Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...

Статьи Чертежи Таблицы О сайте Реклама

661 — Режимы сплава

Индукционные канальные электропечи-миксеры (ИЛ КМ) предназначены для перегрева меди и ее сплавов (в основном латуни), реже — сплавов на основе алюминия до температуры разливки и создания постоянных температурных условий при работе с машинами непрерывного и полунепрерывного литья (табл. 8).  [c.288]

Некоторые детали, работающие в условиях гидроэрозии, изготовляют из цветных сплавов. Для этого чаще всего применяют латуни или бронзы, реже сплавы на никелевой основе и силумины.  [c.237]

Для изготовления корпусов используют чугун, сталь, реже сплавы алюминия и пластмассы.  [c.126]


I применяются сплавы железа — стали и чугуны, реже — сплавы  [c.5]

Для сварки высоколегированных сталей применяется присадочная проволока того же состава, что и основной металл. Сварка чугуна по сравнению с электродуговой сваркой является более качественной и применяется для исправления дефектов в отливках ответственного назначения, например для заварки раковин, трещин в отливках, подвергающихся испытанию гидравлическим давлением. Местный или полный нагрев детали перед сваркой производится до 700° присадочный материал — чугунные стержни или реже — сплавы меди в последнем случае сварка ведется без подогрева. Применяются флюсы и обмазки того же состава, что и при электродуговой сварке. Охлаждение детали после сварки должно быть медленным.  [c.314]

Кроме силуминов, в качестве литейных алюминиевых сплавов применяют, правда реже, сплавы алюминия с медью (фиг. 387), магнием и цинком.  [c.415]

Плазменная сварка стали, цветных металлов и сплавов в противовес плазменной резке применяется значительно реже.  [c.16]

На рнх. 314 приведены кривые, показывающие твердость трех различных сплавов при разных температурах. Твердость углеродистой стали после нагрева до 200°С начинает быстро нада 1 ь. Следовательно, для этой стали недопустим режим резания, при котором инструмент нагрелся бы выше 200°С. У быстрорежущей стали высокая твердость сохраняется при нагреве до 500—600°С. Таким образом, инструмент из быстрорежущей стали более производителен, чем инструмент из углеродистой стали. Еще более производительным будет инструмент из  [c.419]

Дальше будут рассмотрены сплавы для котлостроения (обычные рабочие температуры 350—550°С, реже до 600— 650°С), турбостроения и других отраслей техники (рабочие температуры преимущественно 500—05О°С), газовых турбин, ракетной техники (темшература выше 650°С). Рассмотрим перлитные аустенитные стали, сплавы на основе никеля и кобальта и тугоплавких металлов.  [c.464]

Снятие остаточных растягивающих напряжений наиболее целесообразно производить термической обработкой, режим которой различен для разных металлов и сплавов.  [c.116]

Для высоконагруженных многооборотных подшипников, рассчитанных на работу в области жидкостного трения, применяют почти исключительно пластические сплавы в виде тонких слоев, наносимые 11а стальные (реже бронзовые) втулки п вкладыши.  [c.375]

Разъемные подшипники выполняют в виде стальных (реже бронзовых) вкладышей с заливкой антифрикционными сплавами. Вкладыши устанавливают в корпус на посадках П, Н или Пр.  [c.390]

Из-за низкой прочности (ав=80-г-110 МПа) алюминий применяют для ненагруженных деталей и элементов конструкций, когда от материала требуется легкость, свариваемость, пластичность, коррозионная стойкость (рамы, двери, трубопроводы, емкости, фольга и др.). Для нагруженных изделий используют сплавы алюминия. В качестве основных легирующих элементов алюминиевых сплавов применяют Си, Mg, 51, Мп, 2п, реже — Ы, N1, Т1, Ве, 2г.  [c.133]

По современным представлениям, скорость обеих электродных реакций определяется переносом зарядов через ионный двойной слой, единый на всей границе амальгама — раствор и не допускающий выделения структур, отвечающих анодным и катодным участкам. В частности, разряд Н+ сопровождается переносом электрона из зоны проводимости сплава, а не от отдельных составляющих его атомов Это не исключает существования участков с частичным или (реже) полным разделением анодного и катодного процессов в случае твердых многофазных материалов. — Примеч. ред.  [c.63]


ЖЕРТВЕННЫЕ АНОДЫ. Если вспомогательный анод изготовлен из металла более активного (в соответствии с электрохимическим рядом напряжений), чем защищаемый, то в гальваническом элементе протекает ток — от электрода к защищаемому объекту. Источник приложенного тока (выпрямитель) можно не использовать, а электрод в этом случае называют протектором (рис. 12.2). В качестве протекторов для катодной защиты используют сплавы на основе магния или алюминия, реже — цинка. Протекторы, по существу, служат портативными источниками электроэнергии. Они особенно полезны, когда имеются трудности с подачей электроэнергии или когда сооружать специальную линию электропередачи нецелесообразно или неэкономично. Разность потенциалов разомкнутой цепи магния и стали составляет примерно 1 В (в морской воде магний имеет Е = —1,3 В), так что одним анодом может быть защищен только ограниченный участок трубопровода, особенно в грунтах с высоким удельным сопротивлением. Столь небольшая разность потенциалов иногда  [c.218]

Существуют разные конструкции паровых котлов, но по существу все они представляют собой емкости из малоуглеродистой или низколегированной стали, обогреваемые горячими газами. Из котла пар может поступать в перегреватель, изготовленный из более легированной стали, и нагреваться до еще более высокой температуры. Для обеспечения максимальной теплопередачи котловые трубы обычно объединяют в пучок, а греющие газы подают в межтрубное пространство или, реже, в трубы. Пар после совершения работы или другого использования попадает в трубчатый конденсатор, обычно из сплавов на основе меди. Охлаждающая вода может быть как пресная, так и загрязненная, солоноватая применяют также морскую воду. Сконденсированный пар затем возвращается в котел, и цикл повторяется.  [c.282]

Сходными причинами объясняется коррозионное растрескивание после 2-летней эксплуатации некоторых частей оборудования Центральной телефонной станции Лос-Анджелеса, выполненных из медного сплава с 12 % Ni и 23 % Zn никелевой латуни) [22]. Загрязненный воздух Лос-Анджелеса содержит повышенные концентрации оксидов азота и взвешенных нитратов последние оседают в виде пыли, в том числе и на латунные элементы обо дова-ния. Подобные разрушения куда реже встречаются в Нью-Йорке, где в воздухе не только меньше нитратов, чем в Лос-Анджелесе, но и присутствует также значительно больше частиц сульфатов. Это указывает на ингибирующее действие сульфатов.  [c.336]

Подавляющее большинство конструкционных материалов представляет из себя сплавы на основе железа - стали и чугуны. Реже применяются цветные металлы. Еще реже - дерево и другие материалы - резины, пластики, пластмассы. В последнее время все чаше применяют композитные материалы.  [c.99]

Режим плавки обычно выбирают с учетом технических параметров плавильных установок максимальная сила тока 14 кА, напряжение 30 - 60 В, длина дуги 50 - 60 мм. На ряде установок осуществляется перемешивание сплава с помощью соленоида. Потери титана в процессе плавки составляют 0,1 - 0,2%, потери алюминия - до 2,0%, марганца - до 10 - 15%. В процессе плавки остаточное содержание водорода снижается до 0,002 - 0,003%.  [c.308]

Плавка сплава. Процесс плавки титановых сплавов проводят с учетом конкретных особенностей плавильно-заливочных установок и серийности производимых отливок (мелкосерийных или индивидуальных). Режим плавки, долю отходов, вводимых в тигель, и температуру литейного сплава выбирают в соответствии с назначением отливки.  [c.323]

Как показано выше, для обеспечения долговечности практически всех типов металлургических валков их производят из отбеленного чугуна. Из многочисленных факторов, определяющих структуру чугуна валка, отметим лишь основные химический состав сплава, режим его охлаждения в форме и условия подготовки сплава (шихтовые материалы, температурно-временная обработка и т.д.).  [c.333]

В ряде ответственных случаев или же для отливок из специальных сплавов применение отжига или нормализации недостаточно. При более высоких требованиях к механическим свойствам литых деталей (формообразующие детали пресс-формы, литые штампы) применяют более сложную термическую обработку, например двойной отжиг улучшение - режим, состоящий из закалки в масле (реже в воде) с последующим отпуском при 500 - 600 С химикотермическую обработку - цементацию, азотирование, цианирование термомагнитную обработку литых магнитов и т.д.  [c.364]

Металлы и сплавы с г. ц. к. решеткой. Как показали эксперименты на монокристаллах и огромном числе различных поликристаллических металлов с г. ц, к. решеткой, основной компонентой текстуры прокатки в них является 110 <112>. Реже встречается компонента  [c.285]

При сварке алюминиевых сплавов больших толщин и с высокой производительностью применяют трехфазную дугу и неплавнщиеся вольфрамовые электроды. Источники питания для такого вида сварки также имеют падающие внен1пие характеристики и позволяют регулировать режим с помощью переключателя ступеней или подмагничиваемых шунтов. Здесь также необходима компенсация постоянной составляющей путем включения батареи конденсаторов в сварочную цепь. Как правило, схему источника питания комплектуют осциллятором и системой заварки кратера.  [c.150]


Режим термической обработки характеризуют следующие основньк параметры температура нагрева /max, т. е. максимальная температура, до которой был нагрет сплав при термической обработке время выдержки сплава при температуре нагрева тд, скорость нагрева о агр н скорость охлаждения у. тл-  [c.223]

Таким образом, термическая обработка заключается в нагреве сплавов до определенных температур, выдержке их при этих тем-nep tTypax и последующем охлаждении с различной скоростью. При этом изменяются структура сплава, а следовательно, и его свойства. Изменяя режим термической обработки, можно получить различные  [c.12]

Отлпвкн под низким давлением получают в кокилях, песчаных и оболочковых формах и формах для литья по выплавляемым моделям. Этот способ литья значительно сокращает расход металла на литники, улучшает заполняемость форм, повышает плотность и герметичность отливки. Литьем под низким давлением изготовляют тонкостенные отливки корпусного типа из алюминиевых, магниевых, медных сплавов и реже из стали массой от нескольких десятков граммов до 50 кг.  [c.154]

Для всех сталей и сплавов, помимо указанных выше способов, рекомендуется также способ, основанный на восстановлении окислов атомарным водородом. В этом случае образцы после испытания погружают в ванну с расплавленным металлическим натрием, через который непрерывно продувают сухой аммиак. Температура расплава 350—420° С, длительность процесса 1—2 ч. Выбранный режим обработки необходимо проверять на неокис-ленном образце. Контрольный неокисленный образец не должен изменять свою массу в течение времени, соответствующего выбранному режиму удаления продуктов окисления.  [c.441]

Испытание проводили на машинах АИМА-5-2 использовали цилиндрические образцы из сплава ХН55МВЦ диаметром 7 мм и длиной рабочей части 70 мм [185]. Удлинение и соответственно деформацию образца измеряли с помощью индикаторов часового типа И410МН с ценой деления 0,01 мм. Экспериментально определяли кривые ползучести при 7 = 900°С в случае стационарного а = 14 и 20 МПа (рис. 1.5, режим 1) и нестационарного— циклического—(рис. 1.5, режим 2) нагружения по следующему режиму нагружение о = 20 МПа в течение 25 ч, разгрузка до а = 0, отдых 50 ч (а = 0). Эксперименты показали, что в процессе отдыха наблюдается обратная ползучесть при нагружении (а = 20 МПа) кривые ползучести практически идентичны, т. е. не зависят от номера цикла и повторяют начало первой стадии (рис. 1.5, кривая 2). Автомодельность кривых ползучести при периодическом нагружении, по всей видимо-  [c.33]

Влияние объемного сжатия при стационарном нагружении исследовали на специально разработанном стенде высокого давления применительно к сплаву ХН55МВЦ [185]. Во всех опытах температура испытаний составила 1000°С, напряжение а — = 10 МПа, однако одни образцы испытывали при отсутствии всестороннего сжатия, другие — при всестороннем давлении 8 МПа. Наряду с экспериментальным исследованием был проведен расчет долговечности по двум режимам. Первый режим нагружения характеризовался Оп = о,-= 10 МПа, а2 = оз = 0 второй — О/ = 10 МПа, Оп = 2 МПа, аг = оз = —8 МПа.  [c.175]

Режим термической обработки сплавов изменяет предел их коррозиопно усталости. Под влиянием термообработки изменяются внутренние факторы сплава. Структурное состояние, опре-.деляемое видом термической обработки, как было указано выше, в сильной степени влияет на усталостную прочность стальных. деталей. В результате закалки с последующим отпуском значи-  [c.106]

Для получения сплавов титан легируют А1, Мо, V, Мп, Сг, Sn, Fe, Zr, Nb. Титан легируют для улучшения механических свойств, реже — для повьинення коррозионной стойкости. Удельная прочность (a /Y) титановых сплавов вьнне, чем легированных сталей.  [c.314]

После азотироБания сплавов титана при 950 "С, 30 ч толицта диф( )узионного слоя равна 50 — 150 мкм, а твердос ть HV 750—900 (7500—9000 МПа) (в завпспмости от состава сплава). Реже применяют другие виды химико-термической обработки.  [c.318]

Для выяснения причин коррозии и мер ее предотвращения коррозионисты-исследователи изучают механизмы коррозионных процессов. Инженеры-коррозионисты используют накопленные наукой знания с учетом эксплуатационных данных и экономических факторов. Например, инженер-коррозионист осуществляет катодную защиту подземных трубопроводов или испытывает и разрабатывает новые краски, рекомендует добавки ингибиторов коррозии или металлическое покрытие. Ученый-коррозионист для этога разработал оптимальные варианты катодной защиты, определил молекулярную структуру химических составов с лучшими ингибирующими свойствами, создал коррозионностойкие сплавы и определил режим их термической обработки. Как науч-  [c.16]

Выбор высокопрочных алюминиевых сплавов весьма велик (некоторые из них приведены в табл. 20.1). Соотношение компонентов и режим термической обработки этих сплавов обычно выбирают с таким расчетом, чтобы склонность к КРН была минимальной. Термическая обработка с образованием твердого раствора влияет на склонность к коррозионному растрескиваткию, так как изменяет состав сплава в области границ зерен и микроструктуру сплава [33]. В некоторых случаях эксплуатационные температуры, особенно превышающие комнатные значения, могут приводить к искусственному старению сплава. При этом склонность к растрескиванию может увеличиться, и в присутствии влаги или хлорида натрия произойдет преждевременное разрушение металла. Любой из описанных выше сплавов проявляет наибольшую склонность к растрескиванию в тех случаях, когда растягивающее напряжение действует по нормали к направлению прокатки. По-видимому, в этом случае в процессе участвует большая часть граничных поверхностей удлиненных зерен, вдоль которых распространяются трещины.  [c.354]

Пример 3. Автоматический аргонно-дуговой сваркой соединяют встык однопроходным швом листы 6 = 6 мм из сплава АМГ6. Режим сварки /=400 А. U = = 16 В, 7) = 0,5. Скорость сварки у= 18 м/ч = 0,5 см/с.  [c.212]

Исследование микроструктуры. Исследование микроструктуры дает возможность более глубоко изучить структуру основного металла и характерных зон сварного соединения, чем исследование макроструктуры. По микроструктуре обследуемого объекта можно установить 1) характер изменения структуры металлов и сплавов после деформации, различных видов термической обработки и других технологических операций, а также коррозионных или эрозионных воздействий на материал рабочей среды в аппарате 2) установить форму и размер структурных составляющих, микроскопических трещин и т.п. повреждений металла 3) структуру наплавленного металла, структуру, образовавшуюся в зоне термического влияния 4) примерное содержание углерода в основном и наплавленном металле и в различных участках шва 5) приблизительный режим сварки и скорость ох.1тажде-ния металла шва и зоны термического влияния 6) количество слоев сварного шва и дефекты шва и структуры.  [c.308]

Вторая буква обозначает тип сплава А - алюминиевый С -сталь и жаропрочные сплавы Л - латунь Г - магниевый М - медный Ч - чугун, например, ИСВ-2,5-НИ - индукционная сталеплавильная вакуумная печь емкостью 2,5 т, полунепрерывный режим работы, заливка металла в изложницу ПДП - плазменная, дуговая с пово х тным сводом.  [c.241]


Методы исправления дефектов на лопатках ГТД изложены в гл. 13. Ремонт литейных дефектов осуществляют только после предварительной подготовки отливок - после химической (травление) или механической обработки. Для исправления дефектов жаропрочных отливок широко применяют арго-но-душвую сварку, которую проводят в специальной камере в атмосфере аргона. Таким методом исправляют поверхностные дефекты на отливках из титанового сплава и жаропрочных сплавов. Для снятия остаточных термических напряжений отливки подвергают отжигу. Режим отжига выбирают в зависимости от массы, состава, сплава и назначения.  [c.382]

Редукторы любого из перечисленных типов имеют необходимые общие детали и узлы. Рассмотрим одноступенчатый цилиндрический редуктор (рис. 3.96), который состоит из корпуса, включающего основание 1 и крьшку 2, соединенные между собой болтами 3. Корпус, как правило, отливают из чугуна, реже — из алюминиевого сплава, а при единичном производстве корпуса редукторов сваривают из стальных заготовок. В корпусе размещены элементы передачи — колесо 7, соединенное посредством шпонки 6 с ведомым валом 11, вращающимся в подшипниках 9, ведомое колесо. 7 находится в зацеплении с ведущей шестерней, выполненной за одно целое с валом 8. Подшипниковые узлы валов имеют крышки 10, обеспечивающие герметичность внутренней части корпуса. Для осмотра зубчатых колес и залива масла в крышке корпуса имеется смотровой люк с крышкой 4, для контроля уровня масла в картере редуктора служит жезловый маслоуказатель 5, а для слива масла— заглушка 12.  [c.490]

Увеличение екр за счет измельчения размера исходных зерен может быть очень эффективно усилено введением большого количества дисперсных частиц других фаз. Так, хромовую бронзу (Си+0,5%Сг) перед рекри-сталлизационным отжигом подвергали холодной прокатке. Режим рекристаллизационнрго отжига составил 1000 °С, 30 мин. В крупнозернистом ( )=0,7 мкм) и однофазном состоянии перед деформацией, полученном закалкой с высокой температуры, екр оказалась равной 2%. Когда перед деформацией структура была мелкозернистой (D= 0,02 мм) и сплав содержал значительное количество хрома, выделившегося из твердого раствора, значение екр резко повысилось и составило 18— 20%.  [c.336]


Смотреть страницы где упоминается термин 661 — Режимы сплава : [c.390]    [c.279]    [c.281]    [c.370]    [c.298]    [c.111]    [c.292]    [c.386]   
Справочник металлиста Том 3 Изд.2 (1966) -- [ c.662 , c.663 , c.667 , c.675 ]



ПОИСК



109, ПО —Электросварка контактная — Режимы из сплавов магниевых — Прочность

125 — Режимы резания поршней алюминиевых сплавов

459 — Отжиг 447, 448 — Режимы еэ из магниевых сплавов — Виды обработки 460, 461 — Оборудование 461,463 — Область применения 460 — Режимы 461—463 — Характерные особенности

459 — Отжиг 447, 448 — Режимы из тяжелых цветных сплавов

65 — Режимы обработки 2.65 — Составы растворов 2.65 — меди сплавов — Особенности процесса

661 — Режимы сплава электролитическа

76 — Составы растворов и режимы травления алюминия и его сплаво

78 — Режимы сплавов титановых

Влияние чистовой обработки выглаживанием стали и титановых сплавов на возникновение режима избирательного переноса Хворосту хан, Н. Н. Ильин)

Выбор параметров режима обработки поверхностей титановых сплавов давлением

ЗАДАЧИ ПО ВЫБОРУ СПЛАВОВ И РЕЖИМОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ УСЛОВИЙ РАБОТЫ ДЕТАЛЕЙ И КОНСТРУКЦИЙ Методические указания к решению задач

Закалка сплавов алюминиевых деформируемых компоненты — Режимы

Закалка сплавов алюминиевых деформируемых литейных системы А1 + Си — Si Режимы

Закалка сплавов алюминиевых литейных системы А1 + Си — Режимы

Зенкерование сплавов алюминиевых — Режимы

Зенкерование сплавов титановых — Режимы

К вопросу расчета некоторых параметров режима точечной сварки легких сплавов (Г. Ф. Скакун, А. А. Чакалев)

КРЕМНИСТЫЕ СПЛАВЫ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫ Режимы

Кавитация — Возникновение в потоке металла 15, 16, 450 — Изменение температурного режима лунки 468 — Каталитическое действие 462, 463 — Обработка сплава 481 — Параметры потока, влияющие на возникновение и развитие кавитации 38, 39 — Число кавитации

Качество поверхностного слоя жаропрочных и титановых сплавов после обработки Сплавы и стали, методы и режимы обработки

Лезвия армированные твёрдыми сплавами - Заточка 7 - 68 - Режимы

Литье алюминиевых сплавов из легированной стали фасонное — Термическая обработка — Режимы

Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404—406 Особенности литья различных сплавов

Логсдон У. А., Коссовски Р., Уэллс Дж. М. Влияние технологии изготовления и режимов термообработки на характеристики разрушения сплава

Магнитные сплавы — Влияние режима сварки на магнитные характеристики

Магнитные сплавы — Влияние режима сварки на магнитные характеристики сплавов

Магнитные сплавы — Режимы аргоно-дуговой сварки

Меднение — Удаление недоброкачественных покрытий 1.104 — Электролитическое осаждение сплавов на основе меди в работе ванн 1.102 — Составы растворов и их особенности 1.101, 102Составы растворов и режимы химического меднения 2.31 — Химическое

Медные сплавы — Режимы резания

Молибден и его сплавы режимы электроннолучевой сварк

Нагрев сплавов алюминиевых деформируемых — Режимы

Назначение, марки и режимы отжига никелевых и медноникелевых сплавов

Обезжиривание деталей из алюминия, магния и их сплавов — Режимы

Обработка термическая отливок высокоточных из алюминиевых сплавов — Стабилизирующие режимы

Обработка термическая отливок высокоточных из алюминиевых сплавов — Стабилизирующие режимы из алюминиевых сплавов 447, 448 Закалка 448, 449 — Закалка с последующим искусственным старением

Обработка термическая сплавов Основные Режимы

Общие критерии выбора режимов и технологии сварки сплавов титана

Осаждение при кадмировании — Составы электролитов и режимы осаждения 1.187 Типы сплавов

Осаждение электролитическое сплавов и режимы осаждения сплавов медьцинк

Осаждение электролитическое сплавов ка основе меди — Составы электролитов, их особенности и режимы осаждения сплавов медь—олово 1.103 Составы электролитов, их особенности

Особенности водного режима ТЭС с теплообменниками из алюминиевых сплавов. Г. В, Василенко, Зенкевич, О. К. Мазурова (ЦКТИ им. И. И. Ползунова)

Отжиг Обозначения Режимы сплав алюминиевых литейных

Отжиг бронз алюминиевых — Режим сплавов

Полирование Составы растворов и режимы полирования стали, меди и ее сплавов

Полирование цветных сплавов — Составы электролитов и режимы полирования

Программирование режима нагрева гидропрессов для горячего прессования твердых сплавов

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ - РЕЗЦ сплавов алюминиевых

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ - РЕЗЦ сплавов медных

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛЕЙ МАРежимы резания резцами из быстрорежущих сталей ирезцам и, оснащёнными твёрдыми сплавами (доцканд. техн. наук Грудов и доц., канд. техн. наук Зверев)

РЕЖИМЫ СВАРКИ — РЕЗКА МЕТАЛЛО при точении жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов

РЕЖИМЫ при развертывании сплавов титановых

Развертывание отверстий сквозных — Подача сплавов титановых — Режимы резания

Развертывание сплавов алюминиевых — Режимы

Распределение из деформируемых алюминиевых сплавов - Термическая обработка - Режим

Режим медных сплавов

Режим медных сплавов — Назначение

Режимы ЭХО — Характеристика алюминиевого сплава АМгб

Режимы ЭХО — Характеристика магниевого сплава

Режимы автоматической сварки алюминиевых сплавов неплавящимся электродом

Режимы автоматической сварки стыковых соединений из алюминиевых сплавов плавящимся электродом в среде инертных газов

Режимы автоматической сварки стыковых соединений из магниевых сплавов неплавящимся электродом

Режимы для сталей сплавов алюминиевых литейных

Режимы доводки зенкерования сплавов титановы

Режимы никеля и его сплавов

Режимы полуавтоматической сварки стыковых соединений из алюминиевых сплавов плавящимся электродом в среде инертных газов

Режимы резания При обработке инструментом из быстрорежущей стали Р9 (23 8). При обработке инструментом из твердого сплава

Режимы резания закалённых сталей резцами, оснащёнными твёрдыми сплавами (доц., канд. техн. наук П. П. Грудов)

Режимы резания при продольном точении стали ЗОХГСЛ резцами с пластинками из твердого сплава

Режимы резания при разрезании с пластинами из твердого сплава

Режимы резания при строгании плоскостей пластинами из твердого сплава

Режимы резания при черновом обтачивании медных сплавов быстрорежущими резцами

Режимы резания при чистовом обтачивании медных сплавов быстрорежущими резцами

Режимы резания сплавов алюминиевых

Режимы резцами, оснащёнными твёрдыми сплавами

Режимы резцами, оснащёнными твёрдыми сплавами, закалённых сталей

Режимы резьбонарезания термообработки алюминиевых литейных сплавов рекомендуемы

Режимы резьбонарезания термообработки алюминиевых сплавов

Режимы резьбонарезания термообработки магниевых литейных сплавов

Режимы резьбонарезания термообработки магниевых сплавов

Режимы резьбонарезания термообработки медных сплаво

Режимы ручной сварки алюминиевых сплавов неплавящимся электродом

Режимы ручной сварки неплавящимся электродом стыковых соединений из нержавеющих п жаропрочных сталей и сплавов марок

Режимы ручной сварки стыковых соединений из магниевых сплавов МА1 и МА

Режимы сварки Влияние на аргоно-дуговой соединений стыковых из алюминиево-магниевых сплавов

Режимы сварки Влияние на аргоно-дуговой сплавов алюминиевых

Режимы сварки Влияние на аргоно-дуговой сплавов титановы

Режимы сварки Влияние на металлов и сплавов ультразвуко

Режимы сверления пластмасс термообработки металлов и сплавов

Режимы скоростного фрезерования стали торцевыми Фрезами, оснащёнными твёрдыми сплавами (доц., канд. техн. наук Грудов)

Режимы термической обработки сплавов на алюминиевой основе

Режимы термической обработки сплавов на магниевой основе. Виды брака

Режимы термической обработки цветных сплавов Режимы термической обработки цветных сплавов на медной основе

Режимы термообработки алюминиевых сплавов

Режимы термообработки магниевых сплавов

Режимы термообработки медных сплаво

Режимы термообработки силуминов сплавов алюминиевых

Режимы термообработки силуминов сплавов магниевых литейных

Режимы термообработки силуминов сплавов медноалюминиевых

Режимы цветных металлов и сплавов

Резцы, оснащённые твёрдыми сплавами, для резания закалённых сталей - Режим

Рекомендуемые режимы термической обработки деформируемых алюминиевых сплавов

Сварка алюминия и его сплавов с медью — Режимы 141—Трудности процесс

Сварка в углекислом сплавов алюминиево-магниевых Сварка аргоно-дуговая — Режим

Сварка драгоценных металлов с другими металлами и сплавами — Оптимальные режимы 147, 148 — Прочность сварного соединения

Сварка медных сплавов присадочного материала 119 - Режим

Сварка твердых сплавов — Зависимость прочности сварного соединения от толщины прослойки 190 — Область применения 188 — Подготовка свариваемой зоны соединения 192 — Оптимальные режимы 191—194 — Рекомендуемые

Сварка твердых сплавов — Зависимость прочности сварного соединения от толщины прослойки 190 — Область применения 188 — Подготовка свариваемой режимы

Сварка титана и его сплавов 150 — Влияние режима сварки на прочность сварного

Сверление Применение режущих инструментов сплавов алюминиевых — Режимы резания

Сверление Применение режущих инструментов сплавов медных — Режимы резани

Серебрение — Покрытия сплавами покрытий 1.213 — Составы электролитов и режимы осаждения

Сплавы В Механические алюминиево-магниевые — Механические свойства 202 — Рекристаллизация — Диаграммы 336 — Соединения стыковые — Сварка аргоно-дуговая — Режимы

Сплавы Заливка — Режимы

Сплавы Зенкерование — Режимы резания

Сплавы Коррозионная стойкость — Режимы

Сплавы Нагрев — Режимы

Сплавы Отжиг — Режимы

Сплавы Плавка — Режимы

Сплавы Развертывание — Режимы резания

Сплавы Режимы резания

Сплавы Сверление на сверлильных станках Режимы резания

Сплавы Сверление — Режимы резания

Сплавы Старение искусственное — Режим

Сплавы Термическая обработка — Режим

Сплавы Термическая обработка — Рекомендуемые режимы

Сплавы Токарная обработка — Режим

Сплавы Точение — Режимы резания

Сплавы алюминиевые Режимы

Сплавы алюминиевые деформируемы литейные 6 — 293, 300 — Режимы

Сплавы алюминиевые деформируемые 422 — Механические свойства 436 — Применение 424 Термическая обработка — Режимы 436 — Технологические

Сплавы алюминиевые деформируемые 422 — Механические свойства 436 — Применение 424 Термическая обработка — Режимы 436 — Технологические характеристики 436 — Химический состав

Сплавы литейные - Режимы термообработки

Сплавы магниеалюминиевые обработка — Режимы

Сплавы магниевые в деформируемые — Механические свойства 450 — Термическая обработка — Режимы

Сплавы магниевые в отливках Термическая обработка в воздушной среде — Режимы

Сплавы магниевые деформируемые литейные — Режимы термообработки 5 — 7J2 — Свойства

Сплавы магниевые литейные — Термическая обработка — Режимы

Сплавы медные Режимы твердые — Марки — Выбо 14, 15, 196, 235, 251 Обработка

Сплавы медные Режимы титановые — Обработка

Сплавы медные Режимы цветные — Обработка

Сплавы молибдена, вольфрама и хрома 156 Достоинства и недостатки 156, 157 Режимы сварки 157 — 159 - Способы

Сплавы — Термообработка до формования — Режимы рекомендуемые

Сплавы — Термообработка до формования — Режимы рекомендуемые в оболочковые формы — Чистота поверхности — Классы

Сплавы — Электрофизические алюминиевые — Режимы

Сплавы — Электрофизические медные — Режимы резания при обработке токарной

Старение искусственное сплавов алюминиевых деформируемых — Режим

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ — ТОЧНОСТ сплавов алюминиевых 336 — Режимы

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ — ТОЧНОСТ сплавов магниевых литейных — Режимы

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ — ТОЧНОСТ сплавов медноалюминиевых — Режимы

Твердые сплавы - Области применения 168 - Режимы

Твердые сплавы - Области применения 168 - Режимы обработка

Твердые сплавы - Области применения 168 - Режимы резания инструментами из ПСТМ 592 - Ультразвуковая

Твердые сплавы — Режимы

Твердые сплавы — Режимы обработка

Твердые сплавы — Режимы резания при заточке

Термическая обработка бронз алюминиевых сплавов алюминиевых деформируемых — Режимы

Термическая обработка сплавов алюминиевых деформируемых — Режимы

Термическая обработка сплавов алюминиевых литейных — Рекомендуемые режимы

Термическая обработка сплавов алюминиевых системы А1 + прочие компоненты — Термическая обработка — Режимы

Термическая обработка сплавов магниевых деформируемых Режимы

Термическая обработка сплавов системы А1 — Си — Режимы

Технология и режимы наплавки твердыми сплавами

Токарная обработка титана и сплавов — Режимы

Требования к режимам контактной сварки легких сплавов

Фрезеронание 418 — Применение режущих инструментов твердосплавных Сплавы металлокерамические — Марки вогнутыми—Режимы резания

Фрезеронание 418 — Применение режущих инструментов твердосплавных Сплавы металлокерамические — Марки вставными ножами — Режимы резания

Фрезеронание 418 — Применение режущих инструментов твердосплавных Сплавы металлокерамические — Марки полукруглыми выпуклыми — Режимы резания

Штамповка горячая Режим цветных сплавов — Температурные

Электролиты железнения для осаждения сплавов на основе железа — Особенности электролитов 1.195, 196 Составы электролитов и режимы осаждения

Электролиты железнения для осаждения сплавов на основе железа — Особенности электролитов 1.195, 196 Составы электролитов и режимы осаждения денил



© 2025 Mash-xxl.info Реклама на сайте