ И венца. Шестерни выполняют в виде пустотелых валов, внутри которых проходит торсионный валик (рис. 2.16). Передача мош,ности через торсионный валик защищ,ает зубья от ударных нагрузок при заклинивании гребного винта и от крутильных колебаний, так как [c.46]

Основными элементами, образующими зубчатое колесо, являются зубья, обод, спицы или диск, ступица (втулка). Ободом называется часть колеса, соединяющая все его зубья в одно целое. Ступицей (втулкой) называется часть колеса, служащая для установки колеса на валу. Спицы и диск предназначены для соединения обода со ступицей, причем диск применяется преимущественно в колесах малого диаметра. Формы сечения обода и спицы различны. Наиболее распространенной формой сечения ободьев является тавровая, а спиц — крестообразная и эллиптическая. Зубья колес малого диаметра, у которых диаметр окружности впадин мало отличается от диаметра вала, нарезают на утолн енной части вала (рис. 16.8, а). Наоборот, колеса очень большого диаметра [d > 2000 мм) или колеса, у которых зубчатые венцы и центры должны быть сделаны из различных материалов, изготовляют со съемными зубчатыми венцами, скрепляя последние с центром колеса (рис. 16.8, д). Для снятия остаточных напряжений при отливке, удобства постановки на место и транспортировки очень большие колеса делают составными из двух половин, причем плоскость разъема колеса должна быть посередине двух диаметрально противоположных спиц и проходить между зубьями. Зубчатые колеса выполняют литыми, коваными, штампованными, сварными. Расчет почти всех размеров элементов зубчатых колес со спицами (рис. 16.8, г) производится по эмпирическим формулам. Ширина обода Ь = - d. Толщина обода [c.315]

Освоение производства приборов и новой техники измерения шло настолько быстро, что к 1940 г. на некоторых предприятиях были внедрены методы автолштического контроля изделий. Массовое производство изделий можно осуществить лишь при определенной системе допусков на отклонения параметров. До 1935 г. разработка допусков велась научно-исследовательским сектором завода Калибр и одним из управлений ВСНХ. В 1935 г. было организовано Научно-исследовательское бюро взаимозаменяемости под руководством проф. И. Н. 1 ородецкого. Почти все государственные стандарты на допуски изделий и калибров для их контроля разрабатывались в этом бюро [7]. Эта же организация стала ведущей в области разработки измерительных приборов для машиностроения. Одновременно развернулись работы по взаимозаменяемости и технике измерений в научно-исследовательских организациях различных отраслей промышленности. Решения поставленных задач исследования все в большей степени обосновывались теоретическими положениями. Так, в работах Б. С. Балакшина [16] и И. А. Бородачева [30] при исследовании размерных цепей расчет допуска на замыкающее звено выполнен на основе теории вероятностей. В 1950 г. были опубликованы результаты исследований проф. Н. А. Калашникова [881 по вопросам точности зубчатых колес. Вопросы точности стали рассматриваться не только по отношению к готовому изделию, но и по отношению к технологическому процессу их изготовления. В 1939 г. проф. В. М. Кован и А. Б. Яхин рассмотрели теоретические вопросы технологии машиностроения. [c.45]

Шестерни из кованой стали 50 или из легированной закаливаются в обработанном виде в воду с последующим низким отпуском, чем достигается твёрдость поверхности зубьев около 420 по Бринелю. Венец зубчатого колеса делается из стали 50, закалённой с высоким отпуском, причём последующая поверхностная закалка зубьев с низким отпуском доводит твёрдость их до Нв= 360 центр или ступица — стальная отливка. В неразъёмных зубчатых колёсах венец насаживается на центр с допусками горячей посадки. [c.463]

Ст. 6, БСт. 6 60—72 Бандажи крановых ходовых колес, кованые катки крано , шпонки, муфты кулачковые и фрикционные буксы в ы и зубчатые колеса, воспринимающие большие статиче/кие нагрузки тормозные ленты установочные винты шп цки ведущие зубчатые колеса и червяки и т. д. У [c.312]

Цилиндрические зубчатые колеса изготовляются литыми, бандажированными, сварными, коваными, сборными и специальной конструкции с упругими звеньями. В зависимости от окружной скорости и условий эксплуатации цилиндрические зубчатые колеса выполняются с пр51мыми, косыми или шевронными зубьями. , - [c.5]

Цилиндрические бандажированные зубчатые колеса состоят из литых чугунных или стальньлх центров и одного или двух бандажей, насаженных на центр с горячей посадкой, и изготовляются диаметрами до 5000 мм и массой свыше 50(Ю0 кг. Бандажированные зубчатые колеса иепольззгются для повышения несущей способности зубчатых передач применением кованых легированных сталей с более высокими механическими свойствами, для обеспечения работы зубчатых передач на более высоких окружных скоростях, а также устранения технологических трудностей при изготовлении стальных отливок для заготовок зубча-тьа колес больших размеров. [c.14]

В литых и бандажных зубчатых колесах существуют определенные соотношения толщины их элементов дисков, спиц обода и ступицы. Сварные зубчатые колеса не имеют этих ограничений, что позволяет получать конструкцию с меньшей массой, чем у литых и бандажированных. В сварных зубчатых колесах используют конструктивные элементы из кованой и прокатной стали, что исключает какие-либо технологические дефекты, которые наблюдаются в литых зубчатых колесаис. [c.21]

Если по конструктивным требованиям диск кованого конического зубчатого колеса необходимо разместить на некотором расстоянии от торцов стулицы (лист 10, рис. 1), то ступица не должна вы тупать за пределы конуса впадин, что определяется условием нарезания зубьев на станке. [c.29]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...