Покрытия медью

Хорошие результаты дает покрытие предварительно зачищенных поверхностей стыка пластичным г металлами, наносимыми гальванически или газопламенным напылением. Наибольшей термостойкостью обладают покрытия медью и никелем. [c.201]

Наиболее распространены батареи из константановой проволоки, покрытой медью. Константан навивается на целлулоидную полоску, медью его покрывают с одной стороны полоски. Получаемая ленточка является основой для батарейных преобразователей — спиральных и слои- [c.59]

Металл покрытия. ........ Медь Цинк Кадмий Никель Хром [c.105]

Рис. 1. Зависимость прочности на разрыв металлизированных углеродных волокон, покрытых медью (i) и никелем (2), от температуры отжига.

На рис. 3 (см. вклейку) приведена боковая поверхность углеродного волокна, прошедшего полную предварительную обработку и покрытого медью. Однако раствор для осаждения меди на этот раз несколько отличался по составу от рассмотренного выше в сторону уменьшения содержания сернокислой меди и формалина. Если на [c.149]

Для нанесения гальванического покрытия медью используются три основных вида растворов для ванн [c.95]

Из гальванических покрытий без дополнительной защиты в атмосфере субтропиков могут обеспечить защиту стали в течение 2—4 лет медь, никель и хром толщиной соответственно 20 15—20 0,5—1,5 мкм. Трехслойное покрытие медь, никель хром толщиной соответственно 30 15 1 мкм также обеспечивают защиту стали. Однослойное покрытие хромом при толщине 30 мкм хорошо защищает сталь в течение 3 лет. [c.94]

При выборе защитного покрытия конструктору необходимо учитывать и его декоративные качества цвет, яркость, внешний вид. При существующей технологии можно получить различные цвета от светло-голубого хромового до желтого латунного или золотистого и красного бронзового покрытия. Хороший блеск дают покрытия медью, цинком, кадмием, никелем, серебром, зо- [c.78]

Для изготовления заготовок и виде отдельных волокон или пучков волокон, покрытых слоем металла матрицы, применяют также процессы химического и электрохимического осаждения материала матрицы на поверхность волокон. Таким методом, например, получали предварительные заготовки из углеродного волокна, покрытого никелем [184, 203, 204], алюминием [133], медью [178] из вольфрамовой проволоки, покрытой медью 1146] и др. [c.125]

В — при получении пирокатехина из о-дихлорбензола посредством омыления едким натром. И — автоклавы, покрытые медью. [c.332]

В до Н — от об. до 230°С при 130°С Упм 2,8 г/м -24 ч, при 230°С Упм = 24 г/м2-24 ч, причем кислота приобретает зеленый цвет. Воздух, серная кислота, сульфокислоты или хлориды увеличивают скорость коррозии. Следы меди катализируют процесс окисления и делают олеиновую киС лоту или смеси жирных кислот непригодными для использования. И — резервуары для омыления жиров, покрытые медью барботажные колонны, охладительные башни и конденсаторы из меди или покрытые медью для получения технической кислоты. [c.361]

X — при 250—270°С и 20 265 ООО Па (200 атм) в колоннах, покрытых медью, для производства пропионовой кислоты. [c.376]

Согласно [59], в покрытиях медью из сульфатного электролита при увеличении толщины покрытий от 2 до 30 мкм наблюдалось уменьшение содержания графита (С-1) в 1,4—1,6 раз как при постояннО(М токе, та к и наложении однополупериодного тока, без органических добавок и в их присутствии. Из приведенных данных Мож-но сделать заключение, что увеличения содержания частиц в толстых слоях покрытия можно достигнуть при прерывистом электролизе, обеспечивающем периодическое возобновление процесса образо вания КЭП на но- ВОЙ, частично пассивированной поверхности. [c.71]

Данные о влиянии окорости и давления активатора на свойства покрытий медью приведены iB табл. 10. [c.91]

Таблица 10. Влияние скорости движения и давления активатора на свойства покрытий медью, осажденных из кислого электролита

По дифференциальной емкости двойного электрического слоя покрытий, полученных из различных суспензий [1, с. 85], были определены электрические свойства и качество поверхности меди. На рис. 50 указаны значения коэффициента шероховатости поверхности покрытий медью, который определяли из соотношения [c.149]

В результате исследования других физико-механиче-ских свойств медных покрытий было показано, что их пористость на 1 составляет О—ЫО т. е. равна пористости чистых покрытий. Стальные образцы, покрытые КЭП с включениями дисульфида молибдена и графита, после выдержки при 180 °С в течение 2 ч оставались без изменений. Покрытия медью с включениями различных частиц твердой смазки были испытаны на износ при сухом трении. В зависимости от состава покрытия и концентрации частиц в суспензии относительные потери массы при испытаниях составили [c.154]

Электрические свойства покрытий медь — твердая смазка существенно не отличаются от свойств чистых покрытий. Однако происходит небольшое увеличение на 10—20% электросопротивления пропорционально объемному содержанию вещества второй фазы независимо от того, является ли оно изолятором или проводником. [c.154]

Рис. 57. Влияние концентрации корунда С на содержание включений йт (а), твердость Н (б), блеск R (в) и износ И (г) покрытий медью из электролита с различными добавками блескообразователей

Покрытие медь—вольфрам получали из сульфатного электролита. Эта композиция рассматривается как модель. Для многослойного материала, содержащего 40% (об.) волокон, разрушающее напряжение составило 1350 МПа (в 3 раза больше, чем для волокон меди). [c.234]

В работе [5] указывается, что плазменным напылением был получен непрерывный ряд покрытий медь—корунд с содержанием фаз от 10 до 90%. [c.250]

Как отмечалось выше, в пределах pH =4-нЮ скорость коррозии зависит только от скорости диффузии кислорода к доступным катодным поверхностям. Площадь поверхности катода практически не имеет значения. Это показали эксперименты Уитмена и Расселла [101. Образцы стали, на /4 покрытые медью, выдерживали в водопроводной воде в Кембридже. Общая потеря массы этих образцов оказалась одинаковой с потерей массы контрольных (не медненых) образцов. Весь кислород, достигший поверх- [c.106]

Но существует целый класс технологических задач, в которых наоборот стараются уменьшить уровень остаточных напряжений, создать специальные условия для исключения возможности их возникновения. Так, при изготовлении зеркал астрономических телескопов большого диаметра стеклянная подложка с отражаюшими покрытиями мед- [c.113]

Для выработки практических рекомендаций по выбору Хд, наиболее близкого к теплопроводности продукта или стенки аппарата, произведем упрощение уравнения (3.9). Примем значения некоторых параметров тепломассомеров согласно унифицированной технологии (см. п. 3.1). В качестве основного термоэлектрода в них используется констан-тановый провод диаметром 100 мкм (/ = 7,85 10 м Я1 == 25 Вт/ (м - К), в качестве покрытия — медь — = 380). Величину /2 получим из (3.10) для случая заполнения датчика эпоксидной смолой с з = 0,3 (pi = 0,48 X X 10 Ом м Ра = 0,018 10 ), последовательными приближениями в связи с наличием неизвестной /3. В соответствии с рекомендациями [7, 8], увеличим полученное значение /аплш на 50 %. Окончательно получим = 1,1 X X 10" м , что соответствует толщине покрытия 3,5 мкм. [c.72]

Исследование влияния легирующих добавок на свойства цинкового покрытая, полученного из расплава, показало, что d и Sn не влияют, а Си увеличивает толщину покрытия, при этом в присутствии Си и d увеличивается устойчивость цинкового покрытия в атмосферных условиях. Алюминий, введенный в расплав до 0,25 %, вызьтает резкое снижение толщины покрытия и коррозионной стойкости, но увеличивает пластичность биметалла. При одновременном содержании меди и алюминия в цинковом покрытии медь при содержании более 0,02 % подавляет действие алюминия, и стойкость оцинкованной стали в атмосферных условиях повышается. Однако в присутствии алюминия в атмосфере с высокой влажностью возникают темные пятна, ухудшая внешний вид изделия. Добавка олова, кадмия, сурьмы, меди, введенных в расплав вместе с алюминием и свинцом, предотвращает возникновение тем- [c.54]

Металлизационный метод предусматривает нанесение металлических покрытий (медь, кадмий с 0,1...0,3 % олова или цинк с 0,1 % алюминия или кадмия) газоплазменным или электродуго-вым распылением на предварительно обработанные поверхности прочным ЛКП. Основу последнего составляют этинолевый лак, эпоксидные смолы или битумные композиции. Для предотвращения расхода металла во время движения судов используют катодную защиту. [c.93]

Мы изучали поведение углеродных волокон на основе полиак-рилонитрила, покрытых медью и никелем. Покрытия наносили химическим методом, то есть осаждением из растворов солей, при температурах 20 и 80° С для меди и никеля соответственно. Для выбранных нами металлов исключена возможность образования химических соединений при температурах нанесения покрытия [5], а следовательно, и снижение прочностных характеристик углеродных волокон (что подтверждено экспериментально). Поэтому изучалось влияние на свойства металлизированного углеродного волокна температур, близких к технологическим и эксплуатационным. Для этого определяли прочность на разрыв волокон без покрытия после отжига в контакте с металлами. Отжиг проводили в вакууме с давлением 5 Ю мм рт. ст. в течение 24 ч. Предварительно было [c.129]

Отжигали углеродные волокна с медным покрытием толщиной 0,3 мкм при температуре 400, 600 и 800° С. Среднее значение прочности волокон, покрытых медью, практически не зависит от температуры термообработки. Прочность составляет 150 kFJmm после отжига. Отжиг углеродных волокон с никелевым покрытием толщиной 0,1 мкм проводили в интервале температур 800—1000° С. При температурах 800 и 900° С отжиг не влияет на прочность углеродного волокна (рис. 1). Средняя прочность на разрыв, как и для исходного волокна, составляет 160 кПмм . Термообработка при 1000° С приводит к падению прочности волокна до 90 кГ/мм . [c.130]

Два наиболее широко распространенных вида пластмасс для нанесения покрытий это АБС (акрилонитрил— бутадиен— стирол полимер) и полипропилен. Электроосаждаемые покрытия медью, никелем, хромом и соединениями этих металлов (в сочетании и при соотношении толщин слоев, аналогичных применяемым для покрытий на основных металлах) служат для защитных и декоративных целей в автомобильной промышленности, при изготовлении металлоизделий и в электронике. [c.101]

X — от об. до т. кип. в 80%-ной фтористоводородной кислоте. И — емкости для хранения из меди или стали, покрытой медью, реакторы для производства безводного фтористого водорода из 80%-ного раствора, трубопроводы. [c.482]

Электропроводящие частицы (W, Си, графит) соосаж-даются с никелем легче при низких pH. Композиционное электрохимическое покрытие медь —графит также получается при pH 1,5—2,5 и не образуется при pH >4. [c.52]

Иногда составы композиционных электрохимических покрытий не зависят от pH электролита. Так, покрытие медь —жоруня получено из этилендиаминового электролита в диапазоне pH 5,1—10,2 покрытие на основе железа получено из электролита, содержащего частицы ЗЮг или Сг, в диапазоне pH 0,5—5,6. [c.52]

Электрические свойства КЭП. В результате исследования серебряных и медных покрытий было показано, что значения тепло- и электроироводимости КЭП имеют такой же порядок, что и значения этих величин для чистых металлов [1, с. 52]. При нагрузке 0,05—2 Н переходные сопротивления серебряных покрытий и покрытий серебро — корунд близки и составляют 0,5—1,5 мОм. Значения сопротивлений покрытий медь — графит, медь — дисульфид молибдена и медь — корунд были почти одинаковы со значениями сопротивления медных покрытий. При измерении сопротивления спеченных композиций Си—ВеО, Си—АЬОз Ag—AI2O3 было выявлено, что удельная электропроводимость материалов составляет соответственно 46—49 48—51 и 42— 52 МСм/м, в то время как для меди эта величина равна 58 МСм/с, а для серебра 62 МСм/м. [c.105]

Рис. 50. Зависимость коэффициента шероховатости Кт покрытий медью, (полученных в сульфатном (а), пирофосфатном i(6) и этилея-дваминовом (в) электролитах, от коицентрации С частиц второй фазы

Покрытия медь —корунд. Такие покрытия являются классическим примером КЭП с улучшенными механическими свойствами [, с. 87— 95 14 33 34]. Композиции Си—AI2O3, полученные металлургическим методом, имеют повышенную температуру рекристаллизации вплоть до Ю00°С, что лишь на 80 °С ниже температуры плавления меди. Это свойство проявляется тем значительнее, чем больше содержание AI2O3 и меньше размеры частиц. Для сравнения отметим, что композиции Си— MgO и Си—2гОг обладают повышенной жаростойкостью. [c.155]

Рис. 56. Влияние концентрации различных блескообразовятелей Сбя на содержание включений корунда М7 От (С=200 кг/м ) в покрытии медью

Свойства и эксплуатационные характеристики композиционных материалов во многом зависят от равномерности распределения частиц. Для КЭП установлена высокая равномерность распределения частиц. Так, у покрытия медь—корунд, полученного из пирофосфатного электролита, содержащего 200 кг/м орунда, количество включений на разных участках образца колеблется в пределах 13,5—14,0% (масс.). Содержание включений корунда М7 по всей толщине покрытий больше 5 мкм язменяется в пределах 13,0—13,8% (масс.). [c.161]

Рис. 59. Зависимость содержания включений От (а, г), износа И б. д) и твердости Н (в, е) покрытий медь—корунд, полученных из пирофо ат-ного (а—в) и этилеядиаминового (г—е) электролитов, от зернистости порошка корунда и его концентрации в суспензии (кг/м )

Рис. 60. Зависимость содержания включший От (а, г), твердости Я (б, б) и износа И (в, е) покрытий медь корунд, полученных из пирофосфатного (а—в) и этилеядиаминового (г—е) электролитов, от концентрации С корунда в суспензии.

Покрытия медь—сульфат бария. Частицы сульфата бария более мелкие, чем корунда, сравнительно легко получаются с различной степенью дисперсности ионной реакцией даже непосредственно в электролитах, содержащих сульфат-1Ионы. В отличие от практически индифферентного к электролитам корунда частицы BaS04 частично растворимы в воде (2,2 г/м ) и несколько больше в растворах, содержащих избыток сульфат-ионов, особенно в серной кислоте (максимально до 12%), за счет комплексообразования. Таким образом, в сульфатном электролите меднения частицы BaS04 будут находиться в равновесии со своими ионами. [c.165]

Антикоррозионные свойства покрытий Си—Sb и меди одинаковы в среде H2S и I2. На воздухе в течение 30 сут покрытия из сплава Си—Sb почти не изменяются, а на покрытия из меди отлагаются зеленые и темные продукты коррозии. Рентгенографическим анализом в сплаве обнаружено интерметаллическое соединение uvSb при сохранении параметров решетки меди (а = = 0,36 нм). Мелкозернистая структура и твердость сплава не изменяются в результате отжига при 200—300 °С в течение 1 ч, тогда как покрытия медью при этом смягчаются и твердость их снижается с 1000 до 700 МПа. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...