Расход огнеупоров

Удельный расход огнеупоров и вспомогательных материалов указан в табл. 16. [c.12]

Расход огнеупоров и вспомогательных. материалов в °/о от веса металлической завалки [c.13]

Принудительно охлаждаемые футеровки позволяют сократить расход огнеупоров, форсировать технологический процесс, увеличить межремонтную кампанию в тяжелых условиях службы футеровки. Однако при этом существенно увеличивается плотность теплового потока через футеровку (с 5— 20 до 40—200 кВт/м ). [c.86]

В целях дальнейшего совершенствования технологии алюминотермической плавки металлического хрома необходима разработка мероприятий по повышению стойкости футеровки, особенно набойки подины, что приведет не только к резкому снижению расхода огнеупоров и повышению производительности электропечи, но и к снижению содержания в металле таких вредных примесей, как железо, кремний и углерод. [c.139]

При организации электропечного процесса с выпуском металла и шлака сокращается расход электроэнергии (около 30% тепла, получаемого от электрических дуг, при плавке на блок расходуется на нагрев футеровки), снижается расход огнеупоров, исключается необходимость в применении запальной части шихты, снижающем общие экономические показатели процесса, значительно снижаются трудовые затраты на подготовке шихты и особенно на разделке и упаковке сплава. Как показывают ориентировочные расчеты, в результате влияния указанных причин себе- [c.169]

Удельный объем существуюш,их конвертеров вместимостью до 100 т колеблется от 0,8 до 1,1 и /г для конвертеров вместимостью 270, 300 т и более — до 0,70— 0,79 м /т. Значительное увеличение, так же как и уменьшение удельного объема, нежелательно. В первом случае это приводит к увеличению размеров конвертера и цеха, повышает расход огнеупоров. Во втором случае увеличение выбросов металла затрудняет нормальное ведение плавки. Отношение высоты рабочего пространства Н к его внутреннему диаметру D для существующих конвертеров находится в пределах 2,1—1,17, снижаясь для кон- [c.120]

Расход огнеупоров на футеровку конвертеров, кг/т стали 2—4 [c.142]

Кислые электропечи футеруют огнеупорными материалами на основе кремнезема. Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепловые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен кислой печи значительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продолжительностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1—3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают периодичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при частом охлаждении. Расход огнеупоров на I т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой температуры, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей связаны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кислый, состоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалять из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо подбирать специальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, кислая сталь обладает пониженными пластическими свойствами по сравнению с основной сталью вследствие присутствия в металле высококремнистых неметаллических включений. [c.189]

Расход динаса в стекловаренных печах на главный свод и горелки колеблется от 0,5 до 2,0 кг/т стекла. В СССР из общего веса огнеупоров, применяемых для кладки стекловаренной ванной печи, расход динаса составляет 22—27%, относительно уменьшаясь с увеличением печного агрегата , в горшковых печах расход динаса меньше (7—9%). В Италии количество динаса составляет 32% от всего расхода огнеупоров в стекловаренных печах [64]. По отношению к весу кладки бассейна в целом количество динаса очень велико и, например, для 100-г ванной печи составляет 400 г, или 75%. В зависимости от конструкции ванной печи и узлов кладки расход динаса составляет от 2 до 7 г на 1 м площади зеркала варочной части печи. [c.435]

Снижение расхода топлива на 5 % и повышение производительности печей на 5—8% при одновременном сокращении расхода огнеупоров на 8—10% достигается автоматизацией управ-чения тепловым режимом печей. Применение высокоогнеупорных хромомагнезитовых кирпичей вместо динаса для кладки сводов печей повышает производительность печи на 6—10%. [c.34]

Данные по расходу огнеупоров и продолжительность службы элементов кладки показаны в табл. 22 и 23. [c.145]

Нормы расхода огнеупоров на текущий ремонт И эксплуатацию печей в ка на 1 т продукции [c.147]

В табл. 44 приведены нормы расхода огнеупоров на текуш ий ремонт и эксплуатацию печей в кг на 1 т продукции. [c.323]

Высокое качество отечественных сводовых хромомагнезитовых огнеупоров позволяет успешно применять их в сводах мартеновских печей. При этих огнеупорах создается возможность повысить температуру в печах, что приводит к существенному повышению производительности печей при экономии расхода огнеупоров и топлива. [c.335]

Расход огнеупоров, кг/т стали. . . 2,5—15 Производительность большегрузного [c.213]

Срок службы арки над рабочим окном электропечи обычно в несколько раз меньше срока службы стен и свода. Это обстоятельство приводит к простою печей на горячем ремонте для восстановления арки, что в значительной мере ухудшает технико-экономические показатели работы печей. На одном из заводов предложено прокладывать над завалочным окном четыре прямоточные охладительные трубы, изогнутые по радиусу арки завалочного окна. Поверх труб выкладывается арка из термостойкого хромомагнезитового кирпича между кирпичами прокладываются железные прокладки толщиной 1—1,5 мм. Над аркой до верха каркаса печи кирпичом или блоками выполняется кладка передней стены. Вода от распределительных колонок поступает в трубы и вытекает в водоотводящие коробки. Большая скорость протекания воды и малая длина труб обеспечивают достаточное охлаждение последних. Применение охладительных труб как опоры для кладки арки позволяет увеличить срок службы последней с 10—15 плавок до 40—60 плавок, а также сократить расход огнеупоров. [c.74]

Плавка в этой печи возможна с добавлением 35% стального лома (и даже до 50%). Расход мазута 120 /сг на 1 т завалки. Подогрев воздуха достигает 250°. Расход огнеупоров незначительный. [c.90]

Для увеличения стойкости футе ровки и продолжительности работы зоны высоких температур вагранки охлаждают водой (фиг. 129). При наличии охлаждения вагранка может работать без перерыва 30—50 часов, лри этом расход огнеупоров снижается в 6—8 раз при том же расходе кокса. Водяное охлаждение позволяет уменьшать толщину футеровки и увеличивать за этот счет полезный диаметр, т. е. производительность вагранок. [c.320]

Нормы расхода огнеупоров приведены в табл. 35. [c.55]

Нормы расхода огнеупоров на текущий ремонт и эксплуатацию печей (кг на 1 т нагреваемых заготовок) [c.55]

Расход новых огнеупоров, израсходованных во время проведения горячих, холодных ремонтов и на все другие виды ремонтов (без учета расхода огнеупоров на футеровку желобов). [c.19]

В текущем семилетии резко возрастает добыча природного газа и мазута, поэтому применение этого вида топлива следует широко внедрять для отопления мартеновских печей. По предварительным расчетам, для вновь строящихся печей это даст возможность снизить стоимость строительства примерно на 13%, или около 90 тыс. руб. на одну 500—600-т мартеновскую печь. Кроме того, сокращается на 30% расход огнеупоров и на 14 /о — расход металла на строительство. Ввиду более простой конструкции печи значительно снижается объем работ при ремонтах печей и их эксплуатационные расходы. [c.237]

Гарниссажные футеровки имеют малую тепловую инерцию, практически не требуют расхода огнеупоров, дешевы и обеспечивают длительную межремонтную кампанию. [c.86]

Преимуществами двухванных печей перед мартеновскими являются простота конструкции, низкие капитальные затраты на строительство, низкий расход огнеупоров, топлива и высокая производительность. В условиях СССР, где более 50 % стали выплавляется в мартенах, последнее обстоятельство особенно важно, поскольку позволяет значительно увеличить производство стали в существующих мартеновских цехах. При хорошей организации работы производительность двухванной печи может достигать 1,5 —1,8 млн. т стали в год расход кислорода составляет 70—75 м /т, огнеупоров 3—4 кг/т. Фактически двухванная печь как по существу процесса, так и по технико-экономическим показателям приближается к конвертеру с верхней продувкой. [c.167]

При использовании высококалорийного газа для отопления печей отпадает необходимость в устройстве регенераторов для подогрева топлива. Это значительно упрощает конструкщ1Ю головок. Большое распространение получили одноканальные головки, имеющие преимущества перед двухканальными (упрощается конструкция, уменьшается неравномерность износа свода, так как воздух направлен по оси рабочего пространства, улучшается очистка дыма от шлака и пыли, уменьшается расход огнеупоров при строительстве и ремонте головок). Газ высокого давления подается через горелку и обеспечивает необходимую жесткость факела. Выходное сечение газовых горелок рассчитывается на скорость 60—70 м/сек. [c.214]

В основных кислородных конверторах за счет введения извести и повышенной основности шлаков достигается снижение содержания в стали фосфора и серы. Продолжительность продувки в 100-тонном конверторе составляет 14—18 лгм, , а общая продолжительность плавки 45 мин. В конце плавки металл доводится до заданного состава, раскисляется и выпускается через боковое отверстие, а шлак — через горловину. В кислородных конверторах получают сталь с низким содержанием азота, серы и фосфора как обыкновенного качества, так и качественную, по своим свойствам не уступающую мартеновской стали. Кроме углеродистых сталей выплавляются низколегированные и в качестве опыта легированные стали. Удельные капитальные затраты на строительство конверторных цехов на 35% ниже, чем на строительство мартеновских п,ехов. Себестоимость конверторной стали на 3,5% ниже, чем мартеновской, а производительность труда в конверторных цехах на 45% выше, чем в. мартеновских. Поэтому кислородноконверторный способ передела чугуна можно считать наиболее рентабельным и перспективным. Недостатками способа являются повышенный расход огнеупоров и высокий угар металла. [c.29]

Автоматизация мартеновского процесса плавки увеличивает производительность на 5—15%, снижает расход топлива на 5— 15%, увеличивает срок службы сводов на 10—19%, снижает расход огнеупоров на 8—10%. Технико-экономические показатели могут быть улучшены за счет лучшей подготовки шихты, использования природного газа, применения офлюсованного аг-,померата вместо руды, применения печей большей емкости и механизации трудоемких работ. [c.55]

Все более широкое применение находят двухванные мартеновские печи, позволяющие полнее использовать теплоту отходящих газов. В этих печах имеются две ванны в то время как в одной из них протекают процессы, требующие большой затраты теплоты (завалка, прогрев, плавление), о другой происходит продувка ванны кислородом прн этом возникающий избыток теплоты с отходящими газами псиользуется в первой ванне. К моменту выпуска металла пз одной ванны печи, в другой начинают продувку, а выделяющиеся газы направляют в первую ванну, в которой после выпуска начинают завалку шихты. Окись углерода, выделяющаяся прп продувке ванны, догорает над шихтой другой ванны, благодаря чему шихта быстро нагревается и плавится. В таких печах топлива расходуется в 2—3 раза меньше, чем в обычных мартеновских печах, резко сокращается расход огнеупоров, повышается производительность печи. [c.51]

При сифонной разливке (рис. II. И, б) сталью заполняют одновременно несколько изложнпц (от 4 до 60). Изложницы устанавливают на поддоне 6, в центре которого находится центровой литник 3, футерованный огнеупорными трубками 4, соединенный каналами, выполненными из огнеупорных пустотелых кирпичей 7, с нижними частями изложниц. Сифонная разливка основана на принципе сообщаюш,ихся сосудов жидкая сталь 2 из ковша 1 поступает в центровой литник и через каналы заполняет изложницы 5 снизу. Этот способ разливки обеспечивает плавное, без разбрызгивания заполнение изложнпц, поверхность слитка получается чистой, сокраш,ается продолжительность разливки, можно разливать большую массу металла одновременио на несколько мелких слитков. Однако при сифонной разливке повышается трудоемкость подготовки оборудования, увеличивается расход огнеупоров, появляется необходимость в расходовании металла на литники (до 1,5% от массы заливаемой стали), в перегреве металла в печи до более высокой температуры, так как прн течении по каналам он охлаждается. [c.59]

С целью дальнейшего увеличения мощности обжигового оборудования без существенного увеличения диаметра и длины печей, а следовательно, и снижения расхода огнеупоров наметился другой способ совершенствования сухого способа производства цемента и повышение удельной объемной производительности вращающихся печей — введение в систему запечных теплообменников дополнительной диссоциационной ступени — декарбони-затора, в который подается около 40 % топлива, расходуемого на обжиг. В декарбонизаторе за короткое время (до 20 с) почти полностью (до 90%) завершается процесс разложения карбонатного компонента сырья. Таким образом, наиболее теплонапряженный процесс обжига цементного клинкера — декарбонизация— выне-сится за пределы вращающейся печи, которая превращается в агрегат для спекания клинкера. [c.142]

И механическое оборудование агрегатов относительно больший расход огнеупоров из-за более быстрого износа футеровки. Уже в течение многих лет новые конверторы Калдо не строятся. Перспективы применения Этого метода в будущем незначительны. Продукты производства — низкоуглеродистые нелегированные, спокойные и кипящие стали. [c.411]

В соответствии с этим на печах обьиной мощности, а затем и на высокомощных стремились увеличить расстояние R и угол а, выполняя нижнюю часть стен в форме усеченного конуса, что действительно обеспечивало заметное повышение стойкости футеровки стен, хотя усложняло выполнение кладки и приводило к росту объема рабочего пространства печи, а также к некоторому увеличению гшощади поверхности футеровки и повышению расхода огнеупоров для изготовления этой поверхности. Наибольший эффект достигался при а = 25-30 при уменьшении значений а полезный эффект снижался. [c.100]

Водоохлаждаемые панели, используемые вместо огнеупорной футеровки стен и свода, в настояшее время являются стандартными элементами конструкции печи. Практически все сверхмошные печи имеют водоохлаждаемые панели в стенах и более 50% печей панели на своде. Применение водоохлаждаемых панелей обеспечило повышение производительности дуговых печей на 50%, существенно снижение расхода огнеупоров. [c.102]

Для печей с водоохлаждаемыми панелями важной проблемой является повышение стойкости огнеупоров, из которых выложена нижняя часть стен. Одним из путей решения этой проблемы может быть использование взамен магнезитохромитовых (периклазохромитовых) более теплопроводных огнеупоров типа углеродистомагнезитовых (периклазо-углеродистых). Эти огнеупоры, полученные из высокочистого периклаза (99 % MgO) и природного графита на связке из каменноугольного пека или синтетической смолы и содержащие 7-20 % остаточного углерода, для улучшения теплоотвода и защиты от окисления армируют стальными пластинами. Их применение в зонах перефева приводит к снижению расхода огнеупоров в расчете на 1 т выплавленной стали в 2-3 раза, причем, чем жестче условия службы футеровки, тем эффективнее использование периклазоутлеродистых изделий. [c.103]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...