Масса углеродистая

На рис. 2.9 показаны соответствующие результаты исследований зависимости скорости коррозии (по потере массы) углеродистой стали от потенциала. Для температуры 25 С нанесены четыре различные кривые для следующих сред [c.63]

Рис. 2.9. Зависимость скорости коррозии (по потере массы) углеродистых сталей па единицу площади в модельных жидкостях при слабой циркуляции от потенциала Условные обозначения опытных точек А — прн продувке азотом

Находясь в электрическом контакте с большинством других конструкционных материалов титан и его сплавы в спокойной морской воде являются катодами. Такой контакт может ускорить коррозию сопряженного металла на большую или меньшую величину в соответствии с соотношениями площадей и поляризационными характеристиками контактирующих материалов (рис. 4.17). Из-за более низкого перенапряжения катодной реакции на медном электроде по сравнению с титановым электродом, потери массы углеродистой стали, находящейся в контакте с медью в несколько раз больше, чем в случае контакте с титаном (рис. 4.18). [c.199]

Рис. 82. Зависимость потерь массы углеродистой стали от продолжительности струеударных испытаний в начальный период разрушения при глобулярной (кривая 1) и пластинчатой (кривая 2) форме карбида в перлите

Рис. 84. Зависимость потерь массы углеродистых сталей от продолжительности испытаний в начальный период струеударного разрушения

Отложения, снятые с фильтров АСФО, даже при использовании в двигателе масла без присадки имеют в своей основной массе углеродистые частицы размером до 2 мкм. Размеры пор в масля- [c.182]

Основную массу углеродистых сталей составляют стали конструкционные обыкновенного качества и качественные. [c.126]

В последнее время выпускают плакированные двухслойные стали, у которых основная масса углеродистой стали покрыта тонким слоем нержавеющей. Способы сварки плакированных сталей приведены в табл. 77. [c.288]

Влияние температуры на увеличение массы углеродистых материалов при взаимодействии с моноокисью кремния в течение 1 ч [190] [c.81]

Для прокатки отливают слитки массой 200 кг — 25 т для поковок отливают слитки массой до 300 т и более. Обычно углеродистые спокойные и кипящие стали разливают в слитки массой до 25 т, легированные и высококачественные стали — в слитки массой 500 кг — 7 т, а некоторые сорта высоколегированных сталей — в слитки массой несколько килограммов. [c.41]

При сифонной разливке (рис. 2.7, б) сталью заполняют одновременно несколько изложниц (4—60). Изложницы устанавливают на поддоне 6, в центре которого располагается центровой литник 3, футерованный огнеупорными трубками 4, соединенный каналами 7 с изложницами. Жидкая сталь 2 из ковша 1 поступает в центровой литник и снизу плавно без разбрызгивания заполняет изложницы 5. Поверхность слитка получается чистой, можно разливать большую массу металла одновременно в несколько слитков. Для обычных углеродистых сталей используют разливку сверху, а для легированных и высококачественных — разливку сифоном. [c.41]

В случае равнопрочных деталей (рис. 93, в) наименьшей массой и наиболее низкой жесткостью обладают сверхпрочные и легированные стали, СВАМ и сплавы Тт. Наиболее жестки детали нз углеродистых сталей, литых сплавов А1 и Mg и серых чугунов, т. е. наименее прочных материалов. [c.212]

Для деталей равной жесткости переход с. углеродистой (стали на деформируемые сплавы А1, легированные стали и сплавы сопровождается увеличением прочности соответственно в 2,5 3,3 и-5 р з. Масса, деталей не изменяется. [c.213]

Обшая современная тенденция в машиностроении—стремление к снижению материалоемкости конструкций, увеличению мощности, быстроходности и долговечности машины. Эти требования приводят к необходимости уменьшения массы, габаритов и повышения нагрузочной способности силовых зубчатых передач. Поэтому основные материалы для изготовления зубчатых колес — термообработанные углеродистые и легированные стали, обеспечивающие высокую объемную прочность зубьев, а также высокую твердость и износостойкость их активных поверхностей. [c.121]

Названные свойства предопределяют также и высокие триботехнические свойства (особенно у перлитных чугунов). Поэтому высокопрочный чугун находит применение как новый конструкционный материал (в том числе для деталей узлов трения) и как заменитель углеродистой стали. Из него изготавливают поршневые кольца (мелкие тонкостенные отливки), коленчатые валы массой от нескольких килограммов до 2-3 т взамен кованых валов из стали, детали турбин, валки прокатных станов, направляющие, суппорты и другие детали станков. Детали из высокопрочного чугуна имеют лучшие антифрикционные свойства и значительно дешевле стальных деталей. [c.19]

Широко используются непроволочные углеродистые резисторы, которые бывают поверхностные и объемные. В первых сопротивлением служит тонкий углеродистый слой — пленка на электроизоляционном основании их называют тонкопленочными объемные представляют собой стержни из массы, состоящей из смеси углерода с органической и неорганической связкой. Углеродистые резисторы бывают постоянные и переменные сопротивление последних изменяется в заданных пределах. Непроволочные постоянные резисторы выпускают с номинальными значениями в пределах 1—10 Ом. В радиоэлектронной аппаратуре используют пленочные резисторы ВС в виде керамических цилиндрических стержней или трубок, на поверхность которых нанесен слой углерода, покрытый лаковой пленкой. Благодаря малой стоимости применяются весьма широко. Условия работы резисторов ВС постоянное, переменное и импульсное напряжения диапазон рабочих температур от —60 до +100° С относительная влажность до 98%. Номинальная рассеиваемая мощность в зависимости от размеров лежит в пределах 0,125—10 Вт. Резисторы ВС выпускаются с допускаемыми отклонениями от номинальных величин 5 10 и 20%, [c.266]

В современной технике применяется широкий ассортимент металлов и сплавов. Для создания конструкций, машин, аппаратов применяются в огромных количествах разнообразные сорта сталей, представляющих собой сплавы на основе железа. С целью повышения их свойств используется множество методов, выработанных многовековым опытом производства. Тем не менее, прочность реальных сталей, применяемых в промышленности, значительно ниже прочности нитевидных кристаллов железа. Основную массу углеродистой стали используют в качестве конструкционного материала с пределом прочности 35—75 кГ1мм . Предел прочности легированной стали обычно составляет 80— 120 кГ1мм , реже повышается до 120—180 кГ мм , и только в особых случаях, у сталей сложных составов, после специальной термической обработки повышается до 180—200 кГ1мм . [c.40]

Основная масса углеродистой стали вьтлавляется в мартеновских печах, кислородных конвертерах, а также в дуговых электропечах. Углеродистые стали обыкновенного качества и качественные не разделяются по технологии выплавки и требования к ним определяются ГОСТ 380—71 и ГОСТ 1050—74. [c.353]

Один из видов тионовых бактерий, ТЫоЬйсШиз с1епиг111сап5, является анаэробным и может окислять серу и сернистые соединения под действием нитратов при отсутствии атмосферного кислорода. Особенно опасно действие этих бактерий в средах,, содержащих серу образующаяся серная кислота может привести к интенсивной коррозии стального производственного оборудования. Потеря массы углеродистой стали в результате аэробной коррозии, вызываемой сероокисляющими бактериями, может достигать 0,125—0,170 т/ м -ч). [c.59]

Черная сердцевина может образоваться при спекании изделий до полного выгорания отложившихся в массе углеродистых веществ. Этот вид брака часто смешивают с темным (синеватого отлива) изломом черепка, который, образуется при проведении конечной стадии обжига в восстаиовительной среде изделий, изготовляемых из глин, содержащих повышенное количество железистых окислов. [c.176]

Основную массу углеродистой стали выпускают в виде полуфабрикатов, полученных горячей пластической обработкой. Холодподеформированные полуфабрикаты (листы, проволока, прутки) имеют, естественно, более высокие прочностные свойства. Так, холодная деформация может вызвать рост предела прочности стали, содержащей 0,2% С, от 400 до 1500 МПа, а стали с 0,8% С — от 1000 до 2000 МПа. [c.158]

Ос.ювную массу углеродисты.х сталей состаьляют стали обыкпо венного качества (ГОСТ 380—71), качественные конструки,ионные (ГОСТ 1050-74), повышенной обрабатываемости резанием (ГОСТ 1414-75), инструментальные (ГОСТ 1435-74) и стали для отливок (ГОСТ 977-75). [c.17]

Легированными называются стали, содержащие специально введенные элементы. Марганец считается легирующим компонентом при содержании его в стали более 0,7% по нижнему пределу, а кремний свыше 0,4%. Поэтому углеродистые стали марок ВСтЗГпс, 15Г и 20Г (табл. 42) с повышенным соде])жапием марганца соответствуют низколегированным конструкционным сталям. Легирующие элементы, вводимые в сталь, вступая во взаимодействие с Ь елезом и углеродом, изменяют ее свойства. Это повы-нгает механические свойства стали и, в частности, сни/кает порог хладноломкости. В результате появляется возможность снизить массу конструкций. [c.207]

Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометрическую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает возможность получать четкий отпечаток модели. Точность отпечатка не нарушается потому, что оболочка снимается с модели без расталкивания. Повышенная точность формы позволяет в 2 раза снизить припуски на механическую обработку отливок. Применяя мелкозернистый кварцевый песок для форм, можно снизить шероховатость поверхности отливок. Высокая прочность оболочек позволяет изготовлять формы тонкостенными, что значительно сокращает расход формовочных материалов и т. д. В оболочковых формах изготовляют отливки с толп1иной стенки 3—15 мм и массой 0,25—100 кг для автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин из чугуна, углеродистых сталей, сплавов цветных металлов. [c.148]

При образовании плотной, хорошо пристающей к поверхности металла и сохраняющейся на ней при охлаждении пленки продуктов коррозии жаростойкость оценивают по увеличению массы образцов, а при образовании осыпающихся или возгоняющихся продуктов коррозии — по уменьшению массы образцов после полного удаления с их поверхности окалины. Окалину с углеродистых и низколегированных сталей рекомендуется снимать электрохимическим методом — катодной обработкой в 10%-ной H2SO4 с присадкой 1 г/л ингибитора кислотной коррозии (уротропина, уникода, катапина и др.) при плотности тока 10— [c.441]

Сравним жесткость, прочность и массу деталей, выполненных из углеродистых, легированных сталей и сплавов А1, М и Т1 (табл. 20). Характеристики деталей из углеродистых сталей приняты равными едивнме. [c.213]

Напряжения ах в болтах рекомендуется с целью повьппения релаксационной стойкости принимать небольшими, учитывая, однако, сопутствующее снижению ах увеличение габаритов и массы соединения. Нижним пределом можно считать Ох = 10 кгс/мм , меньше которой площадь Кх резко возрастает. Для конструкций общего машиностроения, а также для корпусов из легких сплавов, стягиваемых стальными болтами, можно принимать стх = 12 ч-15 кгс/мм , т. е. изготовлять болты из углеродистых сталей. Для конструкций малой массы и габаритов, а также при чугунных и стальных корпусах целесообразно принимать ох = 20 -т-4- 30 кгс/мм (легированные стали). Увеличение стх свьппе 40 кгс/мм существенного вьшгрьшха в габарите и массе не дает. [c.433]

Стремление к снижению массы и габаритов силовых зубчатых передач привело к широкому применению термообработанных углеродистых и легированных сталей, которые допускают возможность получения высокой твердости рабочих поверхностей зубьев при большой прочности и вязкости сердцевины. При этом допускаются большие контактные и нзгибные напряжения. [c.288]

Можно определить химический состав различных участков диагностируемого ашхарата методом химического анализа. Этот процесс более длительный. Пробы для химического анализа отбирают в виде стружки в соответствии с ГОСТ 7122. Для сварного шва пробы отбирают с таким расчетом, чтобы в них не было большого количества основного металла. Иногда стружку получают из образцов, предназначенных для механических испытаний. Масса стружки, необходимой для анализа, определяется количеством элементов, на которых проводится анализ. Для анализа на углерод достаточно 3-5 г стружки, для определения азота и кислорода 50-60 г, а для полного анализа основных элементов углеродистой стгши 50 г стружки. Стружка должна быть обезжирена спиртом или эфиром. Если получаются сомнительные результаты по химическому анализу данной пробы, производят отбор еще не менее двух проб. [c.222]

В железо-углеродистых сплавах основными компонентами являются железо и углерод. Железо - металл IV периода VIII группы периодической системы. Атомный номер 26, атомная масса 55,85, атомный радиус 0,126 нм, плотность 0,126 г/смЗ. Температура плавления 1539 °С. [c.66]

Прямой удар, угол атаки а = 90°. В зависимости от массы частиц, скорости их падения, свойств абразива и физико-механических свойств материала детали может возникать упругая деформация, пластическая деформация, хрупкое разрушение, перенаклеп с отделением материала в виде чешуек. Установлено, что в этих условиях наиболь-П1ей износостойкостью при твердости абразивных частиц равной и выше твердости кварца и скорости потока около 100 м/с обладают резина и спеченные материалы, весьма малой износостойкостью -базальт и стекло. Износостойкости углеродистых и инструментальных сталей примерно одинаковы. [c.127]

Коррозионная стойкость в атмосферных условиях и других средах в 1,5 раза выше по сравнению с углеродистой сталью марки ВСтЗ. Применение низколегированной стали вместо углеродистой обыкновенного качества позволяет уменьшить массу конструкции на 20%. Химический состав некоторых марок низколегированной стали представлены в табл. 14, [c.27]

Из стали производят около 21 % всех отливок по массе. По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные. Последние в зависимости от количества легирующих элементов делятся на низколегированные (до 2,5 %), среднелегированные (от 2,5 до 10%) и высоколегированные (свыше 10%). Литейные стали 15Л, 20Л, 45Л, 10Х18Н9ТЛ, 110Г13Л обладают пониженной жидкотекучестью и большой усадкой. В связи с этим расход металла на отливку увеличивается примерно в 1,6 раза по сравнению с чугунной. Литье из цветных сплавов составляет по массе примерно 4 % в общем объеме литейного производства. [c.48]

В остальных случаях проектирование КОВаных заготовок ведется аналогичным образом. Отличие СОСТОИТ в том, что, если поковки из углеродистой и легированной сталей изготавливаются коекой на прессах, количественные нормы (припуски, допуски и т. п.) регламентируются ГОСТ 7062—79, а для поковок из высоколегированных сталей, цветных сплавов или массой более 100 т—стандартами отраслей и предприятий. [c.103]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Производство большинства угольных изделий заключается в измельчении углеродистого сырья, смешении его со связками (каменноугольные пеки и смолы), формовании и обжиге, после которого изделие приобретает достаточно механическую прочность и твердость. В угольную массу часто вводят разные добавки, например в щетки для электрических машин с целью повышения проводимости — медный или бронзовый порошок, в осветительные угли — разные соли, придающие определенную окраску электрической дуге, создаваемой с помощью этих углей. Введение кокса повышает механическую прочность изделий, делает их более устойчивыми к удару. При производстве угольных щеток часто прибегают к процессу графитирования, заключающемуся в термообработке, увеличивающей размеры кристаллов, что повышает проводимость и снижает твердость. Обожженные щетки омедняют с по- [c.264]

Оболочки сварных спиральных камер выполняют из прокатной стали таких толщин и марок, которые удовлетворяют условиям прочности. Наиболее желательной по технологическим соображениям является углеродистая сталь МСтЗ, обладающая хорошей свариваемостью и пластичностью, необходимой при холодной гибке и в процессе вальцевания и сборки. При плохих пластических свойствах возникает наклеп и хладноломкость оболочки. Однако при значительных напорах и размерах сечений листы из стали МСтЗ, обладающей сравнительно невысокой прочностью, приходится применять очень толстыми. Это увеличивает массу звеньев, усложняет процесс гибки звеньев и их пригонку при монтаже, увеличивает массу наплавленного металла и трудоемкость изготовления и сборки. В этих условиях в отечественной практике применяются [c.62]

Ниже приведены механические свойства закристаллизованной под давлением 90 MH/м углеродистой стали с 0,20—0,24% С, которую перед заливкой в матрицу прессформы не раскисляли или раскисляли алюминием в количестве 0,01—0,02% (по массе) [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...