Подвод металлорежущих станков

Основными элементами производственных машин являются их рабочие органы (например, режущие инструменты металлорежущих станков). Для того чтобы рабочие органы выполнили соответствующие операции, они должны осуществить определенные перемещения относительно обрабатываемых ими объектов, которые должны периодически повторяться. Для этого к рабочим органам машины надо непрерывно подводить механическую энергию. Эта энергия обычно снимается с вала электродвигателя, который электрическую энергию, выработанную в энергетическом агрегате, превращает в механическую. [c.4]

Экономичную смазку узлов, редко включаемых в работу (например, узлы вспомогательных двил ений в металлорежущих станках и других машинах), обеспечивают смазочные устройства, подающие смазочную жидкость только во время движения узла. При малом количестве подаваемого масла могут быть использованы насосы простейшей конструкции, получающие движение от пусковых устройств или предусмотренных для этой цели упоров. В тех случаях, когда к смазываемому объекту необходимо подводить значительное количество масла, обычно применяют циркуляционную систему смазки с подачей от насоса и с дозирующими устройствами периодического или непрерывного действия. [c.969]

При эксплуатации металлорежущего станка на дне картера скапливаются мелкодисперсная стружка, окислы металлов, смолистые соединения и грязь, способствующие преждевременному старению и расслоению смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). Эти процессы ускоряются при шлифовании, а также при обработке на станке попеременно черных и цветных металлов Необходимо заменять СОЖ в предусмотренные графиком сроки. Срок эксплуатации СОЖ зависит от ее состава и свойств, от режима работы станка, числа рабочих смен в сутки, загрузки станка, обрабатываемого на нем материала н инструмента, способа подвода, количества н периодичности долива жидкости. [c.53]

Гидроприводом называют систему взаимосвязанных механизмов, назначение которых состоит в создании давления жидкости и передаче его на поршень рабочего цилиндра. Гидравлические приводы широко применяются в шлифовальных, протяжных, продольно-строгальных и других типах металлорежущих станков для осуществления движения подачи, подвода режущего инструмента. [c.196]

При использовании двух или (нескольких цилиндров обратной связи, включаемых в различных сочетаниях, открываются возможности изменения скорости и пути перемещения исполнительного механизма при данном задающем движении. Это с успехом может быть использовано, например, в металлорежущих станках для подвода и отвода инструмента, а также для других целей. [c.197]

Работа автоматического устройства характеризуется цикличностью. Время каждого цикла слагается из рабочего и вспомогательного времени. Основное условие работы автоматической машины -выполнение элементов цикла без вмешательства человека. В металлорежущих станках автоматизируют включение и выключение подач, быстрые подводы и отводы частей станков, загрузку заготовок и т.д. Универсальные автоматы и полуавтоматы обеспечивают высокую производительность труда путем максимального совмещения всех вспомогательных и рабочих движений. [c.335]

В устройствах, управляющих работой металлорежущих станков, схема такого прибора несколько видоизменяется. Вместо пружинного отсчетного манометра применяется и-образная трубка, до середины заполненная ртутью. В левое колено трубки (рис. 93, г) подводится сжатый воздух. В нижней части трубки располагается один из контактов. В правом колене помещен второй контакт, который замыкает электрическую цепь, когда уровень ртути дойдет до него. Этот Контакт устанавливается в правом колене на высоте, соответствующей заданному размеру [c.220]

Все операции при обработке изделий на металлорежущих станках подразделяются на рабочие и вспомогательные. Рабочими операциями называются такие, при которых производится резание, т. е. с заготовки снимается стружка. Вспомогательными являются все другие операции к ним относятся установка и зажим обрабатываемого изделия, освобождение и снятие его со станка, подвод и отвод суппортов с режущими инструментами, контроль размеров обрабатываемого изделия и др. [c.8]

Обработка на металлорежущих станках состоит из ряда действий, выполняемых в определенной последовательности, которые подразделяют на приемы управления и действия формообразования. К ним относятся установка и зажатие заготовки, пуск станка, подвод инструмента, выполнение процесса обработки, отвод инструмента, контроль обрабатываемой заготовки, остановка станка и снятие обработанной заготовки. Каждое из этих действий можно выполнять с применением ручного труда или автоматически, т. е. без непосредственного участия рабочего. [c.127]

При работе на металлорежущих станках различают основное и вспомогательное движения. Основными называются движения, при которых производится снятие стружки с обрабатываемой детали. При вспомогательных движениях производится подвод и отвод инструмента. [c.418]

Для сообщения движения органам машины требуется затратить механическую энергию. Эта энергия может подводиться к машине различными способами. Обычно движение сообщается специальным электродвигателем, установленным непосредственно у машины, тогда говорят, что такая машина снабжена индивидуальным приводом. Значительно реже механическая энергия передается нескольким машинам от одного вала, получающего вращение от двигателя и называемого трансмиссионным валом. Тогда привод называется групповым. Часто одна машина обслуживается несколькими электродвигателями, например в крупных металлорежущих станках и других машинах . При индивидуальном и групповом приводе иногда [c.213]

В металлорежущих станках давно применяют автоматизацию работы отдельных механизмов, например включение и выключение подачи, подвод и отвод частей станка и т. п. Созданы автоматические станки, где автоматизированы все рабочие и вспомогательные движения, все большее распространение получают автоматические линии для обработки конкретных деталей. [c.808]

При изготовлении деталей, особенно мелких, на металлорежущих станках предусматривают устройства, которые отделяют обработанные детали от стружки. Для этой цели применяют, например, в прутковых токарных многошпиндельных автоматах отводные лотки. Эти лотки подводятся в конце цикла обработки детали. Применяются также постоянные отводные лотки или желоба. Форма этих устройств предохраняет обработанные детали от попадания крупной стружки, мелкая проваливается через решетчатое дно. [c.282]

Для выполнения технологических операций на металлорежущих станках можно использовать несколько типов станочных приспособлений, отличающихся удобством установки, закрепления и съема заготовок, степенью механизации элементов подвода и отвода прихватов, дополнительных опор, поворота планшайбы, подвода и [c.229]

Сокращение вспомогательного времени и комплексная автоматизация технологических процессов обработки. Дальнейшее повышение режимов резания не дает ощутимого повышения производительности. Поэтому модернизация металлорежущих станков должна обеспечить сокращение времени, затрачиваемого на вспомогательные операции. Сокращение времени достигается путем механизации отдельных переходов, выполняемых вручную, например, зажим заготовок, отвод и подвод режущего инструмента, измерение деталей при их обработке, а также в результате автоматизации цикла обработки. Для автоматизации управления станком применяют отсчетные устройства, продольные и поперечные упоры, механизмы включения подачи, быстрого подвода и отвода инструментов и т. д. В качестве указателей хода суппортов, столов и других механизмов применяют лимбы повышенной точности с оптическим устройством, при этом точность показания значительно повышена — от 0,1 до 0,005 мм. Ограничения величины перемещений рабочих органов станка обеспечиваются применением упоров. В процессе работы стол или суппорт наталкивается на упор, стол или другие двигающиеся механизмы останавливаются. Для более точной установки упоров применяют индикатор, при этом точность перемещения по упорам достигается 0,05—0,005 мм. Для осуще- [c.369]

Вспомогательными движениями в металлорежущих станках называются такие, которые непосредственно не участвуют в процессе резания (в процессе формообразования детали), но необходимы для установки и снятия обрабатываемых деталей, подвода и отвода режущих инструментов, автоматизации управления станком, контроля размеров и качества обработанных поверхностей и т. д. [c.18]

Для уменьшения вспомогательного времени современные металлорежущие станки снабжаются устройствами, механизирующими отвод и подвод режущего инструмента, загрузку и съем заготовок, а также передачу заготовки с одного станка на другой таким образом, что обработка определенной заготовки совершается на поточных или автоматических линиях станков. По всем типам станков — [c.12]

Для подвода масла от одного источника к нескольким смазываемым точкам применяются регулируемые и нерегулируемые маслораспределители, встраиваемые в смазочную систему между источником и трущимися поверхностями. На фиг. 30 показан нерегулируемый маслораспределитель, применяемый при непрерывной подаче масла самотеком. Он изготовлен из трубы, заглушенной с одного конца, а с другого присоединяемой к маслопроводу. Все отводящие трубки направлены вниз вертикально или наклонно. Количество масла, подаваемого через каждую трубку, устанавливается при монтаже оборудования, путем подбора диаметра трубки и величины выходного отверстия на конце ее. Этот способ подачи масла применяется для большинства металлорежущих станков. [c.114]

Многие гидравлические панели унифицированы и все шире применяются в металлорежущих станках для управления приводом головок агрегатных станков и автоматических линий, для обеспечения последовательного движения двух рабочих органов, для регулирования скорости подвода рабочих органов к жесткому упору, для подачи импульсов механизмам, работающим в период реверса и т. д. [c.79]

На определенных этапах рабочего цикла металлорежущего станка (быстрые ходы при подводе и отводе рабочего органа или зажим изделий) требуется единовременный расход масла. В это время в остальных элементах рабочего цикла такой расход масла обычно не требуется. Аккумулятор является накопителем рабочей жидкости при определенном давлении. В том случае, когда требуется повышенный расход масла при работе станка, аккумулятор включается блокировочной системой и параллельно с насосом заполняет емкости гидросистемы, увеличивая питающий поток. Дальнейшая подзарядка аккумулятора происходит во время рабочих ходов. [c.92]

Модернизация станков. Конструкции металлорежущих станков непрерывно совершенствуются. Промышленность получает новое оборудование, обладающее высокой мощностью и быстроходностью, позволяющее наиболее полно использовать стойкость твердосплавного режущего инструмента. Имеющиеся на предприятиях станки прежних выпусков, находящиеся в хорошем техническом состоянии, модернизируют, т. е. усовершенствуют, приближая таким образом их характеристики к уровню новых станков. Основные направления модернизации повышение мощности, увеличение числа ступеней чисел оборотов в минуту шпинделя, увеличение верхнего предела чисел оборотов повышение жесткости. При модернизации станки оснащают устройствами, механизирующими закрепление заготовки и снятие детали, ускоряющими подвод и отвод суппорта, улучшающими условия безопасной работы на станке. Модернизация обычно осуществляется при капитальном ремонте станка. [c.143]

Односторонний подвод металла применять в отливках весом до 1,5 т и при длине протяженных отливок (станины металлорежущих станков и т. п.), не превышающих 3 м. При большей их длине для симметричного заполнения полости формы металл следует подводить в среднюю часть отливки. Для отливок сложной конфигурации длиной свыше 2 м металл должен подводиться с двух сторон самостоятельными литниковыми системами. [c.441]

Процесс обработки слагается из рабочих и холостых ходов, которыми являются функциональные действия механизмов, устройств, инструментов в металлорежущем станке, которые применительно к рабочим ходам непосредственно реализуют технологический процесс, а применительно к холостым ходам — создают необходимые условия для выполнения технологического процесса (загрузка и съем изделий, их зажим и разжим, подвод и отвод режущего инструмента и др.). [c.452]

Модернизацией металлорежущего оборудования достигается повышение производительности станков путем сокращения времени обработки деталей, а именно основного времени (машинного или машинно-ручного), в течение которого с детали снимается стружка, и вспомогательного времени, т. е. времени, расходуемого на установку обрабатываемой детали, ее выверку и крепление, на управление станком, подвод и отвод режущего инструмента и т. д. [c.299]

Таким образом, автоматизацию процессов обработки на металлорежущем оборудовании в основном осуществляют путем применения автоматизированных устройств, обеспечивающих не только механизированное закрепление заготовок, но и автоматический подвод и отвод инструмента и автоматическую загрузку станка. [c.128]

Закалочные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные служат для обработки деталей одного вида, например валов, отличающихся по длине и диаметру. Разра- ботан ряд станков этого типа. Выпускаются тяжелые станки серии ИЗУВ для закалки крупногабаритных валов, обойм и зубчатых колес. Часто для закалки валов и других длинных изделий используются переделанные токарные или другие металлорежущие станки. В процессе закалки валы могут располагаться горизонтально или вертикально. В схеме с подвижным индуктором, используемой для закалки длинных и тяжелых валов, предпочтительно вертикальное положение детали, дающее меньшую ее деформацию и позволяющее приблизить зону охлаждения к индуктору. Для небольших валов, осей и пальцев можно рекомендовать схему с горизонтальным или наклонным движением деталей сквозь неподвижный индуктор. Крупногабаритные детали, например направляющие станков, закаливаются в горизонтальном положении непрерывно-последовательным способом. Нагрев осуществляется плоским индуктором (см. рис. 11-7), который крепится к выводам трансформатора, расположенного на подвижной части — суппорте станка. Подвод энергии к закалочной головке осуществляетея гибким кабелем. Длина закаливаемых деталей достигает 2700 мм при ширине до 650 мм. [c.185]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

К следящим системам с высокой точностью относятся системы гидрокопировальных устройств металлорежущих станков, точность которых, определяемая в данном случае величиной пути проходимого распределительным устройством от нейтрального положения до положения, обеспечивающего подвод жиакости в [c.487]

Если требуется значительное увеличение времени выдержки, применяют механические способы замедления. В системах авто магического управления металлорежущими станками находят применение маятниковые реле времени типа РВМ2 (рис. 223) которые действуют следующим образом. Когда ток подводится к катушке 12 соленоида, его якорь И втягивается и прикреплен ным к нему мостиком 9 через пружину 13 перемещает тягу 8, шарнирно связанную с рычагом 14. Зубчатый сектор 5 рычага 14 находится в зацеплении с шестерней 4. Поворачиваясь вместе с рычагом, он приводит во вращение анкерную шестерню 1 (через зубчатую передачу 3—2). Движение рычага задерживается анкерным механизмом, и анкерная шестерня 1 может повернутЬ ся за каждое колебание маятника 17 только на один зуб. Когда последний зуб сектора 5 выйдет из зацепления с шестерней 4, рьь чаг 14 быстро заканчивает поворот и замыкает контакты 6—7. [c.431]

Автоматизация металлорежущих станков — одно из основных направлений повышения производительности труда в лшшино-строении. Прилюнение станков-автоматов, полностью автоматизирующих цикл обработки, и полуавтоматов, на которых рабочий только устанавливает, закрепляет и снимает со станка детали, позволяет за счет выбора оптимальных режимов резания, одновременной обработки нескольких поверхностей и других факторов сокращать основное время. Автоматизация всех вспомогательных приемов (подвод и отвод инструмента, поворот револьверной головки и т. п.) приводит к значительному сокращению вспомогательного времени и облегчает труд рабочего. [c.439]

Все операция, выполняемые при обработке детали на металлорежущем станке, можно подразделить на рабочие и вспомогательные. Рабочими операциями принято называть те, при которых происходит обработка детали, т. е. съем стружки. Все остальные операции называют вспомогательными. К ним относятся установка и закрепление на станке обрабатываемого материала, подвод и отвод суппортов с режущими инструментами, смена инструментов и изменение режимов обработки, измерение обрабатываемой AeraviH, освобождение и съем со станка готового изделия и т. п. [c.74]

Автоматизируют отдельные механизмы металлорежущих станков — включение и выключение подач, отводы и подводы частей станков, загрузку станков заготовками и т. д. Созданы новые станки-автоматы, на которых за максимально короткое время без вмешательства человека совершаются все рабочие — а главное, вспомогательные движения. Совершенствование органов упраь-ления станками привело к созданию и дальнейшему развитию рабочих машин, осуществляющих все движения по программе. Такие станки можно быстро переналаживать на изготовление другого изделия. Управляющий орган станка может давать весьма большое число команд. Станки с программным управлением можно объединять в автоматические линии, которые, в свою очередь, могут обслуживаться электронно-вычислительными машинами. [c.610]

Настройка давления шариков на поверхность осуществляется вертикальной подачей суппорта, где установлена виброголовка. Настройка производится при помощи динамометра камертонного типа (рис. 46, б). Один из шариков виброголовки подводят к пяте динамометра так, чтобы он только коснулся ее поверхности, не создавая никакого давления. Затем, перемещая головку вниз, давят шариком на динамометр с усилием в 30 кгс, после чего замечаем величину вертикального перемещения по нониусу вертикальной подачи. Для тех случаев, когда ремонт оборудования производится в слабо оснащенных ремонтных цехах (отсутствие продольнострогального станка), или при необходимости обработки направляющих станин уникальных металлорежущих станков на месте их установки авторами разработана навесная конструкция виброголовки (рис. 47). Все узлы данной конструкции виброголовки 3 смонтированы на специальной постели с кареткой 5, которая перемещается по раздвижным направляющим 4 и 11, установленным на тумбах. [c.88]

Анализ работы металлорежущих станков и автоматических линий выявляет большие потери рабочего времени на установку, настройку и замену изношенного режущего инструмента (подготовительно-заключительное время), а также потерю времени на смену режущего инструмента, на его систематические подналад-ки, на подвод и отвод (вспомогательное время). Эти потери во многом зависят от несовершенства конструкций приспособлений. В то же время быстросменная наладка позволяет установить и настроить резец за 15—20 с вместо 2—3 мин при обычном закреплении. [c.5]

Применение гидравлических и пневматических приспособлений на металлорежущих станках значительно облегчает труд рабочего. На станках, где имеется гидропривод или подвод воздуха, применение гидро- и пневмоприспособлений не составляет трудности и является более экономичным, поскольку используются имеющиеся на станке возможности. Гидроприспособления выполняются для центрирования и зажима детали, установки инструмента, прерывного и непрерывного поворота и вращения детали. Гидроприспособления бывают одноместного и многоместного типа, с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением. [c.150]

При разработке системы смазки для проектируемого станка приходится решать вопросы выбора смазочных материалов, подвода их к соответствующим трущимся поверхностям, отвода, очистки и ох ажденпя этих материалов, контроля правильной работы всей смазочной системы. Вопроси ыбора сорто смазки, очистки и восстановления (регенерации) масел, отработанных и сггущеппых из смазочной системы, и учаются в разделе Эксплоатации станков" курса Металлорежущие станки и П )этому здесь ие рассматриваются. [c.677]

При возникновении разности в угловых скоростях полуосей коронная шестерня приходит в движение и действует на регулятор числа оборотов двигателей. В этих условиях работы Д. недупшми валами являются обе его полуоси, а коробка Д. играет роль ведомого вала. В автомобилях, тракторах и танках движение от двигателя через промежуточные механизмы подводится к коробке Д., к-рая в этом случае является ведуцщм звеном, а полуоси Д. — ведомыми валами. Такое включение Д. между валами дает возможность задним ведущи.м колесам автомобиля двигаться без скольжения при повороте последнего. В гусеничных машинах это дает возможность осуществить поворот. В банкаброшах и металлорежущих станках (зуборезных типа Пфаутер, Рейне-кер, в токарно-ватыловочных автоматах и др.) в качестве ведомого вала используется одна из полуосей Д., а другая полуось и коробка Д. являются ведущими. Такая схема включения Д. в систему зубчатых передач дает возможность ведомому валу сообщить два независимых движения одно через полуось, а другое через коробку Д. В металлообрабатывающих станках это необходимо при нарезке шестерен оа спиральными зубьями, для снятия затылков в червячных "фрезах и в других работах. [c.438]

Время резания на шлифовальных станках даже в крупносерийном производстве не превышает 60 %, поэтому имеются реальные возмол ности повышения производительности за счет сокращения непроизводительно затрачиваемого времени. Больп1яя часть времени управления станком (75—78 %) затрачивается на подвод, отвод и установку шлифовальной бабки на размер, на управление приводом подачи расходуется 16—20 % времени управления станком. Большая часть времени обслуживания тратится на правку шлифовальных кругов. Сложность управления процессом шлифования, сравнительно быстрый износ шли( )о-вальпых кругов, требующих периодических правок дли их восстановления, высокие требования к точности размеров, формы и шероховатости шлифуемой поверхности явились причиной того, что ЧПУ шлифовальными станками стало применяться позже, чем в металлорежущих станках других групп. [c.31]

При освоении работы на станке прежде всего необходимо изучить систему смазки станка. От надлежащей смазки трущихся частей зависит их износостойкость и сохранность, высокий коэффициент полезного действия и возможность работы на больших скоростях резания. Смазоч1Ные вещества подводятся к соприкасающимся поверхностям и создают между ними жидкостные пленки, которые уменьшают в 10—20 раз силы трения и увеличивают коэффициент полезного действия машины. Для смазки поверхностей при эксплуатации металлорежущего оборудования применяются минеральные масла, являющиеся продуктом перегонки нефти. Пригодность минерального масла в качестве смазывающего вещества характеризуется отсутствием в нем посторонних примесей, определенной вязкостью, температурой застывания, удельным весом и температурой вспышки. [c.98]

Качество металлорежущего инструмента зависит от его конструкции, материала и технологии производства. Основополагающими технологическими направлениями развития инструментального производства являются приближение формы заготовки к форме готового изделия за счет применения специального профиля проката, биметаллических заготовок, использования методов пластического деформирования и порошковой металлургии, автоматизации технологических процессов, применения автоматизированных загрузочных устройств, манипуляторов, роботов, специальных станков, автоматических линий и станков с ЧПУ, концентрации и совмещения операций, применения высокоэффективной обнастки и групповой технологии, использования новых высокоэффективных СОЖ с подводами их непосредственно в зону резания, широкого использования глубинного шлифования и затачивания, применения синтетических сверхтвердых абразивных материалов, новейших методов термической и термо-химическоп обработки, износостойких покрытий, расширения области приме- [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...