Ванны сравнения и печи

Ванны сравнения и печи [c.139]

Термостаты и печи для поверок. При поверках ТС методом сравнения с образцовыми одним из основных условий, гарантирующих правильность и точность результатов поверки, является равенство температур чувствительных элементов образцового и поверяемого. В диапазоне температур от —100 до 600 °С это условие наилучшим образом обеспечивается в жидкостных ваннах (термостатах и криостатах) с интенсивным принудительным перемешиванием жидкости. Для заполнения криостатов и термостатов в зависимости от температурного диапазона их применения используют различные жидкости. Важным свойством рабочих жидкостей является вязкость. При малой вязкости жидкость лучше перемешивается мешалкой, чем достигается более равномерное распределение температуры в термостате. [c.178]

Перечисленные данные должны быть приняты во внимание при оценке работы печи и при сравнении отдельных печей между собой. Так, например, нельзя сравнивать производительность муфельной печи для ванн с производительностью такой же печи для кухонной посуды, ввиду того что способ эмалирования, применяемые составы, вес загрузки и условия обжига изделий совершенно различны. Тем более нельзя сравнивать работу муфельных печей для чугунных и железных изделий. [c.127]

От характера течения газов в рабочем пространстве печей и теплообменных аппаратов зависят условия теплообмена, распределение температур и давлений, а также сопротивления движению газов и другие характеристики. В камерных печах (ванные стекловаренные и керамические печи) газы движутся с меньшими скоростями по сравнению со скоростью движения их, например, во вращающихся печах. В связи с этим в различных точках поперечного сечения газо- [c.321]

Закалка с нагревом т. в. ч. позволяет получить немного лучшие механические свойства по сравнению с получаемыми при нагреве в ванне или в печи (при одинаковой твердости и износоустойчивости). Применение нагрева т. в. ч. целесообразно для инструментов, в которых не требуется получать полную прокаливаемость или [c.846]

В результате применения импульсной очистки достигнута безостановочная работа конвертера в течение всей кампании (600— 700 плавок) при увеличении продолжительности кампании на 20— 25 плавок и интенсивности продувки ванны конвертера кислородом до 350—370 м /мин (против 300—320 м /мин до внедрения этой очистки). Длительная эксплуатация импульсной очистки КУ-80- на Орско-Халиловском металлургическом комбинате показала, что этот способ позволяет практически полностью удалять плавильную пыль с поверхностей нагрева без применения каких-либо дополнительных средств [48]. Импульсная очистка обеспечивает стабильное аэродинамическое сопротивление и температуру дымовых газов за котлом. При импульсной очистке обеспечивается нормальная работа электрофильтров, улучшается тяга мартеновской печи и увеличивается выработка пара в котле-утилизаторе на 2—4 т/ч по сравнению с паровой обдувкой. Импульсная очистка не оказывает разрушающего воздействия на конструктивные элементы котлов и обмуровку. При включении импульсной очистки котел работает нормально. [c.169]

Графито-керамические тигли, крышки к ним, надставки и подставки к тиглям для горновых печей, графитовые тигли и реторты для специальных печей, графитовые ванны для пайки велосипедных рам, а также графито-карборундовые муфели изготовляют по ГОСТам 3782—54 и 8708—58. Эти изделия отличаются большой долговечностью по сравнению с шамотными тиглями, что обусловлено главным образом особой структурой их стенок, создаваемой присутствием в них пластинчатых частиц графита, расположенных параллельно поверхности стенки. Благодаря этому трещины развиваются параллельно поверхности стенок, а не перпендикулярно ей, и устойчивость таких тиглей и изделий при колебаниях температуры значительно выше. [c.384]

Мартеновская кислая сталь выплавляется в таких же сименс-мартеновских печах, но с ваннами, имеющими под, футерованный кислым (кварц) огнеупорным материалом. Некоторые преимущества кислой стали по сравнению с основной (меньшее содержание неметаллических включений, лучшие пластические свойства и т. и.) оправдывают её применение для наиболее ответственных изделий. Однако ряд исследований и большой опыт лучших заводов СССР и заграничных показывают, что правильно поставленный основной мартеновский процесс даёт сталь, по совокупности технических качеств не уступающую высокосортной кислой мартеновской стали. [c.357]

Кислые электропечи футеруют огнеупорными материалами на основе кремнезема. Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепловые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен кислой печи значительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продолжительностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1—3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают периодичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при частом охлаждении. Расход огнеупоров на I т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой температуры, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей связаны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кислый, состоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалять из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо подбирать специальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, кислая сталь обладает пониженными пластическими свойствами по сравнению с основной сталью вследствие присутствия в металле высококремнистых неметаллических включений. [c.189]

Сравнению с использованием обычной открытой ферросплавной печи. Кроме того, значительно улучшились производственные условия для обслуживающего персонала благодаря уменьшению теплового излучения от печи. Возможность использования вторичных ресурсов для выработки энергии в сочетании с экономией затрат на оборудование для очистки воздуха — суш,ественные факторы, свидетель-ствуюш,ие о целесообразности подобных конструктивных решений. Ванны печей для выплавки ферросилиция выполняются круглыми, реже треугольными (однофазная двухэлектродная печь для выплавки кристаллического кремния имеет овальную форму ванны) с угольной футеровкой. Удачный вариант схемы футеровки печи мощностью 23 MBA приведен на рис. 11. Для набивки швов угольной кладки применяют подовую массу. Иногда сборку угольной подины ведут полностью из строганых блоков на графитовой пасте. Известны также полностью набивные подины из подовой массы. [c.64]

Возможность ввода феррохрома в кипящую ванну обусловлена тем, что в современных мартеновских печах с их большой тепловой мощностью и применением кислорода плавки ведутся на высоком температурном режиме. Это положительно сказывается на степени и стабильности усвоения хрома металлом, что облегчает получение стали с содержанием хрома в заданных пределах. Ввод феррохрома в кипящую ванну по сравнению с его вводом в успокоенную при предварительном раскислении имеет ряд преимуществ [c.169]

Ванные печи. Расплавы, используемые в качестве рабочих сред в ванных печах, имеют более высокую теплопроводность по сравнению с газами, и распределение температур в них носит более равномерный характер, что обеспечивает высокую равномерность нагрева изделий. Большие значения коэффициента теплоотдачи от жидкостей к металлу определяют высокую скорость нагрева в ваннах. В ваннах легко проводить термическую и термохимическую обработку различных видов, так как обычно применяемые соли и селитры (или их смеси) имеют самые различные температуры плавления (табл. 29). Преимуществом нагрева в соляных ваннах является также и то. что изделия, вынутые из ванны, защищены от окисления на воздухе тонкой пленкой соли, разрушающейся при их последующем охлаждении. [c.244]

В табл. 82 представлены вакуумные графитовые печи для закал-i H, выпускаемые за рубежом. Характерной особенностью этих печей является их высокая производительность и сравнительная дешевизна обработки. Так, закалка штампов сложной формы в вакуумных графитовых печах дает экономию на 40% по сравнению с закалкой в соляных ваннах. [c.117]

В современном машиностроении самое широкое распространение получили цементация и азотирование. Цементация заключается в насыщении поверхностного слоя деталей углеродом на глубину до 0,2 мм. После закалки поверхностный слой цементованных деталей приобретает высокую твердость, а сердцевина остается вязкой. Азотирование заключается в диффузионном насыщении поверхностных слоев детали азотом. Наибольшее распространение получили газовое и жидкостное азотирование в печах и ваннах. В последние годы в промышленности внедряется более прогрессивный и эффективный способ азотирования — ионное азотирование, обладающее по сравнению с классическим рядом преимуществ. Основные из них — ускорение процесса в 3...5 раз, большая упругость и прочность слоя. [c.35]

Недостатками индукционных печей являются их малая емкость по сравнению с дуговыми печами, высокая стоимость электрооборудования, низкая стойкость основных тиглей. Шлак, нагреваемый только за счет тепла металлической ванны, имеет низкую температуру и, как следствие, малую химическую активность, что затрудняет удаление вредных примесей. Для плавки можно использовать только чистые шихтовые материалы, почти не требующие рафинировки. [c.60]

Влияние охлаждения торцовой стены бассейна ванной печи незначительно по сравнению с влиянием температурного градиента вдоль печи, возникающего вследствие постоянного охлаждения стекломассы, по мере движения ее вдоль печи, за счет теплоотдачи в газовое пространство и через дно. [c.641]

Недостаток печей-ванн с опущенными электродами по сравнению с ваннами С-35 и С-75 заключается в значительном уменьшении площади загрузки. Кроме того, детали должны находиться на расстоянии от электродов во избежание нарушения электрического режима и перегрева. [c.245]

Из литературы известно, что в ферросплавных печах с вращающейся ванной по сравнению, с печами невращающимися при прочих равных условиях сокращается удельный расход электроэнергии и увеличивается производительность печи. [c.259]

А. Моргулев одно время считал критерием для подбора электрического режима величину полезного сопротивления ванны тогда оптимальный ток должен быть пропорционален полезному напряжению. Это примитивное представление до сих пор живуче . В. В. Рукавишников и В. А. Кравченко [124] искали зависимость глубины погружения электродов в запорожских и челябинских печах от отношения h Ыо. Такая зависимость справедлива для печей с одинаковыми электрическими параметрами. Если же взять отношение /г полезн-фаз, то на челябинских печах оно составляет от 512 до 605, а на запорожских (из данных Севзапэнергочермета ) — 565, что не объясняет различия в глубине погружения электродов. Более важно то, что на запорожских печах на 9% ниже полезное фазовое напряжение, чем на челябинских. По отношению тока к напряжению известны режимы работы при выплавке 45%-ного ферросилиция, которые отличались в 18 раз. Таким образом, использование этого отношения для сравнения различных печей только запутывает дело. [c.193]

Способы футеровки подины и откосов сверхмошных дуговых печей практически не отличаются от способов футеровки печей обычной мощности. Применяют два способа изготовления такой футеровки традиционную кладку рабочего слоя подины и откосов из магнезитового (периклазового) кирпича с последующей набивкой небольшого слоя из огнеупорного порошка и набивку всего рабочего слоя подины и откосов сухими перик-лазовыми массами специально подобранного фракционного состава. Характерно некоторое уменьшение толщины футеровки подин сверхмощных печей по сравнению с печами обычной мощности, что объясняется значительно меньшей продолжительностью пребывания жидкого металла в ванне сверхмощной печи. [c.105]

Другой тип горелок с испоЛ1 ванием особенностей закрученного потока для организации и повышения эффективности рабочего процесса сжигания топлива — горелки для вращающихся цементных обжигательных печей. К ним относится и серия горелок ГВП, созданная ГипроНИИгазом (г. Саратов) и предназначенная для сжигания природного газа для обжига цементного клинкера (рис. 1.14). В направляющую трубу вставлен завихритель, имеющий со стороны сопла тангенциально расположенные лопатки а. Противоположный конец завихрителя соединяется с тягой и с рычагом управления. Устройство горелки позволяет изменять степень закрутки потока, что обеспечивает управление рабочим процессом и регулирование длины факела. Горелка позволяет полностью сжигать газ при коэффициенте избытка воздуха а = 1,02- 1,05. Применение горелки такой конструкции повышает производительность печей на 4-4,5% по сравнению с их работой на горелках обычной конструкции. При этом улучшается и качество клинкера. Дальнейшее совершенствование горелок этого типа бьшо связано с созданием вихревой реверсивной горелки для вращающихся трубчатых печей ВРГ, отличающейся от описанной тем, что в ней предусмотрена возможность изменения направления закрутки. [c.36]

В ванных печах в качестве рабочих сред используются расплавы солей (NaNOз, KNOз, Na N, K N и др.), которые имеют более высокую теплопроводность, по сравнению с газами, и более равномерное распределение температур, что обеспечивает высокую равномерность нагрева изделий. Вследствие больших коэффициентов теплоотдачи от жидкости к металлу обеспечивается высокая скорость нагрева в ваннах. Конструкция ванной печи (рис. 3.26) определяется условиями нагрева тигля, выполненного из жароупорной стали. Обогрев тигля производится с помощью горелок [c.170]

Температура в сечении резинового изделия повышается быстро и равномерно, когда резина проходит через микроволновый подогреватель со скоростью, в 5 раз большей, чем в обычных системах, при той же затрате энергии. Пройдя через микроволновый нагреватель, изделие поступает в канальную печь, где и завершается процесс вулканизации. Для нагрева воздуха в этой печи служат элементы с металлической оболочкой нагретый воздух рециркулирует, благодаря чему уменьшается нагрузка на электрическую сеть. Применение микроволнового нагрева повышает производительность более чем в 5 раз по сравению с производительностью при обычных методах вулканизации, сокращает потребление энергии более чем на 30% (в пересчете на первичные энергоресурсы) по сравнению с такими процессами, как вулканизация в солевых ваннах или нагрев в псевдоожиженном слое. Уменьшились также производственные расходы, поскольку отпала необходимость в дорогостоящих стеклянных шариках. Кроме того, в отличие от процесса вулканизации в солевых ваннах здесь не нужна очистка резины после вулканизации резина меньше деформируется, процент брака ниже, чем при вулканизации в паровой среде, и требуется меньшая производственная площадь, чем при вулканизации в горячих солевых ваннах и псевдоожиженном слое, — длина технологической линии составляет всего 12 м, а не 25, как это было при использовании традиционного оборудования. [c.195]

Первые электрические печи для выплавки стали устанавливали, как правило, в районах, где можно было получить наиболее дешевый электрический ток, используя для этого гидроэнергию рек, находящихся поблизости. В 1898 г. итальянский инженер Э. Стассано взял патент на получение в электропечи литой ковкой стали с любым содержанием углерода. Его печь была установлена в Северной Италии, богатой водными ресурсами. В 1899 г. француз П. Эру запатентовал свою конструкцию сталеплавильной электропечи с электродами, расположенными над ванной. Первая печь Эру была построена в Савойе, в предгорьях Альп. Этот город на юго-востоке Франции и поныне является одним из центров французской электрометаллургии. В 1900 г. в Швеции была пущена первая индукционная электропечь конструкции Челлина. Важнейшее преимущество индукционной печи по сравнению с другими электронлавиль-ными и нагревательными агрегатами состоит в том, что тепловая энергия возникает в самом нагреваемом материале за счет энергий электрического тока, проходящего по первичной обмотке. В индукционных печах обеспечивается наиболее равномерный прогрев металла и исключается вредное воздействие газов, образующихся в обычных печах от сгорания топлива или угольной дуги. [c.131]

В 1864 г. в Европе появились первые мартеновские печи, в которых расплавление чугуна, окисление его примесей производили в подовых (отражательных) печах. Печи работали на жидком и газообразном топливе. Газ и воздух подогревали теплом отходящих газов. Благодаря этому в печи развивались настолько высокие температуры, что стало возможны.м на поду ванны иметь не только жидкий чугун, но и поддерживать в жидком состоянии более тугоплавкое железо и его сплавы. В мартеновских печах начали получать из чугуна сталь любого состава и использовать для переплава стальной и чугунный лом. В начале XX в. появились электрические дуговые и индукционные печи. В этих печах выплавляли легированные высококачественные стали и ферросплавы. В 50-х годах XX в. начали использовать процесс передела чугуна в сталь в кислородном конвертере продувкой чугуна кислородом через фурму сверху. Сегодня это наиболее производительный метод получения стали. В последние годы появились значительно усовершенствованные по сравнению с прошлым процессы прямого получения железа из руды. [c.10]

Выплавка кремния и его сплавов в печах с вращающейся ванной имеет ряд технологических особенностей [14]. В этом случае изменяется строение рабочего пространства печи, Объем газовой полости под электродами уменьшается в три — четыре раза по сравнению с объемом при работе с неподвижной ванной. Газовая полость формируется, в основном, с набегающей стороны электрода, а со сбегающей стороны или совсем отсутствует, или развита очень слабо. Асимметричность газовой полости объясняется перемещением газового разряда к набегающей стороне электрода вследствие увеличения электродинамической силы при повышении плотности тока в шихте с этой стороны до 0,7—0,9 А/см , что в три раза выше, чем на сбегающей стороне того же электрода. Снижение частоты вращения ванны приводит к уменьшению уплотнения шихты с набегающей стороны электрода. В этом случае газовая полость получает определенное развитие и на сбегающей стороне электрода. По данным [81], на печи мощностью 16,5 MBA для выплавки ФС75 при очень высокой частоте вращения ванны радиальные размеры полостей, окружающих электроды, выравниваются и их формы приближаются к форме Полостей в печи с неподвижной ванной, а при дальнейшем увеличении частоты вращения полость формируется в основном на сбегающей стороне электрода. Это может быть обусловлено более благоприятными условиями горения дуг На сбегающей стороне электрода, где от него отодвигалась Шихта, имевшая более высокую температуру, а следовательно, и более высокую электрическую проводимость. Однако авторы работы [81] не устанавливают связь этих изменений с технико-экономическими показателями работы Печи и не дают рекомендаций по выбору оптимальной час- [c.73]

Опыт показывает, что избыток восстановителя по сравнению с теоретически необходимым на печах с вращающейся ванной должен быть снижен примерно на 30 7о по сравнению с принятым для находящихся в аналогичных условиях печей со стационарной ванной, например при производстве ФС75 с 8,0 до 5,5 7о- Более глубокая посадка электродов и прогрев всей площади пода печи обеспечивают лучшее удаление шлака и разрушение карбидов, что способствует улучшению хода процесса и увеличению кампании печи. [c.74]

Наиболее распространенным в мировой практике способом производства ферровольфрама является восстановление оксидов концентрата углеродом, при котором сплав наплавляют в электропечи на блок , извлекаемый из нее в твердом состоянии [27]. Для ведения процесса используют две печи расход электроэнергии велпк при низком извлечении вольфрама. Для получения более чистого сплава иногда [36] используют два передела выплавку передельного сплава и его дальнейшее рафинирование, что повышает стоимость сплава и увеличивает потери вольфрама. Кроме того, часть сплава, особенно края п ннз блока, оказывается загрязненной шлаком и имеет повышенное содержание углерода. Подготовка плавильных шахт, дробление блока и сортировка сплава связаны с дополнительными потерями вольфрама и значительными затратами ручного труда. Все это делает такой процесс менее экономичным по сравнению с применяемым в СССР способом плавки с вычерпыванием сплава. По этому способу плавку ведут в трехфазных печах с вращающейся ванной мощностью 3500 кВА при рабочем напряжении 187 В. Частота вращения ванны печи — один оборот за /з ч. Печь для производства ферровольфрама футеруют магнезиальным кирпичом. В дальнейшем в печи образуется гарнисаж — металлическая чаша из высо- [c.258]

Сравнением режима науглероживания в печах промышленной частоты при одновременной загрузке порции наупероживателя и шихты на зеркало ванны жидкого металла в процессе плавкц и режима науглероживания после расплавления всей шихты установлено, что расход электроэнергии и продолжительность плавки во втором случае больше При режиме науглероживания в конце плавки наблюдается значительное изменение концентрации углерода в жидкой фазе продолжительность доводки по химическому составу составляет около 25 мин и сопро вождается снижением температуры на 50—70° С на 1 % усвоенного углерода в зависимости от подводимой удельной мощности печи промышленной частоты [c.72]

Электролиз расплава. В настоящее время алюминий выплавляют из глинозема электролизом расплавленных солей. Так как окись алюминия плавится при температуре выше 2000 °С, в качестве растворителя применяют криолит, который плавится уже около 1000 °С и хорошо растворяет окись алюминия. Криолит по отношению ко всем веществам, кроме графита, очень агрессивен, поэтому электролизные печи выкладывают графитом, который служит катодом. В качестве анода применяют тоже угольный блок, который либо изготавливают прессованием и обжигом очень чистого кокса, либо непрерывно наращивают из самообжигающейся углеродистой массы, по Зодербергу. На аноде образуется в основном двуокись углерода, на катоде выделяется более плотный по сравнению с электролитом алюминий. Алюминий откачивается ежедневно или раз в несколько дней (в зависимости от величины ванны) в выложенный огнеупором ковш, в котором его подают в литейный цех. [c.54]

Оптические пирометры. Эти пирометры, называемые тагсже яркостнымп, используют для периодического контроля температуры в печах и ваннах. С их помощью измеряют температуру по монохроматической яркости (интенсивности излучения) тела в видимой области спектра путем сравнения ее с яркостью нити эталонной пирометрической лампочки. Изменением тока накала нити ее яркость доводится до яркости измеряемого тела, при этом нить исчезает на его фоне, так как тело и нить имеют одинаковую температуру. [c.439]

Широкое распространение получили методы диффузионной ХТО с использованием различных источников плазмы. Наиболее освоенным и применяемым в отечественной промышленности является метод ионного азотирования в низкотемпературной плазме тлеющего разряда. Способы диффузионного насыщения поверхности инструментальных сталей - азотирование, карбонитрация, цементация и другие выгодно отличаются от классических видов ХТО, проводимых либо в печах, либо в соляных ваннах. Так, например, при ионном азотировании скорость обработки по сравнению со скоростью при обычном печном азотировании возрастает в [c.103]

При травлении чугунов хорошо выявляется структура металлической основы фосфидная эвтектика не травится. Для кремнистых чугунов рекомендуется 2%-ный раствор кислоты в амиловом спирте. Для разделения цементита и фосфида в фосфидной эвтектике шлиф следует сначала слегка протравить 3%-ным раствором азотной кис-лоты в этиловом спирте в течение 10—15 сек, затем быстро (за 3—5 мин) нагреть до 250—350° С и быстро охладить в ртутной ванне. В результате фосфид окрашивается в более темный цвет по сравнению с цементитом. Для разделения карбидных фаз в сплавах железо — хром — углерод рекомендуется после травления 2%-ным раствором поместить шлиф в печь при 520° С и после 25-мин выдержки охладить на металлической плите. В результате продукты распада аустенита получаются голубовато-серыми, орторомбический карбид (Fe, Сг)зС окрашивается в кирпичный цвет, тригональный карбид (Fe, rjj s остается светлым. [c.6]

Авторы работы [39] провели исследование по короблению (искажению формы деталей) деталей типа валов из стали 45 при традиционной ТО (закалке) и ТЦО по режиму СТЦО, но с тем лишь отличием, что нагревы производили в соляной ванне с температурой 800 °С, а охлаждения — на воздухе до 600—650 °С. После четвертого нагрева охлаждение вели на воздухе до комнатной температуры. Затем детали подвергали высокому отпуску при 600 °С, выдержка 4 ч, охлаждение вместе с печью. Нагрей валов под закалку также осуществляли в соляной ванне с температурой 830—850 °С, выдерживали в течение 15 мин, потом охлаждали изделие в воде. Последующий отпуск производили в селитровой ванне при 460 С с выдержкой в течение 30 мин. ТО подвергали 120 деталей, из них 80 деталей прошли ТЦО и отпуск. Перед ТО измеряли биение по всей длине деталей в пяти сечениях. Аналогичные измерения делали после ТО. В результате было установлено 1) при традиционной ТО наблюдается существенное коробление, которое характеризуется большой нестабильностью для деталей с //rf = 20 после закалки коробление составляет 0,62—5,4 мм, а для деталёй с // =10—0,5—1,2 мм 2) при ТЦО форма деталей практически не меняется для деталей, у которых I/ = 20, коробление увеличивается по сравнению с исходным не более чем на 0,1 мм, а у деталей с //d=10 коробление практически отсутствует. [c.122]

Первые два типа ванных печей применяются для нагрева до сравнительно низких температур (720—800° К). Ванны с наружным обогревом представляют собой сваренный из углеродистой стали прямоугольный или круглый сосуд, помещенный в шахтную печь. В ваннах с внутренним обогревом используются трубчатые нагревательные элементы. Такие ванны имеют несколько меньшие габаритные размеры и меньшие тепловые потери по сравнению с ваннами наружного обогрева. Кроме того, они более безопасны в работе, так как в ваннах с наружным обогревом возмолчны местные перегревы селитры, которая в присутствии окислов железа взрывоопасна. Ванные печи этих двух типов достигают больших размеров (длина 6—8 м) и мощности в несколько сот киловатт. [c.287]

Закалочные краны применяются для обслуживания шахтных печей и ванн, в которых производится нагрев и закалка длинных деталей. Особенностями закалочных мостовых кранов являются 1) значительно большая грузоподъемность по сравнению с колодцевыми кранами, так как обработка деталей (нагрев и закалка) производится не поштучно, а с предварительным набором в 12 деталей, навешиваемых на -крюки кольцевой траверсы для формирования садки 2) отсутствие клещевого захвата 3) наличие двух скоростей механизма подъема, так как скорость опускания садки при закалке должна быть значительно (в 1,5—2 раза и выше) больше, чем при подъеме. [c.233]

Характерная способность пайки алюминия и его сплавов в соляных (флюсовых) ваннах по сравнению с пайкой в печах — необходимость подогрева до 400—500° С собранного в приспособлении узла с уложенной у зазоров дозированной порцией припоя. Подогревают обычно в электропечах. Продолжительность нагрева зависит от массы изделий и сборочной оснастки. Подогрев предохраняет от попадания в ванну влаги, уменьшает степень коробления изделия и приспособления, способствует стабилизации температуры ванны. Время пайки в ванне 1—3 мин производительность по сравнению с нагревом в пламени горелки увеличивается в 6—10 раз. После пайки узел вынимают из ванны и выдерживают над ней для стекания флюса, охлаждают и погружают в ванну с проточной горячей водой тигли изготовляют из инконеля, алюминия, корундиза [84]. [c.289]

Свойства и применение лаков. Из приведенных выше данных видно, что лак ВЛ-931 по сравнению с лаком ВЛ-941 содержит больше нелетучих веществ при меньшей вязкости. Благодаря этому при нанесении лака ВЛ-931 на проволоку производительность эмаль-станков возрастает, так как требуется меньше проходов через ванну в печь. В процессе отверждения при нагревании поливинилацеталь и фенолоформальде- [c.29]

Детали перед процессом жидкостного цианирования очищаются от грязи, масла, ржавчины и просушиваются. Влажные детали погружать в расплавленные цианистые соли нельзя, так как наличие влаги вызывает разбрызгивание солей. Участки деталей, не подлежащие цианированию, омедняются электролитическим способом. Подготовленные таким образом детали помещаются в ванну печи. В практике заводов для жидкостного цианирования применяются печи различных типов нефтяные, газовые и электрические. Электрические печи обладают рядом преимуществ по сравнению с нефтяными и газовыми. После окончания процесса цианирования изделия обязательно промываются. Это необходимо для того, чтобы очистить их поверхность от ядовитых цианистых солей. [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...