Разработка Анализ конструкций изделий

Б связи с этим необходимо все последующие разработки технологического оборудования начинать с глубокого анализа технологических процессов изготовления основных машин и обязательно с учетом перспектив развития как технологии, так и самой конструкции и требуемых точностей изготовления. Анализ технологических процессов должен проводиться по единой методике, учитывающей в необходимых случаях специфику той или иной отрасли машиностроения. На этапе анализа конструкций машин и технологических процессов их изготовления должна быть, во-первых, проведена унификация деталей и узлов основного изделия, установлены их типовые конструкции с учетом перспектив развития конструкций машин. Бо-вторых, следует провести конструктивно-технологическую классификацию обрабатываемых деталей с последующей разработкой типовых технологических процессов. На основе всех этих [c.535]

На ранних стадиях конструирования существует некоторая путаница между понятиями осуществимости и надежности. Разработка конструкции демонстрационного макетного образца, которая должна доказать осуществимость конструктивной идеи, проводится конструкторской организацией при дополнительной помощи службы надежности. Проводя анализ конструкции или составляя отчет о разработке, служба надежности может обнаружить ошибки или упущения и потребовать исправления отдельных ее частей. Однако отчет о разработке в основном составляется не для этой цели. С точки зрения надежности важны дополнительные требования к конструированию, выполнение которых гарантирует надежную работу изделия в течение установленного периода времени при заданных окружающих воздействиях и других рабочих условиях. [c.9]

Техническое решение выявляется только в процессе разработки или проведения анализа конструкции и принципов работы изделия. В технической документации и в действующем изделии технические решения воплощены в определенной совокупности узлов, деталей или их элементов. В процессе разработки вырабатываются технические решения, являющиеся основой построения детали, узла или изделия в целом. Чем подробнее прорабатываются выбранные технические решения, тем белее совершенной и качественной получится конструкция. Технические р.ешения могут служить для сравнения и оценки разных изделий. Нередко в практике разработки приходится оценить и выбрать более подходящее изделие из множества аналогов. Всю разработку в целом сравнить трудно, особенно если конструкция сложная и включает в себя разные узлы и системы электрические, гидравлические и др. Сравнению поддаются технические решения, к которым можно применить общий критерий, характеризующий главный принцип выбора. [c.31]

Работа конструктора над новой конструкцией не кончается моментом согласования и утверждения рабочих чертежей в установленном порядке. Любая конструкция, применяемая в народном хозяйстве, постоянно совершенствуется и модернизируется. Этот процесс продолжается до момента снятия изделия с производства как морально устаревшего, дальнейшая модернизация которого экономически не выгодна. И в этом случае анализ ошибок и недостатков конструкции изделия может послужить полезной информацией, используемой в новых разработках. [c.180]

Расчленение изделий на конструктивно законченные агрегаты явилось первой предпосылкой развития метода агрегатирования. В дальнейшем анализ конструкций машин показал, что многие агрегаты, узлы и детали, различные по устройству, выполняют в разнообразных машинах одинаковые функции. Обобщение частных конструктивных решений путем разработки унифицированных агрегатов, узлов и деталей значительно расширило возможности данного метода. [c.57]

Следует отметить, чго при разработке вновь создаваемых изделий в соответствующих отраслях, как правило, совершенствуют старые конструкции и соответственно используют стандартизованные элементы, узлы, инструмент. Поэтому метод инженерного анализа выбора номенклатуры ЗИП в настоящее время является наиболее распространенным. Суть инженерного метода заключается в выборе номенклатуры ЗИП путем оценки классификационных признаков составных частей, представленных в табл. 3.1.5. [c.244]

В первом случае выполнение сборочного чертежа является одним из первых этапов разработки технического проекта изделия. Сборочный чертеж в данном случае служит для анализа компоновки, проверки конструкции и разработки рабочих чертежей деталей и узлов. Поэтому сборочный чертеж должен отличаться особой точностью, содержать наиболее полные данные о формах отдельных деталей, о составных частях изделия и взаимодействии между ними. [c.344]

Основными функциями, обеспечивающими решение задач ТПП, являются отработка на технологичность конструкции изделия, разработка типовых технологических процессов, проектирование и изготовление средств технологического оснащения и организация и управление процессом ТПП. Этими функциями охватывается весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технологический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, а также отладка технологических процессов и средств технологического оснащения. [c.93]

В состав работ по обеспечению технологичности входят планирование показателей технологичности, отработка конструкции на технологичность на всех стадиях разработки изделия технико-экономический анализ конструкции метрологическая экспертиза конструкторской документации технологический контроль конструкторской документации. Конструкцию детали следует отрабатывать на технологичность комплексно, учитывая области производства и эксплуатации, технологичность исходной заготовки, каждый вид обработки в технологическом процессе изготовления, технологичность сборочной единицы, в которую эта деталь входит. Отработка конст- [c.20]

Техническое Проектная конструкторская документация, содер-предложение жащая техническое и технико-экономическое обоснование целесообразности разработки изделия на основании анализа технического задания заказчика и проработки возможных вариантов конструкции изделия (ГОСТ 2.103 -68) [c.17]

Разработка технологического процесса сборки начинается с ознакомления с конструкцией изделия и изучения его служебного назначения. Здесь же дается анализ технологичности конструкций изделия. [c.58]

Сточки зрения технологичности на каждой стадии проектирования машин решают свои задачи. На стадии эскизного проекта намечают принципиальную схему конструкции, создают общую компоновку изделия, укрупненно определяют его габаритные размеры, устанавливают максимальные размеры и веса наиболее ответственных деталей, проводят приближенные расчеты производства, выявляют узкие места. Намечают тематику необходимых исследований и разработку новых процессов, возникающих при технологическом анализе конструкций. Это дает возможность своевременно организовать исследовательские работы, спроектировать или приобрести специальное оборудование, освоить новые процессы. [c.8]

Повышение степени технологичности конструкции изделия является технологической задачей. В процессе отработки принципа действия опытного изделия технолог совместно с конструктором производит анализ технологичности конструкции (с учетом принятого типа и масштаба производства) с целью улучшения технологичности конструкции последнего, снижения трудоемкости его изготовления и разработки прогрессивной технологии изготовления нового изделия. При этом технолог должен руководствоваться следующими показателями технологичности конструкции изделий коммутационной аппаратуры. [c.24]

Задачей этой комиссии является анализ эксплуатационной надежности выпускаемых заводом автомобилей, определение соответствия их конструкции требованиям современной науки и техники и на основе этого разработка мероприятий по оптимальной долговечности автомобилей, внедрению прогрессивной технологии, качественных материалов, автоматизации производства, модернизации оборудования, оказание помощи коллективам цехов и отделов в реализации планов повышения эксплуатационной надежности и долговечности деталей, узлов, комплектующих изделий для автомашин, систематический общественный контроль за выполнением этих планов. [c.29]

Если разрабатывающее подразделение и служба надежности имеют отдельные лаборатории, то можно поручить испытания на этапе исследований и разработки (группа 1, исследовательские испытания и испытания на определение возможности реализации конструкции, и группа 2, летные или полевые испытания) разрабатывающей группе. И в этом случае особое внимание должно быть обращено на то, чтобы разработчики и служба надежности действовали как единая комиссия и обеспечили совместимость программ испытаний и получение полного объема данных, пригодных для общего анализа. В небольших фирмах, где нет отдельной службы надежности (к счастью, это является редкостью для фирм, разрабатывающих высоконадежные изделия), испытательные программы поручаются специальной испытательной группе разрабатывающего подразделения. Однако руководитель разработки должен проявить заботу о сохранении независимости этой группы и об ограждении ее от давления со стороны руководителей подчиненных ему подразделений. [c.255]

Анализ надежности конструкции можно рассматривать как мероприятие по контролю качества выполнения конструкторских работ с целью оценки и определения соответствия разработки основным требованиям и оправдавшим себя принципам и практическим методам конструирования. В этом смысле анализ надежности конструкции связан с качеством проекта (внутренне присущая надежность), как контроль и испытания в процессе производства связаны с качеством изготовления (соответствие конструктивным требованиям) изделия. Для достижения высокой внутренне присущей надежности в сложных системах существенное значение приобретают [c.45]

Предложения о корректировочных действиях в результате изучения причин отказав. На этапе разработки конструкции служба надежности получает большое количество данных, источниками которых служат заводские отчеты по контролю, отчеты по отказам, замечания о недостатках, обнаруженных в эксплуатационных условиях, и фактические материалы по исследованиям причин отказов изделий. В результате анализа этих данных в конструкторскую службу направляются предложения по исследованию и принятию конструктивных мер для предотвращения возможности повторения отказов. Быстрая доброжелательная реакция на эти предложения является важным условием повышения надежности конструкции. [c.49]

Проектно-конструкторские организации специализируются на разработке ограниченного числа типов и номенклатуры технических средств и систем. Специализация данных организаций вызвана тем, что современные изделия, уже являясь сложными системами, имеют тенденцию еще усложняться, что требует от разработчика глубокого анализа и изучения всех составляющих частей конструкции. В зависимости от степени сложности изделия различают предметную, подетальную и технологическую специализацию проектно-конструкторских организаций. Все три названных вида специализации комбинируются и применяются в разработке с таким расчетом, чтобы достичь наибольшего эффекта и улучшения качества [c.26]

Совокупность разработанных вариантов нового изделия является основой для создания его конструкции. Анализ вариантов и выбор наилучшего из них является труднейшим и самым ответственным этапом разработки. От него зависит качество изделия на всех стадиях жизненного цикла. Поэтому проектирование проводится разработчиками высокой квалификации, имеющими большой [c.62]

Разработка и выбор технологической оснастки основывается на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном количестве изделий. Анализ предусматривает сравнение вариантов оснастки, отвечающих одинаковым требованиям и обеспечивающих решение одинаковых задач в конкретных производственных условиях выбор вариантов, основывающийся на использовании информации затрат на изготовление технологической оснастки и ее эксплуатацию учет требований техники безопасности и промышленной санитарии. Принадлежность конструкции технологической оснастки к системе технологической оснастки определяется правилами ее проектирования и эксплуатации применительно к заданным условиям производственного процесса изготовления изделия. Система формируется комплексами технологической оснастки, предназначенной для выполнения различных видов работ. [c.318]

Разработка процесса изготовления отливки начинается с анализа технологичности конструкции детали с учетом факторов и требований, изложенных в 16.1 и 16.2. При выборе способа изготовления отливки определяющими факторами являются как технические требования, предъявляемые к изделию, так и технико-экономические показатели (КИМ, себестоимость детали в изготовлении, экономически оправданная серийность и др.), учитывающие расход металла, стоимость оборудования и технологической оснастки. Важную роль при выборе способа литья играет серийность производства. Размер серии и тип производства в зависимости от массы отливок можно определить по табл. 16.13. В единичном, мелкосерийном и серийном производствах отливки часто изготавливаются литьем в песчаные формы, по [c.386]

Оценка выполнения критериев может производиться методом расчетного анализа схем и конструкций, изучением результатов испытаний. По своей сути критерии надежности предназначены для оценки безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости изделия на этапе разработки и выдаются в виде указаний по устранению недостатков и совершенствованию методов проектирования. [c.248]

ФСА должен обеспечить оперативный контроль и анализ показателей экономичности изделий по ходу ОКР, ориентировать разработчиков на поиск таких технических решений, воплощение которых в конструкции даст оптимальное соотношение между потребительной стоимостью изделия и затратами на его разработку н изготовление. Обеспечение экономичности с помощью ФСА достигается чаще всего устранением так называемой функциональной избыточности объекта разработки, т. е. ликвидацией всего лишнего и неоправданного в конструкции с точки зрения функций назначения. [c.126]

Второй этап включает разработку маршрутной технологии и анализ иа ее основе уровня технологии, ее количественную оценку по ряду технико-экономических показателей суммарной норме расхода материала и коэффициенту использования материала на изделие и по видам материала трудоемкости по узлам, на изделие в целом, по группам оборудования ожидаемому уровню автоматизации и механизации. Данные критерии позволяют активно воздействовать на конструкцию, совершенствовать ее, нацеливая отработку конструкции на конкретные объекты (детали, узлы). Результаты разработки второго этапа служат также исходными данными для проекта реконструкции производства или строительства нового завода, цеха, для выбора и заказа оборудования. [c.519]

Проведение экономического анализа с учетом показателей как самого процесса, так и влияния его на сопутствующие и последующие процессы обработки изделия, предшествующего началу разработки конструкции оборудования. [c.20]

Вначале должен быть проведен технологический анализ конструкции изделия. После внесения необходимых исправлений и дополнений в чертежах начинается первый этап технологической подготовки производства. Он включает составление межцеховых технологических маршрутов — так называемой расце-ховки и маршрутной технологии внутри каждого цеха. Второй этап связан с разработкой и нормированием технологических процессов получения заготовок, их термической и механической обработки, а также сборки изделий. Третий этап работы посвящается проектированию и изготовлению оснастки и нестандартных средств механизации и автоматизации технологических процессов. Он является наиболее трудоемкой частью всей работы по технологической подготовке производства (до 60—80% от ее общего объема). Заключительной стадией работ по технологической подготовке производства является выверка технологических процессов, включая оснастку, средства механизации и автоматизации, нормы труда и т. д. Одним из важных путей сокращения сроков технологической подготовки производства является конструктивная и технологическая стандартизация оптимальное планирование подготовки производства, научная организация труда конструкторов, технологов и других работников механизация и автоматизация инженерного труда и другие организационные мероприятия [1, 6, 15, 38]. С целью уменьшения объема работ по подготовке производства и сроков их выполнения, наиболее тщательной обработке должна подвергаться конструкторская документация. Меньшее влияние на подготовку производства оказывает изменение технологических процессов и чертежей оснастки. Поэтому не всегда целесообразно совмещение конструкторской разработки с технологической подготовкой до полной отработки чертежей, выполненной на основании отладки, доводки и испытания конструкций. После завершения конструкторской подготовки технологическую подготовку следует вести с максимальным коэффициентом параллельности и использования методов и средств механизации и авто.матизации разработки процессов. [c.6]

Создание сложных приборов и приборных комплексов ставит перед разработчиками не только проблемы массы и габаритов, надежности и долговечности, но и проблему серийного производства этих изделий. Разработка схемы, конструкции и технологии является единым процессом создания приборов и устройств с постоянными магнитами, широко используемых в приборостроении и автоматике. Поэтому уже на стадии проектирования необходимо обеспечить их серийноспо-собность. Для этого необходимо решить следующие основные задачи провести анализ и расчет технологической точности выходных параметров приборов, что позволит судить об их воспроизводимости в условиях серийного производства, управлять точностью и обоснованно выбирать допуски на выходные параметры провести анализ и расчет допусков на входные параметры (серийное производство приборов не может быть налажено без разработанной системы допусков на входные параметры). [c.224]

Номенклатуру показателей технологичности конструкции выбирают в зависимости от вида изделия, специфики и сложности конструкции, объема выпуска, типа производства и стадии разработки конструктивной документации. Номенклатуру показателей технологичности конструкции устанавливают с учетом Экономической эффективности показателей, методики их определения и опытно-статистических (или расчетных) данныхГ Номенклатура показателей может из.меияться в зависимости от увеличения информации о конструкции изделия по стадиям разработки конструкторской документации. На рис. 2.2 приведена классификация показателей технологичности конструкций изделий, последовательность анализа конструкций при выборе показателей технологичности — на рис. 2.3. [c.143]

Разработка изделия представляет собой первый этап в процессе создания нового изделия и находится полностью в компетенции инженерного персонала. За ним следует разработка технологиечского процесса (фиг. 1.5). Разработка изделия состоит из проектирования, анализа и испытаний. Проектирование, по-видимому, — наиболее ответственный этап, поскольку здесь определяются физическая форма и технические характеристики изделия и проверяется осуществимость самой идеи. Во многих фирмах программы создания новых изделий терпят неудачу, потому что в целях экономии на этане проектирования решения о конструкции изделий принимают чертежники на основе устных указаний инженеров или эскизов на клочках бумаги. Для успеха программы работы на данном этапе необходимо поручать квалифицированным инженерам-конструк-торам, которые должны знать и понимать (а на мелких предприятиях и выполнять) обязанности проектировщика и художника-конструктора, исследователя технических решений, чертежника, изготовителя макетов, инженера-ис-пытателя, экономиста-калькулятора, специалиста по материалам и инженера-технолога. Инженер-конструктор [c.24]

Конструкция изделия весьма осуществленно влияет на технологический процесс сборки и, в частности, определяет порядок ее операции. Если конструкция изделия, его сборочных единиц и деталей обеспечивает возможность применения наиболее экономичных технологических процессов при заданной серийности и масштабе выпуска, то она является технологичной. При этом по мере увеличетия серийности и масштаба выпуска возникает необходимость измене ния конструкции изделия, разработанной для индивидуального или мелкосерийного производства. Следовательно, разработка технологического процесса должна начинаться с технологического анализа 22 [c.22]

В большинстве САПР интерфейс пользователя обычно обеспечивается различньпии языками программирования высокого уровня, такими, например, как ФОРТРАН. Этот интерфейс позволяет разрабатывать прикладные программы для анализа, обеспечивает возможность использования программ и стандартных процедур, написанных для других технических средств, а также расширяет возможности применения при разработке изделий довольно разнообразных мощных процедур анализа конструкций и планирования изготовления изделий. [c.148]

Разработку рекомендаций по из.менению производственной системы и конструкции изделия с целью улучшения технико-эконо-мических показателей производства целесообразно начинать на самых ранних этапах технической подготовки производства изделия. Уже на этапе выбора функциональной схемы изделия могут быть сделаны некоторые вьшо-ды об эффективности производства изделия в целом. Однако более содержательные выводы и рекомендации получаются при анализе конкретных особенностей конструкции изделия, т. е. начиная с этапа выбора конструктивной схемы. Здесь определяются конструктивный облик основных агрегатов, узлов и наиболее ответственных деталей, а также компоновочные решения. Полученные при этом данные, как правило, достаточны для определения и укрупненной оценки возможных видов обработки элементов конструкции в процессе их изготовления. [c.547]

Составление технологических схем автоматической сборки. Анализ конструкции и изучение технических условий на изделие заканчивают составлением технологических схем обшер и узловой сборки изделия. Это первый этап разработки технологического процесса. Технологические схемы сборки составляют на основе анализа сборочных чертежей изделия. Они отражают маршрут сборки изделия и его составных частей. На этом этапе выявляют оптимальную степень расчленения изделия на составляющие элементы и выбирают возможные методы автоматической сборки различных соединений. Разрабатывают различные технологические варианты схем сборки, содержащие сведения о целесообразности дифференциации и концентрации операций, возможных вариантах схем базирования, относительной ориентации деталей и их закрепления. Рассчитывают условия собираемости деталей. Выбирают бункерные ориентирующие, транспортные, контрольные и другие устройства. На основе техникоэкономического анализа выбирают наиболее рациональный вариант оборудования для сборки. [c.224]

Изыскание наиболее рационального метода достижения требуемой точности машины или ее составных частей, изучение взаимосвязи ее сборочных единиц, разработка последоватслоностя их комплектации — таковы основные задачи размерного анализа, базирующегося на теории и практике решения размерных цепей [G, 19, 39, 89]. Больп]ое значение последних также и в том, что благодаря размерным цепям можно быстро и точно разрабатывать допуски, исходя из взаимной связи деталей и сопряжений механизмов. Однако все эти разработки должны быть увязаны с конструктивным оформлением деталей и узлов, т. е. производиться в процессе конструирования машины. Переносить работу по выявлению и анализу размерных цепей в технологический отдел и осуществлять ее в процессе разработки технологии, когда уже конструкция создана и готовится подготовка производства изделия, неправильно. При размерном анализе может возникнуть необходимость изменения конструкции узлов и механизмов, что значительно легче сделать при отработке проекта в конструкторском бюро. [c.41]

Анализ технических решений и проверка их графических исполнений является неотъемлемой частью разработки. Конструктор постоянно проверяет сам себя на всех стадиях разработки и при выполнении каждого конструкторского документа. Чтобы избежать субъективного подхода, окончательную проверку конструкторской документации осуществляет другое лицо, что предусмотрено ГОСТ 2.104—68. Эти функции чаще всего выполняет ведущий конструктор или начальник подразделения. Проверке подлежат все листы конструкторской документации. Начинать ее следует с наиболее простых сборочных единиц, содержащих только детали, а затем переходить к более сложным. Проверку конструктивных решений деталей и сборочных единиц следует вести с учетсил конструкции сборочной единицы, комплекса или комплекта, в которую они входят и всего изделия в целом. Существует два метода проверки чертежей аналитический и графический. [c.167]

Перечисленные критерии основываются на тщательном изучении исходных данных для разработки системы электроавтоматики, анализе схем, режимов работы, конструкций, т.е. на изучении физических процессов, которыми сопровождается работа системы электроавто матики. Оценка критериев тесно связана с проектированием, отработкой, серийным производством и эксплуатацией изделий. Анализ критериев выполняется в процессе разработки [c.248]

К третьей группе критериев, обеспечивающих надежность гидравлических систем и механизмов, следует отнести этап рабочего проектирования. На данном этапе проводится тщательный анализ выбранного направления конструирования с уточнением всех необходимых расчетов по прочности, динамике, анализу размерных цепей и т.д. Важное место в этой группе критериев занимает вопрос выбора материалов для изготовления деталей и согласования технологии изготовления. Известно, что каждому предприятию присуща своя оснащенность оборудованием, оснасткой, технологическими линиями. Конкретные производственные условия, в том числе наличие оборудования на каждом предприятии приходится учитывать конструктору при разработке рабочих чертежей. В процессе создания рабочей документации разработчику конструируй, с одной стороны, необходимо сохранить направление выбранного вариаьгга проекта, а с другой стороны, использовать имеющиеся возможности предприятия, на котором предполагается изготавливать изделие. Таким образом, вопрос согласования рабочих чертежей яюшется довольно кропотливым и ответственным, так как от него во многом зависит надежность будущей конструкции. [c.250]

Третий этап — формирование модели (либо совокупности моделей) взаимодействия разрабатываемой конструкции и внешней среды, т. е. модели функционирования, построенной для всех этапов жизненного цикла изделия с учетом зависимостей, отража-10ЩИХ реальные физические процессы и трансформации объекта проектирования в процессе эксплуатации. Основная цель этого этапа — исследование моделей функционирования по всем параметрам, определяющим качество искомого технического решения. Именно на этом этапе разработки целесообразно привлечь методы оптимизации с целью выявления наилучшего варианта конструкции. Наиболее существенные принципиальные трудности, возникающие при реализации решения многокритериальная природа задачи необходимость учета большого числа факторов многообразие критериев условной оптимизации отсутствие простых и достаточно отработанных способов вычисления условных функционалов, задания конструктивных и технологических ограничений при моделировании реальных физических процессов и др. В связи с этим многовариантное исследование прочности конструкций на основании анализа моделей функционирования для получения рациональных, надежных и всесторонне обоснованных конструкторских решений следует признать более целесообразным, чем глобальная оптимизация разрабатываемых конструкций (что, конечно, не исключает возможности локального использования методов оптимизации конструкций на отдельных этапах проектирования). [c.288]

Целесообразен следующий порядок разработки технологического процесса автоматической сборки изучение сведений о качестве изделий, действующей технологии изготовления деталей и их контроля выявление операций, оказывающих наибольшее влияние на качество собираемых изделий изучение видов соединений и режимов их сборки, сборочных баз, условий ориентации и подачи элементов на позицию сборки экономическая оценка принятие предварительного решения о возможности автоматической сборки изделия выявление оптимальной степени расчленения изделия и определение возможных мер по повышению технологичности "его конструкции для условий автоматической сборки выбор метода автоматической сборки соединений разработка технологических вариантов схем сборки, содержащих сведения о целесообразности и возможности концентрации и дифференцирования операций, а также вариантов схем базирования деталей и их закрепления выбор загрузочных и ориентирующих устройств, механизмов контроля, сборочных головок, транспортных устройств и т. д, На основе техникоэкономического анализа возможных вариантов осуществляется выбор наиболе рационального варианта технологического процесса сборки. [c.562]

При проектировании устройства, системы или процесса нёобходимо обеспечить выполнение ряда условий, связанных с такими факторами, как затраты, время, критерии отбора, техническая осуществимость, рабочие характеристики, производство, техническая эстетика. Для этого проектирование должно осуществляться по методике, гарантирующей получение действительно полезного изделия, имеющего шансы на успешный сбыт. Методика проектирования — это не формула и даже не инструкция, а последовательность событий, составляющих процесс проектирования, в рамках которого возможно логическое развитие конструкции. Процесс проектирования состоит из отдельных этапов (фиг. 3.2), позволяющих определить фактическое состояние разработки и последующий этан. Этапы могут повторяться, так как в процессе работы над изделием требуется принимать ряд решений. Чаще всего происходит чередование этапов, пока, наконец, не будет достигнуто такое состояние разработки, при котором возможен переход на следующий этап. Наиболее часто повторяются такие этапы, как выработка концепции и анализ, на которых общее представление о конструкции проверяется с использованием физических законов, многократно обдумывается и вновь проверяется возмоншость создания изделия. Формирование новых идей может происходить на этапе, изображенном на схеме, либо в зависимости от характера разработки еще раньше. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...