Азотирование жидкостное

Азотирование жидкостное АЗу осуществляется путем пропу- [c.152]

Азотирование жидкостное (Азж) осуществляется путем пропускания аммиака через соляную ванну с загруженными в нее деталями. [c.122]

Износостойкость инструментов из быстрорежущей стали может быть повышена в 1,5—2 раза за счет жидкостного цианирования, проводимого при температуре 550—560° С. В зависимости от вида и профиля инструмента продолжительность процесса колеблется от 6 до 18 мин. Еще более эффективно азотирование при толщине слоя 0,005— 0,015 мм для сверл диаметром 8—15 мм и метчиков Мб—М12, и при толщине слоя 0,02—0,03 мм — для инструмента большего диаметра и концевых фрез. Упрочнение проводится при 500—510° С в течение 20—150 мин или при 550—560° С в течение 10—20 мин. [c.22]

Рис. 53. кривые износа У — для необработанной стали 2 — для поверхностно закаленной стали . — после жидкостного азотирования со шлифовкой зоны соединений 4 — после жидкостного азотирования [c.120]

Жидкостная цементация Азотирование [c.115]

Термическая обработка. Смягчающий отжиг при 680—720 °С (для лучшей обрабатываемости) закалка с 850—950°С отпуск при 580—650 °С газовое азотирование при 500—520 °С жидкостное азотирование при 560—580 °С (последние две операции — одна или другая). [c.229]

Для изготовления вкладышей подшипников скольжения из стали, покрытой бронзой, применял инструмент из хромованадиево-молибденовой стали, закаленной до HR 60, Одиако при штамповке, вследствие адгезионного изнашивания, происходило быстрое разрушение инструмента. После замены указанной стали на быстрорежущую с более высокой температурой отпуска и последующим жидкостным азотированием при 570 °С в течение [c.471]

В современном машиностроении самое широкое распространение получили цементация и азотирование. Цементация заключается в насыщении поверхностного слоя деталей углеродом на глубину до 0,2 мм. После закалки поверхностный слой цементованных деталей приобретает высокую твердость, а сердцевина остается вязкой. Азотирование заключается в диффузионном насыщении поверхностных слоев детали азотом. Наибольшее распространение получили газовое и жидкостное азотирование в печах и ваннах. В последние годы в промышленности внедряется более прогрессивный и эффективный способ азотирования — ионное азотирование, обладающее по сравнению с классическим рядом преимуществ. Основные из них — ускорение процесса в 3...5 раз, большая упругость и прочность слоя. [c.35]

Цианированием называется ХТО, при которой поверхность насыщается одновременно углеродом и азотом. Цианированный слой обладает высокой твердостью, сопротивлением износу. Повышаются также усталостная прочность и коррозионная стойкость. Совместная диффузия углерода и азота происходит быстрее, чем каждого из этих элементов в отдельности, поэтому продолжительность цианирования обычно 0,5—2 ч. Цианирование бывает высокотемпературным при 800—950° С и низкотемпературным при 540—560° С. При высокотемпературном цианировании поверхность насыщается больше углеродом, чем азотом, т. е, этот процесс приближается к цементации. После такого цианирования изделия подвергают закалке с низким отпуском. Поверхностный слой после глубокого цианирования содержит 0,8—1,2% С и 0,2—0,3% N. Низкотемпературному цианированию подвергают детали, уже прошедшие термическую обработку, как и при азотировании. При таком цианировании поверхность насыщается главным образом азотом, глубина слоя составляет 0,015—0,03 мм. Цианирование обычно проводят в жидкой или в газовой средах. Главный недостаток жидкостного цианирования — ядовитость цианистых солей. Этого недостатка нет при газовом цианировании. [c.209]

В последние годы широкое применение получил процесс жидкостного азотирования. Процесс жидкостного азотирования осуществляют при температуре [c.105]

Преимуществом жидкостного азотирования является резкое сокращение времени получения насыщенного слоя по сравнению с газовым азотированием (слой толщиной 0,10—0,20 мм получают за 1,5—3 ч). Кроме того, отсутствие водорода в среде способствует повышению вязкости слоя. [c.105]

Кроме азотирования, повышения поверхностной твердости и износостойкости легированного серого перлитного чугуна можно достигнуть газовым и жидкостным цианированием при температуре 570° С. Более эффективно газовое цианирование — слой толщиной 0,15—0,20 мм с максимальной твердостью HV 1000 достигается через 8 ч. Для повышения жаростойкости чугунные отливки можно подвергать алитированию, а для получения высокой коррозионной стойкости в кислотах — силицированию. [c.180]

Для азотирования газового жидкостного Л а Б г А в Б г А 2, 8 Б 11 А 3 Б 18 В м Г ВТ [c.221]

Основными процессами поверхностного упрочнения деталей машин на машиностроительных заводах являются процессы химико-термической обработки, основой которых является изменение химического состава в поверхностных слоях путем диффузионного насыщения различными элементами при высоких температурах. В довоенный период на машиностроительных заводах превалирующими процессами химико-термической обработки были цементация твердым карбюризатором, жидкостное цианирование и азотирование. Цементации твердым карбюризатором подвергались детали машин и инструменты в печах периодического действия (камерных) и в печах непрерывного действия (толкательных с мазутным обогревом) на автомобильных, тракторных и самолетостроительных заводах применялся преимущественно древесноугольный твердый карбюризатор (ГОСТ 2407-51). Жидкое цианирование было наиболее распространено на Горьковском автозаводе, где в качестве цианизатора использовались соли с цианидом натрия или калия [81] на других заводах применялись соли с цианидом кальция. Азотированию подвергались преимущественно детали авиационных двигателей коленчатые валы из стали 18ХНВА, гильзы цилиндров из стали 38ХМЮА и др. [c.149]

Установки Для запрессовки штифтов и крышек, завертывания болтов и клеймения, контрольно-измерительные автоматы, моечные машины, установки для контроля герметичности Моечные машины, машины для снятия заусенцев абразивно-жидкостным методом, печь для нагрева заготовок, сборочная установка, машины для испытания на герметичность, установка для визуального контроля, контрольные автоматы Контрольные устройства и автоматы, моечно-сушильные автоматы, антикоррозийные машины, индукционные печи, установки для азотирования, установки магнитоскопического контроля и размагничивания Моечные машины, агрегат для сборки шатуна с крышкой, установка для запрессовки втулок, установка для подгонки шатунов по массе, сборочная установка, электрохимическая установка для снятия заусенцев Специальная установка для лужения, моечная машина, контрольные автоматы, установка для электрохимической обработки Пресс для разрубки, контрольно-сортировочный автомат, моечная машина, установка для отжига и фос-фатирования, пресс для выдавливания Установка для сварки трением стержня с головкой, установка для правки головки и стержня в горячем (для выпускного клапана) и холодном (для впускного клапана) состояниях, печь для нормализации, моечная машина [c.9]

Проектирование звездочек с вогнутым профилем зубьев, повышение класса чистоты, закалка или цементация рабочих поверхностей зубьев Уменьшение влияния концентраторов напряжений (увеличение радиусов галтелей, исполнение шпоночных канавок с плавным выходом и т. п.), шлифование цапф (тяже-лонагруженных валов по всей длине), поверхностный наклеп галтелей, поверхностная закалка, азотирование Обеспечение условий жидкостного трения, увеличение жесткости опоры, высокая точность изготовления и высокий класс чистоты обработки рабочей поверхности цапфы, нанесение на поверхности опор специальных покрытий для улуч-шения приработки [c.231]

Прочно занял свое место процесс жидкостного азотирования в расплавленных цианистых солях (40 % K NO и 60 % Na N), через которые при 570 °С в течение 1-3 ч пропускают кислород. Толщина азотированного слоя 0,15-0,5 мм. В результате распада солей в сталь диффундирует азот, на поверхности деталей образуется тонкий слой карбонитрида Feg( N) с высоким сопротивлением изнашиванию и коррозии. Азотированный слой не склонен к хрупкому разрушению. Твердость азотированного слоя углеродистых сталей до 350 HV, легированных — до 1100 HV. Недостатки процесса — токсичность и высокая стоимость цианистых солей. Жидкостное азотирование рекомендуется для зубчатых колес, штампов, пресс-форм и других деталей. Защита участков поверхности от насыщения азотом производится нанесением олова (гальваническим методом или методом окунания толщина слоя 10 мкм), обмазкой жидким стеклом с наполнителем (мел, тальк, асбест, окись хрома и др.), химическим никелированием и заделкой отверстий металлическими пробками. [c.225]

Зернограничное охрупчивание может происходить под воздействием азотирования и Науглероживания поверхностных слоев стали, обусловленных наличием (при повышенных температурах эксплуатации) в среде соответственно азота или углерода, или из-за сегрегации вредных примесей типа фосфора, сурьмы, мышьяка и т.д. и выделения карбвдов по границам зерен при длительном (более 100 ч) воздействии повышенных (250...500 °С) температур. Наиболее частой причиной зернограничного охрупчивания материалов оборудования газонефтедобывающей и перерабатывающей промышленности является наводороживание металла из-за наличия в технологическом продукте сопутствующего сероводорода или других водородсодержащих газовых или жидкостных сред. [c.187]

Оксидирование выполняют при 400—550° С после низкотемпературного цианирования, азотирования или нитроцементации. Более быстро выполняется жидкостное оксидирование. При этом детали сушат, подогревают в электрической печи до 350—400° С и помещают в ванну с температурой 480—510° С состава 30— 35% KNO2 и 65—70% NaNOa. Выдержка 20—30 мин затем охлаждение на воздухе, промывка в горячей воде, просушивание, погружение в холодное масло и протирка. Второй способ — обработка паром детали помещают в герметическую печь и при 300—350° С подают сухой перегретый пар под давлением 0,01 — [c.170]

К методам первой группы относятся химико-термические методы образования покрытий (ХТМ), основанные на твердофазовом, жидкостном и газофазовом насыщении поверхностей инструмента. Диффундирующие элементы могут насытить поверхности инструментов непосредственно, без промежуточных реакций либо с предшествующей химической реакцией на границе между инструмен-уальным материалом и покрытием, или же в объеме исходных реагентов. ХТМ включает такие методы, как насыщение поверхности инструментальных сталей азотом и углеродом в газофазовых и жидких средах, ионное азотирование и цементация в плазме тлеющего разряда, борирование, интрооксидирование и др. (см. рис. 2). В результате насыщения диффундирующими элементами инструментального материала образуются диффузионные слои, кристаллохимическое строение и свойства которых сильно отличаются от соответствующих параметров инструментального материала. Эти элементы улучшают его поверхностные свойства. Скорость образования, кинетика роста покрытия, его структура и свойства в значительной степени определяются температурой процесса, временем насыщения, параметрами диффузии насыщающих компонентов в инструментальном материале и, наконец, существенно зависят от химического состава, структуры и свойств последнего. [c.9]

Газовое цианирование имеет следующие существенные преимущества перед азотированием возможность применения дешевых (простых) углеродистых и низколегированных сталей резкое снижение длительности процесса (до 1,5 час.). Таким образом, газовое цианирование является процессом высокопроизродительным, дешевым и более безвредным чем жидкостное. [c.273]

Кроме металлографического анализа глубину слоя после жидкостного азотирования можно определить с помощью реактива Гейне (10%-ный раствор медно-аммонирвого хлорида u l2 NH4 l в дистиллированной воде). Перед контролем поверхность детали слегка зачищают в месте контроля наждачной бумагой. На зачищенную поверхность наносят каплю реактива. Если через несколько секунд поверхность окрашивается в красный цвет, значит карбонитридный слой отсутствует или был настолько мал, что его сняли при зачистке. При отсутствии карбонитридного слоя (менее 0,005 мм) происходит обменная реакция, и медь осаждается на поверхности [c.316]

Процесс жидкостного азотирования осуществляют при температуре 570° С в расплаве цианосодержащих солей. В ходе процесса расплав непре- [c.109]

Кроме металлографического анализа глубину слоя после жидкостного азотирования можно определить с помощью реактива Гейна (10%-ный раствор медноаммониевого хлорида СиС12-ЫН4С1 в дистиллированной воде). Перед контролем поверхность детали слегка зачищают в месте контроля наждачной бумагой. На зачищенную поверхность наносят каплю реактива. Если через несколько секунд поверхность окрашивается в красный [c.278]

При высокотемпературном жидкостном цианирб-вании нагрев ведут до 900—950° С при этой температуре в поверхностном слое изделия содержание углерода увеличивается в большей степени, чем содержание азота. Высокотемпературному жидкостному цианированию подвергают конструкционные углеродистые и легированные стали с низким и средним содержанием углерода, что необходимо для обеспечения вязкости сердцевины. Глубина цианированного слоя обычно составляет 0,2—0,3 мм. После цианирования изделия подвергают термической обработке — закалке с нагревом до 780—860° С (с охлаждением в воде или масле в зависимости от марки стали) и низкому отпуску (150—170° С). Микроструктура цианированного изделия после закалки на поверхности — азотированный мартенсит, в переходной зоне — мартенсит и троостит и в сердцевине—троостит. Твердость поверхностного слоя после закалки составляет HR 63—65. [c.154]

Для стальных накладных направляющих применяют малоуглеродистые стали (сталь 20, 20Х, 20ХНМ) с последующей це- ментацией и закалкой до высокой твердости ННС 60—65), азотируемые стали с глубиной азотирования 0,5 мм и закалкой до очень высокой твердости НУ 800—1000) легированные высокоуглеродистые стали типа ХВГ с объемной закалкой и отпуском (Я/ С 58—62) применяют значительно реже.- Цветные сплавы типа бронз (Бр ОФЮ—1, Вр АМу 9—2) и цинковых сплавов (ЦАМ 10-5) обладают хорошими антизадирными свойствами, и иногда их применяют в тяжелых станках. Однако из-за высокой стоимости направляющих из цветных сплавов их применяют реже, чем закаленные стальные направляющие или направляющие жидкостного трения. [c.143]

В условиях. массового производства находят применение разнообразные автоматизированные печи поточного производства [109, ПО, 134, 135, 136]. Загрузка, разгрузка и движение деталей по печи механизируется и специально приспосабливается для обработки небольшой номенклатуры деталей. Наибольшее применение для нагрева при отжиге, нормализации и закалке получили толкательные печи, а для средних и низких температур — печи конвейерные. При обработке шестерен, дисков и мелких деталей используются карусельные закалочные печи и вентиляторные шахтные печи для отпуска. Детали, имеющие плоскую поверхность опоры, нагреваются в печах с роликовым подом. Уменьшение деформации при закалке деталей дости гается применением закалочных и гибозакалочных прессов и машин В автотракторостроении в прессах и машинах закаливаются шестер ни, кулачковые и коленчатые валы, передние оси автомобиля, рессо ры и др. Широкое применение находят нагревательные станки и аппараты для поверхностной закалки токами высокой частоты и нагрева в электролите. Для газовой цементации получили распространение муфельные шахтные печи типа ШГЦ с цементацией бензолом, маслами или керосином и методические муфельные или безмуфельные печи с цементацией пиробензолом. Для жидкостной цементации и цианирования используются электродные ванны, которые успешно работают как при высоких, так и низких температурах. Для азотирования небольших деталей применяются круглые шахтные печи типа А-20, а для больших деталей — контейнерные печи с передвижной нагревательной камерой. [c.218]

В настоящее время используют два способа азотирования газовое, которое применяется преимущественно для валов из хромомолибденовых сталей, и жидкостное (скоростное под названием тенифер ). [c.483]

Для азотирования применяют печи, муфели которых изготовлены из жароупорных сплавов (например, из Х18Н9Т). Герметичность в муфеле достигается применением затворов на болтах или зажимах с прокладками, жидкостных затворов или сухих, преимущественно с порошком хромистой руды. [c.279]

Оценка совместимости трущихся узлов подшипники-валы и выбора на основе проведенных испытаний благоприятных сочетаний материалов проводилась на одном сорте смазки М14В. Прежде всего были проведены испытания различных материалов валов чугун (ВПЧ) и сталь в сыром состоянии, чугун нормализованный и азотированный, сталь азотированная. В различных сочетаниях материалов валов и подшипниковых сплавов в качестве фитериев была выбрана нафузка до заедания и температуры перехода из области жидкостного трения в режим [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...