Режим медных сплавов

Сходными причинами объясняется коррозионное растрескивание после 2-летней эксплуатации некоторых частей оборудования Центральной телефонной станции Лос-Анджелеса, выполненных из медного сплава с 12 % Ni и 23 % Zn никелевой латуни) [22]. Загрязненный воздух Лос-Анджелеса содержит повышенные концентрации оксидов азота и взвешенных нитратов последние оседают в виде пыли, в том числе и на латунные элементы обо дова-ния. Подобные разрушения куда реже встречаются в Нью-Йорке, где в воздухе не только меньше нитратов, чем в Лос-Анджелесе, но и присутствует также значительно больше частиц сульфатов. Это указывает на ингибирующее действие сульфатов. [c.336]

Режим ИП при смазке водой реализуется на поверхности трения, где участки медного сплава чередуются с участками пластмассы определенного состава [23]. Процессы, протекающие на фрикционном контакте такой поверхности с контртелом, отличаются значительной сложностью. Изучение этих процессов осуществляется с целью правильного выбора сочетания материалов, выяснения условий их совместимости и работоспособности, назначения геометрических параметров, обеспечения эксплуатации в наиболее выгодных режимах. [c.43]

Рассмотрим другой пример. В морскую воду поместили пару трения, которая до этого работала в пресной воде. Повышенная агрессивность морской воды обусловит активизацию коррозионного процесса. Это сместит химическое равновесие в сторону образования избыточного количества окислов и увеличения интенсивности износа металла. Результатом этого явится рост деформации вставки, контактного давления на ее поверхности и интенсивности изнашивания. Увеличение количества продуктов изнашивания вставок, переносимого в зону трения металлов, снизит количество образующихся окислов, что замедлит износ медного сплава. Равновесный режим изнашивания установится вновь. [c.47]

В настоящее время в нашей стране имеются обширные сведения, позволяющие вводить на электростанциях нитратный режим. Этот режим является эффективным средством, предупреждающим появление щелочной хрупкости в металле паровых котлов. В качестве нитратов, которые добавляются в питательную воду, можно использовать как натриевую, так и калиевую селитру. Аммиачная же селитра пригодна только в том случае, если питательная вода полностью деаэрирована. В противном случае пароводяной тракт станции, состоящий из аппаратов с деталями, изготовленными из меди и медных сплавов, в присутствии кислорода и аммиака подвергается интенсивной коррозии. Селитра пригодна для обработки котловой воды при давлении в котле до 70 ат. [c.277]

Отливки под низким давлением получают в кокилях, песчаных и оболочковых формах и формах для литья по выплавляемым моделям. Этот способ литья значительно сокращает расход металла на литники, улучшает заполняемость форм, повышает плотность и герметичность отливки. Литьем под низким давлением изготовляют тонкостенные отливки корпусного типа из алюминиевых, магниевых, медных сплавов и реже из стали массой от нескольких десятков граммов до 50 кг. [c.189]

Из цветных металлов в машиностроении наибольшее применение нашли алюминиевые, магниевые и медные сплавы. Большинство этих сплавов имеет небольшие температурные интервалы обработки давлением. Поэтому их нагревают преимущественно в электропечах, позволяющих более точно выдерживать режим нагрева. [c.431]

Для пламенных отражательных печей характерны повышенные вместимость (до 12—15 т) и производительность, возможность использования крупногабаритной шихты при механизированной загрузке, простота обслуживания. Эти печи применяют для плавки алюминиевых, реже — магниевых и медных сплавов в цехах фасонного литья с большим годовым выпуском и в цехах заготовительного производства. Они являются частью плавильно-литейных агрегатов плавильная печь — раздаточные тигельные печи — литейная машина. [c.282]

Литье в кокиль широко используют при изготовлении фасонных отливок из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов реже — при литье медных сплавов и редко используется при изготовлении отливок из тугоплавких сплавов. [c.327]

На зависимость демпфирующей способности марганцево-медных сплавов [68] от статического растяжения существенное влияние оказывает как химический состав, так и режим их термической обработки (рис. 11.8.15, кривые J, 2, 4, 6). Для медно-алюминиевых однофазных р -сплавов [39] наблюдается весьма существенное (в 1,3...2,9 раза) первоначальное увеличение их демпфирующей способности при статическом напряжении 10...30 МПа, а при дальнейшем повышении статического напряжения - уменьшение (рис. 11.8.15, кривые 5, 7). [c.327]

Помимо отмеченного происходят и каталитические превращения. Поверхность меди при отсутствии окисной пленки может вызвать дегидрогенизацию спирта. В результате выделяется свободный водород, который активно участвует в процессе трения — восстанавливает окисные пленки на медном сплаве и стали, поддерживая процесс безокислительного трения. При температуре более 65 °С повышается выделение водорода, и режим ИП переходит в водородное изнашивание. Поверхность стали в большой степени насыщается водородом, растрескивается и в виде порошка переносится на поверхность бронзы. [c.276]

Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50% общего выпуска (по массе) продукции литья под давлением. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Однако следует отметить, что отливки из магниевых сплавов почти в 1,5 раза легче отливок из алюминиевых сплавов и лучше обрабатываются резанием, причем магний не налипает на поверхности стальных пресс-форм и не приваривается к ним. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. [c.19]

Наиболее широко этот способ литья применяют при изготовлении отливок из цинковых, алюминиевых и медных сплавов, причем цинковые сплавы имеют наилучшие для литья под давлением литейные свойства. Реже этим способом литья изготовляют отливки из стали, титановых сплавов или сплавов на основе олова и свинца. [c.446]

Основой электролита является сложная цианистая соль серебра, получаемая из азотнокислого серебра путем его обработки цианистым калием или атрием. Иногда азотнокислое серебро обрабатывают хлористым натрием, а полученное хлористое серебро обрабатывают цианистым калием. Чаще всего покрывают серебром изделия из меди, латуни, медных сплавов, реже — стальные изделия. [c.186]

Материал для изготовления металлической формы берется в зависимости от заливаемого в него сплава обычно применяют серый чугун, реже — малоуглеродистую сталь. Температура формы перед заливкой должна быть не ниже 200° для стали для чугуна — 200—300° для алюминиевых сплавов — 250— 350° для медных сплавов — 150—200° (при массивных отливках — 120—125°). [c.290]

В настоящее время ковку и штамповку алюминиевых сплавов выполняют преимущественно на молотах и гидравлических или фрикционных прессах. Кривошипные прессы и горизонтально-ковочные машины применяют реже. Магниевые сплавы предпочтительнее ковать и штамповать на гидравлических или механических прессах. Сплавы некоторых марок (например, МА2, МАЗ) можно обрабатывать на молотах, но с небольшой степенью деформации. Сплавы на медной основе и титановые сплавы куют на молотах, а штампуют на винтовых фрикционных и кривошипных горячештамповочных прессах. Кроме этого, для штамповки крупных поковок несложной формы из титановых сплавов применяют гидравлические прессы. [c.154]

Режим нагрева некоторых медных сплавов [c.148]

Окалину или следы коррозии удаляют с поверхности материала травлением и реже обдувкой песком. Состав травильного раствора зависит от материала листа (полосы). Так, для электротехнической стали используются водные растворы фосфорной кислоты, для меди, медных сплавов — водные растворы серной кислоты, для алюминия, [c.5]

Режим коррекции питательной воды аммиаком должен отвечать оптимальным условиям коррозионной устойчивости медных сплавов содержание аммиака в питательной воде не должно превышать 1000 мкг/кг и содержание кислорода в турбинном конденсате — не более 20 мкг/кг. В воздухоохладительной зоне парового пространства конденсаторов, где выполнение этих условий не достигается, рекомендуется трубную систему выполнять из нержавеющей стали. [c.183]

По сравнению с черными металлами, фосфатирование цветных и легких металлов значительно реже применяют в промышленности. Однако в некоторых случаях этот процесс может оказаться весьма полезным. Целесообразно использовать его для обработки таких сплавов, как АМг, АЛ4, поскольку получаемая фосфатная пленка по своим защитным свойствам не уступает пленкам, формированным более трудоемким способом анодирования металла. Можно применить этот процесс для повышения надежности лакокрасочных покрытий на деталях из медных сплавов за счет лучшей адгезии их к фосфатированной поверхности. Защитная способность фосфатных пленок на магнии и сплаве электрон выше, чем пленок, полученных химическим оксидированием в растворах, содержащих селенистую и плавиковую кислоты. Фосфатирование цинка и кадмия, при котором исключаются операции осветления и пассивирования покрытий, значительно улучшает их антикоррозионные свойства в жестких климатических условиях. Однако, учитывая, что трудоемкость процесса 278 [c.278]

Термомеханический режим обработки давлением меди и медных сплавов. ................................................... 234 [c.316]

Особенности технологического процесса изготовления отливок из медных сплавов. Центробежное литье сплавов, не склонных к большой ликвации, производится обычным способом. При литье свинцовых бронз, склонных к ликвации свинца, необходимо строго соблюдать температурный режим плавки и заливки и обеспечивать интенсивное охлаждение изложницы. При центробежном литье из медных сплавов необходимо применять краски для покрытия изложниц (табл. 202). [c.380]

Хорошо известно, что мелкие двойники (двойники деформации) образуются обычно при ковке (и прокатке) аустенитных сталей, никелевых и медных сплавов, реже —непосредственно при отжиге. Крупные двойники, наблюдающиеся в указанных сплавах после отжига (двойники рекристаллизации), являются чаще выросшими двойниками деформации. [c.714]

Литье под давлением Алюмини- евые, цинковые, реже медные сплавы Масса до 200кг, форма ограничена условиями раскрытия прессфор-мы 7... 12 кв., К2=0,63...40 Крупносерийное и массовое производство [c.52]

Коммутационные аппараты — это электрические прерыватели, которые управляются вручную или механически, например вра-щ,ающимся эксцентриком, рычагол теплового предохранителя, мембраной, действуюш ей под давлением, и др. Старейшие коммутаторы (популярные и в настоящее время) — ножевые изготовлены почти целиком из меди или медных сплавов. В некоторых случаях ножи в месте контакта покрывают серебром, что позволяет уменьшить контактное сопротивление и снизить нагрев. Реже в сильноточных коммутаторах используют тонкие пластинки из серебра с 10% никеля и 2% меди (материал получен по методу спекания под давлением е допрессовкой), которые крепятся на ножах с помощью петель и позволяют уменьшить электросопротивление и истирание контактов. В еще более редких случаях применяют покрытие ножей в контактной области серебром или сплавом серебро — окись кадмия, что также способствует уменьшению сопротивления и истирания контактов. [c.426]

Практическое отсутствие износа обеих поверхностей (имеющее место не со всеми медными сплавами) позволяет предполагать, что режим ИП и покрытие медью поверхностей трения стали и бронзы создают условия безызносности, причем отсутствуют окисление и наклеп частиц меди, выделившейся из бронзы. [c.101]

Расчетные нормы качества пара, котловой и питательной воды предназначаются для проектных расчетов. Эти нормы базируются на данных больщого числа теплохимических испытаний котельных агрегатов, а также длительных эксплуатационных наблюдений. Эксплуатационные нормы соле- и кремнесодержания котловой воды устанавливаются на основе результатов теплохимического испытания данного котла или аналогичного котла такой же паропроизводительности и с такими же по схеме и конструкции внутрикотловыми устройствами. Водный режим барабанных котлов нормируется при этом не только по соображениям получения чистого пара, но и по требованиям предупреждения накипеобразования и развития коррозии. Основными нормируемыми показателями качества пара на входе в турбину являются допустимые значения его соле- и кремнесодержания. Нормируются также допустимые концентрации в паре СОг и КНз с целью предотвращения коррозии обратных кон-денсатопроводов, а также оборудования, имеющего детали, изготовленные из латуни или других медных сплавов, подверженных аммиачной коррозии. Расчетные нормы качества пара на входе в турбину для давления пара от [c.50]

При наличии на блоке оборудования, изготовленного из медных сплавов, переход на нейтральный режим с минимальными содержаниями кислорода в среде проводится постепенно. Весьма желательным этапом явля- [c.133]

При пайке изделий из медных сплавов, конструкция которых позволяет производить пайку под давлением, в качестве припоя можно использовать серебряное покрытие (10—25 мкм) или тонкую серебряную фольгу. При нагреве выше 779 °С медь взаимодействует с серебром с образованием в шве сплава типа припоя ПСр 72. Пайка этим метолом (контактно-реактивным) осуществляется без применения флюса — в вакууме или в и1 ертной среде. Припои на медной основе тугоплавки и вызывают растворение (эрозию) основного металла, поэтому для пайки меди их применяют реже, чем серебряные. [c.251]

Металлические сплавы — макроскопически однородные системы, состоящие из двух или более сортов атомов металлов (реже неметаллов), в которых доминирующими являются атомы металла и которые обладают металлическими свойствами. Традиционно они классифицируются по химическому составу с указанием главного компонента сплава (например, медь — медные сплавы, алюминий — алюминиевые сплавы и т.п.). Внутри классов, определенньгх по главному компоненту сплава, распределение на группы и подгруппы чаще всего производится по характерным особенностям в свойствах или области применения данного сплава или нескольких сплавов. [c.36]

При обработке деталей из цветных металлов и сплавов, а также изделий из стали в случае, если надо достичь наименьшей шероховатости поверхности, выполняют притирку нешаржирующимися абразивами. В этом случае притиры выполняют из твердозакаленной стали, хромированной стали, реже из чугуна. Применяемые абразивы окись хрома, крокус (окись железа). Смазочные среды керосин, машинное масло для медных сплавов — смесь свиного сала с машинным маслом. Используют наиболее распространенные готовые смеси абразива со смазкой — пасты ГОИ (см. табл. 7.3). Перед употреблением пасты ГОИ разводят в керосине. [c.282]

Разработан комбинированный аммиачно-кислородный режим водоподготовки, отличающийся большими дозами вводимого в воду аммиака ([68, 69J. При таком методе водоподготовки на поверхности стали образуется не лепидокрокит РеООН, а магнетит Рез04 или гематит а-РегОз, так же как И при гидразинно-аммиачном методе, однако абсолютная концентрация продуктов коррозии в воде при аммиачно-кислородном режиме почти вдвое ниже. Этот метод может быть использован также для противокоррозионной защиты оборудования, изготовленного из медных сплавов. [c.125]

Химическое травление черных металлов обычно осуществляют в фастворах серной или соляной кислот, иногда в смеси этих растворов и реже а плани1ковой 1ил и азотной кислотах. Для травления меди, медных сплавов и ряда других металлов применяют большей частью либо одну азотную иислоту, либо смесь ее с другими кислотами. [c.22]

Анодирование (анодное оксидирование), т. е. образование на поверхности металла пленки окислов того же металла при электролизе, заготовок из алюминиевых сплавов осуществляется в растворе серной кислоты (190—200 г/л). Режим анодирования плотность тока 0,8—1,0 А/дм , напряжение 11 — 2 В отношение площадей анода к катоду 1—3 температура раствора 20—25 °С время обработки — 20—25 мин. Пассивирование заготовок из латуней проводится в растворе, содержащем 150—200 г/л хромового ангидрита и 75—100 г/л сульфита аммония, при температуре 25—30 °С. Полученное после анодирования или пассивирования покрытие должно удовлетворять требованиям, приведенным на стр. 114. В зависимости от конкретных условий (состава воды, принятой в гальваническом цехе технологии н др.) режимы могут варьиро-вагься. Смазочным материалом после анодирования для заготовок из алюминиевых сплавов и после пассивирования для заготовок из медных сплавов служит костный животный или кашалотовый (ГОСТ 1304—76) жир. Схемы процесса подготовки поверх- [c.149]

Модели. Для изготовления разовой формы нужна модель. В серийном производстве модели изготовляются металлическими, так как многократное пользование требует особой их прочности. Металические модели обеспечивают более точное соблюдение размеров формы, реже нуждаются в ремонте и не ко-робя тся, как деревянные. Их изготовляют из чугуна, медных сплавов или из более легкого материала — алюминия и его сплавов. Для облегчения веса и уменьшения расхода металла модели обычно изготовляются пустотелыми с ребрами жесткости. [c.258]

Исходной заготовкой для прокатки листов, полос и лент чаще всего являются слитки, которые, как правило получают непрерывными способами разливки и реже — отливкой в изложницы. Из слитков круглой формы изготовляют прутки, проволоку, трубы. Заг )Товки прямоугольной формы применяют для прокатки листов, полос, лент. Перед прокаткой слитки подвергаются механической обработке (строгание, фрезерование), состоящей из удаления поверхностных дефектов. Затем слитки нагреваются в методических печах (слитки из медных сплавов нагревают в пламенных печах, а из легких металлов и сплавов—в электрических). Нагрев заготовок производится до следующих температур меди 850—950° С, латуни 750—900° С, бронзы 800—920° С, никеля 1250— 1320° С, нейзильбера (сплав марки МНц 15—20) и мель хиора (сплав марки МН19) 980—1030° С, алюминия 400—520° С, титана 800—820° и т. д. Перед прокаткой поверхность нагретых слитков очищают от окалины на дисковых щеточных машинах. [c.278]

При плохой подготовке поверхности для консервации на стальных и чугунных изделиях продукты коррозии появляются в виде налета ржавчины оранжево-бурого цвета, которая при сильном распространении переходит в сплошную массу наростов бурого или коричневого цвета продукты коррозии могут также иметь вид темных пятен или точек. На изделиях из алюминиевых и магниевых сплавов продукты коррозии имеют вид пятен или порошкообразного налета белого цвета при дальнейшем развитии коррозии появляются раковины, обычно заполненные продуктами коррозии (белого и серого цвета). На меди и медных сплавах продукты коррозии появляются в виде темных пятен или налета зеленого, реже черного цвета. В сплавах меди со свинцом (свинцовистая бронза) продукты коррозии имеют вид налета черного, темно-или светло-зеленого цвета. На лакированных или окрашенных изделиях появившиеся на поверхности металла продукты коррозии вызывают вздутие пленки, а затем шелушение ее. На йоверхности стальных оксидированных и фосфатированных изделий продукты коррозии появляются в виде ржавчины оранжево-бурого цвета или в виде пятен и точек по цвету мало отличающихся от цвета поверхности металла. На оцинкованных изделиях продукты коррозии на покрытии имеют вид пятен или точек белого, серого цвета или белого порошкообразного налета. [c.22]

Из медных сплавов применяют для литья под давлением только латуни ЛК 80-ЗЛ, ЛС 59-1Л, ЛКС 80-3-3, ЛМцЖ 55-3-1 и др., обладающие низкой температурой плавления, хорошей жидкотекучестью и малой склонностью к окислению в расплавленном состоянии. Следует отметить, что латуни применяют для литья под давлением значительно реже, чем цинковые и алюминиевые сплавы. [c.66]

Медные сплавы обычно плавят в электрических дуговых печах типа ДМК (рис. 111-51), в индукционных печах с железным сердечником и реже в иламен- 2 [c.129]

Различные частп запорной аппаратуры и д1- уию машиностроительные летали, требующие наплавки поверхностного л( я из меди и медных сплавов Автоматиче-ска [ под флюсом Ленточный или проволочный электроды из меди или бронзы, флюс АН-20 Режим термообработки определяется химическим составом наплавяяемий детали [c.52]

ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИИ РЕЖИМ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ МЕДИ И МЕДНЫХ СПЛАВОВ [c.234]

Для плавки медных сплавов применяют дуговые однофазные электропечи с независимой дугой (рис. 13.9), индукционные электропечи с сердечником и бессердечни-ковые, реже используют пламенные отражательные печи и тигли, обогреваемые в горнах, работающих на жидком или газообразном топливе. Для футеровки печей используют шамот, динас и кварц. Сплавы, содержащие легко-испаряемые элементы (цинк и др.), в дуговых электропечах из-за неравномерности температуры плавить не рекомендуется. [c.211]

Большое влияние на режим ЭЛС меди оказывает содержание в ней примесей, увеличение их приводит к уменьшению глубины проплавления и размеров ЗТВ. Наличие в меди и особенно в ее сплавах легкоиспаряющихся элементов (кадмий, цинк, магний, свинец и др.) затрудняет и даже делает невозможной сварку этих сплавов электронным лучом. Из низколегированных медных сплавов наиболее широкое распространение получила бронза БрХ0,8, применяемая в конструкциях, работающих при повышенных температурах. [c.121]

Температура сварки зависит от состава медного сплава и лежит в диапазоне 700... 1000 °С. Сварка меди МБ, МОБ, М1 с армко-железом ведется при 1000 °С. Этот температурный режим при соединении бронзы БрОСН 10-2-3 со сталью 40Х вследствие наличия в сплаве свинца приведет к оплавлению поверхности уже при температуре 760...780 °С. В таких случаях целесообразна предварительная наварка на сталь медной прокладки малой толщины (порядка 1 мм) при температуре 900 °С, а затем сваркой получают заготовки с бронзой БрОСН10-2-3 при 750 °С. Сварка стали с медной прокладкой при предварительном нанесении на медь слоя никеля (200 мкм) повышает качество соединения и позволяет выполнять закалку стали. К применению прослойки никеля прибегают тогда, когда необходимо повысить прочность соединения. Никель образует непрерывный ряд твердых растворов с железом и медью, увеличивает растворимость железа в меди и меди в железе. Время сварки обычно лежит в диапазоне 7...30 мин, давление 1...20 МПа. Полученные изделия отличаются высокой размерной точностью, отсутствием дефектов. [c.191]

Селективная коррозия, аналогичная обесцинкованию, может происходить и в других медных сплавах, особенно в алюминиевых бронзах. Несколько реже такая коррозия наблюдается в оловянных бронзах [57], медноникелевых [58] и других сплавах. Обезалюминирование алюминиевых бронз изучалось в последние годы очень широко [c.99]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...