Методы спекания

Такой же недостаток имеет метод спекания. При этом методе нагретые до 150—300° деталь или издел ия опускаются на несколько секунд в полимерный порошок, по- [c.49]

Режущие пластины изготовляют методом спекания при температуре до 1400 °С порошков карбидов, тщательно смешанных с небольшим количеством порошка и кобальта, используемого в качестве пластичной связки. [c.41]

Заградительное (пленочное) охлаждение заключается в подаче охлаждающего воздуха из центрального канала на поверхность лопатки через отверстия или щели в ее стенках. В результате на поверхности лопатки создается пленка охлаждающего воздуха. При изготовлении лопатки методом спекания можно получить большое количество мелких пор в ее стенках и повысить эффект охлаждения. Однако при этом снижается прочность лопаток и повышаются требования к чистоте охлаждающего воздуха. [c.245]

Слиток молибдена, изготовленный порошковым методом спекания в водороде при 1500—1700°С, поддается обработке давлением вследствие уменьшения содержания кислорода при спекании и существенно большей (в 10 —10 раз) поверхности границ зерен по сравнению с литым молибденом [1]. [c.125]

Дан анализ теоретических и практических данных о термической обработке порошковых конструкционных сталей, полученных методом спекания и горячей штамповки. Приведены новые сведения об упрочнении порошковых сталей термической обработкой. Описаны оптимальные режимы термической обработки для сталей с различным химическим составом и пористостью. Представлены термокинетические диаграммы для ряда марок стали. [c.50]

Аналогичная картина наблюдается и с формулами, построенными на основе теории подобия. Например, расчетная зависимость, рекомендуемая в работе [10], обобщает опытные данные автора, полученные при кипении фреонов-12 и 22 на трубах из нержавеющей стали с пористым покрытием из того же металла, нанесенным методом спекания. Эта формула качественно согласуется и с данными, полученными при кипении фреона-113 и пропана, однако расхождения в расчетных и опытных значениях а для последних двух жидкостей превышают 100%. [c.224]

Второй метод — спекание под давлением с допрессовкой. После прессования и спекания производится допрессовка для придания деталям окончательной формы. Материалы при этом методе спекаются при более низкой температуре, и поэтому их физико-механические свойства и стойкость к действию электрической дуги [c.420]

При протекании постоянного тока через эти контакты не происходит перехода материала из одного контакта в другой. Высокое сопротивление контактов приводит к необходимости приложения больших усилий при замыкании. Эти контакты обычно производят в форме составных заклепок, в которых контактная часть выполнена из пластинок сплава серебра, полученного по методу спекания под давлением с допрессовкой. Пластины припаиваются твердым припоем к металлической основе заклепки. Похожие составные заклепки применяются в лампах с вольфрамовой нитью. Контактные пластинки в них сделаны из материала 65% вольфрама — 35 % серебра, который повышает сопротивления свариванию контактов при большом скачке тока в момент включения. [c.429]

Я, 2 — наружный и внутренний радиусы таблетки в см. Затем изделие вместе с формой охлаждают до 150° С, при этом медленно повышая давление до 100—150 кГ/см . Такой метод спекания хотя малопроизводителен и требует специального [c.57]

Описанные методы спекания пористого слоя бронзы с ленточным материалом нельзя использовать для изготовления цилиндрических подшил- [c.44]

Бронза — Методы спекания 44 — Свойства 43 [c.325]

Детали из материала С-8 получают методом спекания горячим прессованием смеси исходных порошков карбида кремния и карбида бора, в результате которого происходит одновременно реакционное спекание порошков с образованием сплава необходимого состава и детали заданной формы (заявка 933745/22-2). [c.112]

Изделия, полученные методом спекания, имеют большую прочность при сжатии, чем изделия, полученные формованием впрыскиванием, но вместе с тем по другим прочностным параметрам первые уступают вторым (табл. III. 5). У спеченных материалов очень высокие антифрикционные свойства (табл. III. 6) [c.59]

Сцепление с деталями покрытий, полученных методом спекания, на 20% меньше сцепления напыленных покрытий и только нанесение покрытий в кипящем слое обеспечивает такое же сцепление, как и при напылении. [c.98]

Приготовленные методом спекания пластины твердого сплава припаивают к корпусу инструмента, изготовленного из углеродистой стали. Коэффициент линейного расширения применяемых сталей Б 2—3 раза больше, чем у твердого сплава. Это обстоятельство требует, чтобы нагрев и охлаждение твердосплавного инструмента при пайке происходили равномерно, в противном случае на пластинах твердого сплава образуются трещины. Влияние разности коэффициентов линейного расширения стали и твердого сплава снижают применением компенсационных прокладок, изготовленных из сплава железа с никелем (45 % Ni) и устанавливаемых при пайке между двумя соединяемыми материалами. [c.246]

Для получения компактного рафинированного ниобия применяются методы спекания, капельной плавки в вакууме с применением высокочастотного индукционного или электронно-лучевого нагрева, иодидного рафинирования или дуговой плавки с расходуемым электродом. Прутки компактного ниобия далее могут быть очищены методом зонной плавки. [c.435]

Рис. 123. Переработка шламов методом спекания с содой

Обработка на токарных станках. При токарной обработке режимы в значительной степени определяются свойствами режущего инструмента. Даже сверхтвердый режущий инструмент из сплава марки Р-10 сильно изнашивается, и срок его службы очень мал. Меньше всего изнашивается алмазный инструмент, полученный методом спекания, и его применение не приводит к образованию ворса на поверхности материала после обработки [62]. [c.116]

Методом спекания изготавливают изделия из термопластов с высокой температурой плавления и большой вязкостью расплава. [c.160]

Пены, получаемые методом спекания [c.447]

После разработки вспенивающихся термопластов, которые содержат около 3% органического газообразователя, выделяющего азот при нагревании, ротационное формование стало применяться для получения пенопластов методом спекания. В этом методе в полую разъемную форму насыпается небольшое количество порошка термопласта, способного вспениваться, форма помещается в печь, в которой она нагревается до температуры плавления полимера и разложения газообразователя. Образующийся пенопласт заполняет форму и после охлаждения формы извлекается готовое изделие. [c.447]

Процесс получения пенопластов методом спекания, называемый также залив Кой со вспениванием, используется для получения жестких пенопластов на основе полипропилена и АБС-пластиков. Получаемые при этом пенопласты имеют кажущуюся плотность около 400—600 кг/м т. е. примерно половину плотности исходных монолитных материалов, и модуль упругости при изгибе практически такой же, как и у пенопластов, получаемых методом литья под давлением. Так как для осуществления этого процесса не требуется сложное оборудование, его можно использовать для мелкосерийного производства деталей мебели. [c.447]

По этой схеме промывкой и классификацией от боксита отделяют мелкую глинистую, обогащенную кремнеземом фракцию, которая может быть переработана на глинозем методом спекания. Далее магнитной сепарацией с последующей перечисткой ее продуктов получают бокситовый концентрат (немагнитный продукт). Двуокись углерода, представленная в основном сидеритом, переходит в магнитный продукт, в него же переходит корунд, находящийся в сростках магнитных минералов. [c.41]

Ситалловые изделия получают двумя способами порошковым методом спекания и кристаллизацией изделий, отформованных методами стекольной технологии. Многие виды изделий из ситалла после их формования и кристаллизации подвергают соответствующей механической обработке для придания им точных геометрических размеров и фактуры поверхности. [c.673]

На основе каменного литья методом спекания получен новый материал — базальт. Он легче поддается механической обработке, что позволяет изготавливать, из него тонкостенные изделия сложной конфигурации химическая стойкость его тоже несколько выше, чем других видов каменного литья. Свойства каменного литья см. в табл. 3.21. [c.235]

Дисковая муфта Диски выполняются стальными, чугунными, стальными с металлокерамическими покрытиями, нанесенными методом спекания, стальными с приклепанными или приклеенными накладками из неметаллических фрикционных материалов, целиком из текстолита или пластмассы. Зазор между металлическими дисками при разомкнутой муфте принимают 0.2 —0,5 мм в многодисковой и 0,5—1 мм в одно- и двухдисковой муфтах. Зазор при неметаллических дисках принимают соответственно 0,5—1 и 0,8—1,5 мм. Расчетный момент [c.331]

Металлокерамика. Вкладыши изготовляют из чистых медных или железных порошков или из порошков с присадками графита, олова и пр. методом спекания под высоким давлением (табл. 5). Пористость от 15 до 30%, причем с повышением пористости механическая прочность снижается. Окончательная обработка — калибровка (при обработке резанием поры заволакиваются). [c.377]

В опытах авторов работы [54] кипение осуществлялось на трубах из нержавеющей стали 1Х18Н9Т диаметром 5,45X0,2 мм с пористым покрытием, полученным электрохимическим методом. Пористый слой осаждался электрохимическим способом из водных растворов солей и представлял собой композиции Fe—Ni, Fe—Ni— МО, Fe. После нанесения покрытия производилось спекание его в атмосфере водорода. Толщина слоя изменялась в пределах от 10 до 140 мкм. В работе приводятся зависимости q = f(At), полученные при кипении фреонов-12 и 22, а также аммиака на стальных и медных трубах диаметром 20—25 мм с металлизационным покрытием и с покрытием, полученным методом спекания металлических порошков. На рис. 7.22 приведены осредненные зависимости q = =f At), полученные в указанных опытах. Из рисунка видно, что интенсивность теплообмена на пористых металлических покрытиях, нанесенных металлизационным способом и методом спекания, при- [c.220]

В узлах трения машин, работающих с частыми пусками и остановками или с затрудненными условиями подачи смазки, применяются вкладыши из металлокерамических материалов, получаемых на основе различных металлических порошков методом спекания под давлением. Особенностью металлокерамических подшипников является наличие в них пор (до 15—40% общего объема). Пористость используется для заполнения (пропитки) подшипников маслом, благодаря чему они обладают свойством са-мосмазываемости, столь необходимым при неустановившихся режимах трения. [c.404]

В табл. 2 дан перечень процессов получения материалов. Материалы, изготовленные с помщцью процессов порошковой металлургии (П/М), были получены по методу спекания под давлением с допрессовкой, описанному ранее. П/М с обработкой означает, что заготовку, полученную методом порошковой металлургии, деформируют холодной или горячей обработкой до иолучения про- [c.421]

Коммутационные аппараты — это электрические прерыватели, которые управляются вручную или механически, например вра-щ,ающимся эксцентриком, рычагол теплового предохранителя, мембраной, действуюш ей под давлением, и др. Старейшие коммутаторы (популярные и в настоящее время) — ножевые изготовлены почти целиком из меди или медных сплавов. В некоторых случаях ножи в месте контакта покрывают серебром, что позволяет уменьшить контактное сопротивление и снизить нагрев. Реже в сильноточных коммутаторах используют тонкие пластинки из серебра с 10% никеля и 2% меди (материал получен по методу спекания под давлением е допрессовкой), которые крепятся на ножах с помощью петель и позволяют уменьшить электросопротивление и истирание контактов. В еще более редких случаях применяют покрытие ножей в контактной области серебром или сплавом серебро — окись кадмия, что также способствует уменьшению сопротивления и истирания контактов. [c.426]

Спекание пористых втулок не представляет технических трудностей и проводится в защитной атмосфере, содержание окислителей (HjO, Oj и др.) в которой должно быть минимальным, так как втулки могут окисляться при нагреве не только с поверхности, но и в объеме. Чаш,е применяют печи непрерывного действия - конвейерные и толкательные с защитной атмосферой, состоящей из водорода, диссоциированного аммиака, конвертированного или эндотермического газа. Рабочая температура спекания в таких печах до 1200 °С. Прессовки укладывают на поддоны из жаропрочной стали, которые продвигаются вдоль печи навстречу защитному газу. Находят применение 1акже камерные и шахтные печи. В этом случае заготовки укладывают в контейнер или специальный бак, изготовленные из жаропрочной стали. Сверху емкость закрывают плотно подогнанной крышкой, а внутрь ее вставляют газоподводящую и отводящую трубки. В последнее время разработан удобный метод спекания изделий в контейнерах из жаропрочной стали с плавким затвором (рис. 11) из нитро- или боросиликатного стекла для температур спекания 900-1200 °С и борного ангидрида для более низких температур спекания. Такие контейнеры позволяют спекать [c.38]

При переработке шлама по методу спекания (рис. 123) обезмежен-ный шлам смешивают с кальцинированной содой и обжигают при 500— 700 °С в подовой или шахтной печи. В последнем случае шихту предва- [c.304]

Из всех методов термического окисления халькогеиидов метод спекания наиболее прост, так как не связан с переводом селена в газовую фазу и его последующим улавливанием. Основные недостатки метода — сложность переработки растворов, обусловленная присутствием в них селена в двух формах — Se (IV) и Зе (VI) и наибольшая по сравнению с другими методами длительность технологического цикла. Вследствие всех изложенных причин метод спекания применяют ограниченно. [c.306]

Частицы батгьшинства металлических порошков покрываются пленкой окисл а (а иногда также нитрида). Успех метода спекания для работ по изучению диаграмм равновесия в большой степени зависит от возможностн удаления этих примесей при высокой температуре в вакууме или водороде. Мы не имеем возможности описывать методы порошковой металлургии в данной книге и отсылаем читателя к специальной литературе [42. 43]. [c.68]

Получение глинозема из нефелиновых концентратов методом спекания во многом сходно с технологией переработки этим способом бокситового сырья. Основные отличия нефелиновой технологии связаны с наличием в них до 20 % ЫзгО+КгС , что позволяет готовить шихту спекания без добавки соды. Кроме того, это обстоятельство исключает возврат растворов после карбонизации на выщелачивание и позволяет использовать их для попутного производства соды и поташа. Известково-кремнистые шламы от выщелачивания нефелинов применяют в качестве сырья для изготовления цемента. [c.343]

Ситалловые изделия получают, как правило, путем плавления стекольной шихты специального состава, охлаждения расплава до пластического состояния и последующего, формования методами стекольной или керамической технологии (вытягивание, вьщувание, прокатка, прессование), а затем ситаллизацией. Такие изделия получают также порошковым методом спекания. [c.359]

В 1926 г. были выпущены первые металлокерамические твердые карбидовольфрамовые сплавы, полученные методом порошковой металлургии (методом спекания). Они представляют собой как бы каркас из кристаллов карбида вольфрама (W ), заполненный цементирующим материалом — твердым раствором карбидов вольфрама в кобальте с весьма небольшой концентрацией кобальта. Эти сплавы обладают исключительной твердостью даже при высоком нагреве, что делает их особенно тепло- и износоустойчивыми ц дает возможность с их помощью обрабатывать такие материалы, как закаленные сталь и чугун, марганцовистая сталь и,даже стекло, камень и другие материалы, не поддающиеся обработке обычными режущими инструментами. Их недостатком является малая прочность (сг з = 110 — 260 кГ/мм ) и склонность к схватыванию (адгезии) со стальной стружкой, что способствует сравнительно быстрому истиранию, и выкрашиванию инструмента. [c.33]

Покрытия из суспензий на металлах получают методом спекания и электрохимическим способом. Методом спекания чаще всего получают покрытия на основе суспензий фтороплас-тов-3, -ЭМ, -4Д и др. На металлическую по,-верхность пульверизатором или окунанием наносят слой полимера. Затем слой подсушивают при 50—60 °С и оплавляют при температуре плавления полимера в течение 10—20 мин. Толщина одного слоя 10 мкм. Обычное покрытие состоит из 10 слоев. Процесс этот довольно трудоемкий. Электрохимический способ заключается в электроосаждении на поверхность деталей смол (с пигментами или без них) из водных растворов суспензий или эмульсий. Этот способ обеспечивает высокое качество покрытия, высокую производительность процесса. [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...