Печи Расход электроэнергии

Технике-экономические показатели. Эти показатели плавки в дуговых печах зависят от емкости печи и технологии плавки. Расход электроэнергии па 1 т стали зависит от емкости печи. С увеличением емкости печи расход электроэнергии на 1 т выплавленной стали уменьшается. Например, для печи емкостью 25 т он составляет 750 кВт -ч, а для печи емкостью 100 т —575 кВт-ч. Расход графитированных электродов составляет 6—9 кг/т выплавленной стали. [c.54]

Тщательность подготовки шихтовых материалов (металла, флюсов и топлива) оказывает большое влияние на повышение производительности плавильных печей, расход электроэнергии и ряд других показателей. Для качества выплавляемого металла в плавильных печах имеет значение химический состав лома, его размеры и вес. [c.20]

По мере наполнения шлака его сливают из печи. Расход электроэнергии в кислой электропечи 130—180 квт-ч на 1 т жидкого чугуна. [c.396]

Для плавки литейных сталей как правило, используют дуговые и индукционные печи. В последнее время для плавки стали широко начинают использовать плазменно-индукционные печи (рис. 4.45). Производительность таких печей по сравнению с индукционной на 25—30 % выше, а расход электроэнергии значительно ниже. [c.165]

Для плавки меди и ее сплавов применяются шахтные, а при загрузке более 3 т-—барабанные печи и миксеры. Максимальная емкость их — примерно 35 т, удельный расход электроэнергии при плавке меди — около 300 кВт-ч/т, при плавке медных сплавов— около 200 кВт-ч/т. Коэффициент мощности при плавке меди составляет примерно 0,5 при плавке бронз и латуней— примерно 0,7 при плавке медноникелевых сплавов — примерно 0,8. [c.275]

При производстве чугуна рост потребности в электроэнергии определяется исключительно необходимостью улучшения условий труда и механизации трудоемких процессов. Современные доменные печи с высокой степенью механизации, с подачей свежего воздуха к рабочим местам и установкам для удаления пыли имеют удельный расход электроэнергии 30—45 кВт-ч/т. [c.52]

При водяном охлаждении повышение температуры охлаждающей воды во избежание образования накипи на охлаждаемых элементах допускается не более чем на 15—20°С. При этом не используется огромное количество тепла, отводимого от охлаждаемых элементов металлургических печей, ввиду его низкого потенциала. Перевод элементов доменных печей (холодильников, воздушных фурм, клапанов горячего дутья) на испарительное охлаждение дает большие технологические преимущества, так как увеличивается срок службы охлаждаемых элементов, сокращается расход охлаждающей воды и, следовательно, расход электроэнергии на ее перекачку. [c.41]

Цеховые и агрегатные нормы в большинстве случаев рассчитываются на физические измерители выпускаемой продукции например, электроэнергия, потребляемая плавильными печами, нормируется на тонну жидкого металла, выдаваемого печью двигательная электроэнергия в литейных цехах — на тонну годных отливок на этот же измеритель дается норма расхода топлива, сжатого воздуха и воды. [c.237]

При расчете агрегатных норм, например для термических печей, проще определить зависящую составляющую с как полезный расход электроэнергии на 1 т изделий, прошедших термообработку, по формуле [c.240]

Общая норма расхода электроэнергии определяется путем деления д ол на к. п. д. печи (например 55%), тогда [c.241]

Применение безынерционных печей для оплавления полимеров дает возможность уменьшить расход электроэнергии сократить время оплавления полимера, удешевить стоимость установки за счет простоты конструкции печи. [c.244]

В а г р ан ка—о сн о в на я электропечь. Этот дуплекс-процесс применяется для получения чугуна точного химического состава, сильно перегретого и с пониженным содержанием серы. В электропечи достигается перегрев чугуна до 1500° С, при этом расход кокса в вагранке уменьшается до 8% к весу металла. Содержание серы можно снизить до 0,05—0,06%. Расход электроэнергии составляет от 120 до 200 Kem-4jm в зависимости от режима работы печи. [c.182]

Мощность электрических печей в кет с учётом возможного в производственных условиях падения напряжения в сети и необходимости форсирования нагрева принимается на 25—40о,д больше расхода электроэнергии в катя. [c.609]

Для печей типа ДЧМ принято 1) нагрев чугуна от 1250 до 1650° заливка металла порциями по 50 / ёмкости печи 3) на каждую заливку печь выключается на 4 мин. 4) работа печи—двухсменная 5) продолжительность разогрева печи—20 мин. 6) во время выдачи металла печь выключается на 3 мин. При непрерывной выдаче металла без выключения расход электроэнергии снижается на 15—25 /о- [c.10]

По данным других иностранных заводов, расход электроэнергии для печей ёмкостью до [c.477]

Особенности плавки. Плавка в электрических печах дает наименьшие потери металла в угар. Качество получаемого металла выше, чем при любом другом способе. Расход электроэнергии при плавке на жидкой завалке в трехфазных дуговых электропечах составляет 130—180 квт-ч на 1 т металла. При плавке на твердой завалке расход электроэнергии составляет [c.45]

В печах с основной футеровкой расход электроэнергии на 30—60 квт-ч больше, чем в печах с кислой футеровкой. Угар элементов при плавке в дуговых печах с кислой футеровкой составляет углерода 5—10%, марганца 15—20%. В печах с основной футеровкой угорает кремния 5—10% и марганца 10—15%. [c.45]

Применяют печи двух типов дуговые косвенного нагрева и высокочастотные. Печи косвенного нагрева просты в изготовлении, работают на напряжении 50—60 в, получаемом при помощи одного или двух сварочных трансформаторов СТ-24 при силе тока 450—500 а расход электроэнергии составляет около 1 кет на 1 кГ металла продолжительность плавления 10 — 12 кГ металла 12—15 мин. Однако этот тип печей не обеспечивает достаточной [c.73]

На рис. 5-16,а представлена принципиальная схема котла-утилизатора с многократной принудительной циркуляцией (МПЦ). Для снижения удельного расхода электроэнергии циркуляционными насосами на 1 т выработанного пара змеевики кипятильных труб включены параллельными секциями. В качестве варианта возможно расположение третьей секции перед пароперегревателем так, что она первой встречает идущие из печи дымовые газы. Если количество газов от каждой печи меньше, чем это требуется для котла КУ-50, то один котел в качестве группового может устанавливаться на несколько печей. [c.242]

В настоящее время при обработке металла давлением применяются три способа электронагрева заготовок нагрев в печах сопротивления, контактный и индукционный способы. Нагрев заготовок в электрических печах осуществляется за счет выделяемого проводниками тепла (спиралями или стержнями) при прохождении через них электрического тока. Электрические печи характеризуются компактностью, простотой конструкции и удобством в эксплуатации. Благодаря этим преимуществам такие установки могут быть изготовлены и применены в любом кузнечно-штамповочном цехе. Однако следует учесть, что нагрев металла в печах сопротивления продолжается значительно дольше, чем при контактном нагреве. А это приводит к большому расходу электроэнергии. [c.35]

Примечания 1. Удельные расходы электроэнергии и воды по печам типа ИСТ см. гл. 3. [c.28]

Расход электроэнергии Плавка металла в печах кВт ч [c.273]

В случае замены этих печей электропечами расход электроэнергии составил бы 1900 10 квт-ч. [c.226]

Подсос воздуха в газоходы за камерой технологической установки (печи) (а > 1) снижает температуру продуктов сгорания на входе в КУ, а следовательно, тепловую ценность этих газов как теплоносителя. Подсос воздуха приводит также к увеличению теплоотвода с уходящими продуктами сгорания, росту аэродинамического сопротивления по газовому тракту котла и, следовательно, увеличению расхода электроэнергии на привод тягового устройства. [c.27]

Работы большой части специалистов разных стран позволяют считать, что основой дальнейшего децентрализованного теплоснабжения должны являться не отопительные печи, нашедшие преимущественное распространение до настоящего времени, а системы индивидуально-центрального отопления. Как уже указывалось выше, в ближайшей перспективе развитие электропотребления будет одновременно характеризоваться некоторым увеличением расхода электроэнергии для целей теплоснабжения. Это в первую очередь более рационально для районов, где организация централизованного теплоснабжения за счет подачи горячей воды (или пара) не может быть экономически оправдана. В любых условиях использование электроэнергии для целей отопления и горячего водоснабжения связано со значительным (не менее че.м в 2—.3 раза) перерасходом топлива (табл. 3-58). [c.127]

Наиболее распространенным в мировой практике способом производства ферровольфрама является восстановление оксидов концентрата углеродом, при котором сплав наплавляют в электропечи на блок , извлекаемый из нее в твердом состоянии [27]. Для ведения процесса используют две печи расход электроэнергии велпк при низком извлечении вольфрама. Для получения более чистого сплава иногда [36] используют два передела выплавку передельного сплава и его дальнейшее рафинирование, что повышает стоимость сплава и увеличивает потери вольфрама. Кроме того, часть сплава, особенно края п ннз блока, оказывается загрязненной шлаком и имеет повышенное содержание углерода. Подготовка плавильных шахт, дробление блока и сортировка сплава связаны с дополнительными потерями вольфрама и значительными затратами ручного труда. Все это делает такой процесс менее экономичным по сравнению с применяемым в СССР способом плавки с вычерпыванием сплава. По этому способу плавку ведут в трехфазных печах с вращающейся ванной мощностью 3500 кВА при рабочем напряжении 187 В. Частота вращения ванны печи — один оборот за /з ч. Печь для производства ферровольфрама футеруют магнезиальным кирпичом. В дальнейшем в печи образуется гарнисаж — металлическая чаша из высо- [c.258]

Производительность электродуговых печей в значительной мере зависит от емкости печей, которая колеблется в пределах 0,5—180 т и более. Производительность средних основных печей составляет 12—15 т1сутки на каждые 1000 ква мощности трансформатора печи. Расход электроэнергии в печах средней емкости составляет 650—750 кет-41171 (2,34 — 2,7 кДж/г), расход графити-рованных электродов 6,5 кг/т. [c.36]

Примечание. N - мощность, потребляемая печью (р б - рабочая температура П - производительность ipa - время расплаале-ния Q - удельный расход электроэнергии m - масса печи. [c.247]

Так, в железорудной промышленности в 1981—1985 гг. предусматривается увеличение удельного веса концентрата н окатышей в общем объеме производства товарной железной руды (доля окатышей изменится с 21% в 1980 г. до 26,5% в 1985 г.). Намечаемые качественные изменения в структуре товарной железной руды повлекут за собой дальнейшее увеличение производства же.иезорудного концентрата с содержанием железа 63—65% (1980 г. — 61,5%)-В связи с этим возрастет удельный расход электроэнергии с 69,8 кВт-ч/т в 1980 г. до 78—80 Вт-ч/т в 1985 г. В то же время увеличение содержания железа в товарной руде на 1 /о в свою очередь увеличивает производительность доменных печей на 2% и снижает расход топлива при производстве чугуна на 1,6 кг/т в условном топливе. При производстве агломерата увеличение потребности в электроэнергии планируется в связи с повышением его основности, увеличением доли тонкоизмельченных концентратов в шихте и доли угольных штыбов в составе топлива, что требует дополнительного количества воздуха и повышения мощности электродвигателей эксгаустеров. Новые аглоленты и фабрики с комплексом современного вспомогательного оборудования имеют удельный расход электроэнергии 45—55 кВт-ч/т. [c.52]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

По этому уравнению следует, что на 1 кг СаС2 расходуется 0,875 кг СаО и 0,562 кг С, т. е. на 100 частей СаО идёт около 60 70 частей кокса. Практически на 1 т СаСг расходуется 0,98-1,0 т СаО и 0,53—0,6 т кокса расход электроэнергии в крупных промышленных печах 2900—3200 квт-ч на 1 т карбида. [c.394]

Расход электроэнергии при плавке в бес-сердечниковых индукционных печах составляет от 600 до 750 Kem-4jm. [c.190]

При заданном значении к. п. д. печи и продолжительности нагрева расход электроэнергии в квтч определяется по формуле [c.609]

Удельная производительность печей (нетто)—6—12 кг1м час при глубине слоя 1,2—1,8 мм, для отдельных деталей до 18 — 20 кг м час Отношение Рд Р = 1.5 —2,5. Удельный расход топлива (мазута) 0,12—0,15 кг/кг Удельный расход электроэнергии 0,45 — 0,60 квт-ч/нг К. п. д. мазутных и газовых печей 18 — 25% [c.145]

Мощность электрических печей определяется по расходу электроэнергии в квт-ч с запасом 20—40% N =l, 2— AWKem или по величине удельной мощности квт/м внутреннего пространства печи (фиг. 5), найденной по опытным данным. [c.154]

Для каждой электропечной установки должна быть выявлена опытным путем экономическая величина садки (одновременной загрузки) применительно к типовым процессам плавки и выплавляемым маркам металла (плавильные печи), а также процессам термообработки и термообрабатываемым металлам (термические печи). Экономическая садка должна удовлетворять требованиям наилучшего использования емкости печи и максимально возможного снижения удельных расходов электроэнергии. Для печей несадочного типа (толкательные, конвейерные и т. п.) опытным путем должен быть установлен другой соответствующий экономический критерий (скорость движения изделий, интенсивность загрузки на конвейер и т. п.). [c.22]

Сушильные установки имеют большое распространение. Цель сушки — удаление влаги, химически не связанной с материалол , термическим способом. Химически связанная гидратная влага удаляется при обжиге материалов в печах. Сушка матв1риалов изменяет их технологические свойства сушка угля, например, уменьшает расход электроэнергии на размол и повышает теоретическую температуру горения топлива, уменьшает коррозионное воздействие продуктов сгорания на хвостовые поверхности сушка сыпучих улучшает их текучесть и дозирование, устраняет бурное парообразование при нагреве их в составе шихты сушка изделий повышает их прочность. Сушка тредваряет основной, процесс обжига. Во многих случаях сушка является окончательным технологическим шроцессом перед выпуском продукции. [c.122]

Наиболее прогрессивным методом нагрева заготовок является индукционный. Опыт применения этого метода нагрева металла показывает, что стоимость нагрева одной тонны поковок по сравнению с нагревом в пламенных печах снижается на 18%, расход металла сокращается на 14%, производительность труда увеличивается на 30—40%. Применение индукционного нагрева для прутков под поперечную прокатку шаров на ГПЗ-1 дало возможность уменьшить отходы на угар и потери металла в окалину в 2 раза по сравнению с пламенным нагревом, увеличить производительность станка в 4 раза и сократить расход электроэнергии в 2—3 раза. В последние годы индукционный нагрев металла находит широкое применение и в кузнечном производстве минских тракторного и автомобильного заводов. Гродненского завода карданных валов, Гомсельмаша , Белорусского автозавода и т. д. [c.36]

Теоретическое время расплавления и перегрева, ч. ................. Теоретическая производительность по расплавлению и перегреву, т/ч......... . . Теоретический удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев, кВт ч/т. . Мощность холостого хода (поддержание расплавленного металла в жидком состоянии), кВт Масса металлоконструкции печи, т . Общая масса печи с расплавленным металлом, 1.7 G.2 725 40 4.2 6.2 АНО-ЮВЗ Ь8 0,6 610 70 10.5 14,0 зомнк-1000/10 6 и 10 1.9 из 678 120 19.4 24.5 эомн- 3.0 2.0 557 147 21,6 39,6 1500/10 [c.22]

За печами обжига пиритных концентратов были установлены водотрубные КУ УККС-6/40 с многократной принудительной циркуляцией. Их зксплуатация показала, что поверхности нагрева быстро заносятся огарковой пылью. Примерно за 10—12 дней аэродинамическое сопротивление КУ возрастало с 490 до 980 Па, температура уходящих газов повьццалась при этом с 260 до 420 °С. Очистка поверхностей сжатым воздухом не давала положительных результатов. После установки на котле устройства для вибрационного встряхивания ширм котел надежно работал в течение 5000 ч. Эксплуатация КУ УККС-4/40 на флотационном колчедане показала надежную его работу. На трубах ширм образуются незначительные отложения (2—5 мм), но они не препятствуют нормальной работе котла. За 2—3 года эксплуатации температура уходящих газов увеличивается на 50 - 70 °С. Поверхности нагрева периодически заменяют из-за эрозионного износа. Недостатками КУ с принудительной циркуляцией являются высокий расход электроэнергии на привод циркуляционных насосов и их ненадежная работа, что приводит к частым остановам таких котлов. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...