Контроль малых размеров

Для контроля малых размеров (3— 10 мм) обычно используют ц а н г 0- [c.109]

Контроль малых размеров [c.446]

Комплексный метод контроля применяют для резьбовых деталей, допуск среднего диаметра которых является суммарным допуском. Этот метод основан на одновременном контроле среднего диаметра, шага, половины угла профиля, а также внутреннего и наружного диаметров резьбы путем сравнения действительного контура резьбовой детали с предельными. Это достигается при помощи предельных калибров, а для резьб малых размеров — при помощи проекторов. [c.175]

Контроль сплошности основного металла (в объеме от 15 до 30%) сосудов и трубопроводов ультразвуковым методом в соответствии с [100, 103, 114-116] и специальными методиками, учитывающими специфику развития водородного расслоения, проводят в зонах шириной 200 мм по обе стороны от контролируемых сварных швов и ПОУ. Остальные зоны обследуют согласно карте контроля. УЗК основного металла конструкции осуществляют с помощью прямого раздельно-совмещенного преобразователя (частота 4-5 МГц, рабочий диаметр не более 18 мм) путем многократного дискретного линейного сканирования дефектного участка конструкции в продольном направлении с шагом не более 20 мм. В области контура дефекта и в примыкающей к ней зоне шириной 100 мм шаг сканирования не должен превышать 10 мм. При малых размерах дефектов в плане (менее 50 мм) и их условной высоте более 20% толщины стенки конструкции проводят сплошное сканирование. Условные линейные размеры протяженных (более 50 мм) дефектов определяют с точностью не менее одного шага сканирования, а глубину их залегания — не менее 0,3 мм. [c.162]

Сборочный чертеж механизма выполняется на стандартном листе бумаги. Сначала определяются целесообразное расположение проекций разрабатываемой конструкции механизма, необходимые разрезы и виды, а затем выбирается масштаб чертежа. Наиболее удобным является масштаб 1 1, при этом чертеж дает наглядное представление о действительных размерах конструкции. Если механизм имеет малые размеры, то для большей четкости изображения его деталей целесообразно некоторые разрезы и проекции выполнить в масштабе 2 1 или 2,5 1. Сначала на бумаге вычерчивается тонкими линиями компоновочная схема механизма в трех проекциях. Далее вычерчиваются валики, колеса, подшипники, а затем корпус механизма. При этом должна быть предусмотрена фиксация валиков и насаженных на них деталей для предотвращения их осевых перемещений. Должны быть продуманы процессы сборки, разборки и смазки механизма, контроль за уровнем масла, способы замены масла и другие вопросы технологии изготовления, эксплуатации и ремонта механизма. [c.447]

То, что традиционные методы контроля не сразу выявили трещину в диске, связано с тем, что все они по-разному реагируют на неоднородность диска в виде несплошности. Поверхностные трещины малых размеров имеют высокую плотность, в том числе и из-за наличия в диске поверхностных сжимающих напряжений, и их раскрытие мало даже при действии максимальных напряжений цикла нагружения [12, 13], а в свободном состоянии это раскрытие становится еще меньше. [c.497]

Поскольку в конструкциях резервуаров для хранения жидкого топлива используют толстые плиты, часто для увеличения производительности применяют сварку с высокой погонной энергией. Если погонная энергия при сварке слишком велика, то в зоне термического влияния сварных соединений имеет место склонность к образованию микропористости. Считается, что причиной микропористости является локальное оплавление границ зерен микропоры располагаются параллельно плоскости прокатки. Хотя микропоры вследствие их случайного распределения и малого размера (<1 мм в длину) вряд ли существенно влияют на величину разрушающего напряжения и на акустические характеристики, для улучшения условий ультразвукового контроля необходимо уменьшать микропористость. [c.128]

Основными средствами контроля отверстий малых размеров диаметром от 0,2 до 5 мм являются пневматические приборы. Эти приборы не производят непосредственные замеры, а определяют диаметр отверстия по его пропускной способности, т. е. по скорости истечения воздуха. Самые малые отверстия размерами 0,2— 0,5 мм измеряются непосредственно пропуском через них воздуха. В отверстия 0,5—5 мм вставляются аттестованные проволочки, уменьшающие проходное сечение отверстия и повышающие точность измерений. [c.601]

В области контроля качества изделий машиностроения наметилась тенденция увеличения объемов и трудоемкости вследствие усложнения конструкций, а также использования в них новых материалов (в том числе композиционных) и внедрения эффективных технологических процессов сварки, пайки, склеивания и др. Трудность обнаружения дефектов при этом обусловлена малыми размерами дефектов, особенностями их местоположения и т.д. [c.86]

Контроль малых наружных размеров производится чаще всего обычными универсальными средствами. [c.711]

Выбор рационального метода просвечивания определяется прежде всего толщиной контролируемых элементов [85]. На фиг. 50 приведен график чувствительности рентгеновского и гамма-снимков в зависимости от толщины изделия, из которого видно, что при толщинах до 40 мм более чувствительным является рентгеновское просвечивание, позволяющее выявить минимальные дефекты размерами до 1,5—2,0% от толщины изделия. При толщинах свыше 50 мм более чувствительными становятся у-снимки. Исходя из этого, обычно рекомендуют при толщине изделий до 20 мм использовать рентгеновское просвечивание, а при толщине свыше 50 мм — гамма-просвечивание. В пределах толщин 20- 50 мм в зависимости от ряда условий могут применяться оба метода контроля. При необходимости контроля швов в труднодоступных местах, как правило, благодаря малым размерам ампулы радиоактивного препарата, используется у-просвечивание. [c.96]

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу. [c.641]

Наибольшее распространение, особенно для резьбовых деталей массового и серийного производства, получили резьбовые калибры. Иногда применяют комплексный контроль резьбы малых размеров на проекторах сравнением действительного контура проверяемой резьбы с предельным на всей длине свинчивания. [c.515]

Высокие надёжность, чувствительность и временная стабильность параметров Ф., а также малые размеры и относит. простота конструкции позволяют щироко использовать Ф. в системах контроля и автоматики в качестве датчиков освещённости и элементов гальванич. развязки. (См. также Транзистор биполярный, Полупроводниковые материалы ) [c.363]

Следует отметить также дальнейшее освоение пневматических и электропневматических измерительных систем Бюро взаимозаменяемости МСС и заводом Калибр создание (в Бюро взаимозаменяемости МСС) нового диференциального пневматического сильфон-ного прибора с самозаписью точностью в 0,05 мк создание в МГИМИП безэталонного метода аттестации круговых шкал с предельной погрешностью 0,1 сек. путем математической обработки результатов измерений по четырем микроскопам и клинового компаратора для точной аттестации шкал с предельной погрешностью 0,1 мк выпуск ряда рычажно-оптических приборов Главчаспрома для контроля деталей часовой промышленности, специального проектора для той же цели и разработку метода контроля малых размеров (ВНИИМ), базирующегося на сочетании ампулы уровня с механическим рычагом. [c.4]

Недостатком многоэлементных систем является их громоздкость, пониженные чувствительность и paspe-шающая способность при обнаружении дефектов типа нарушения сплошности. Объясняется это тем, что дефекты нарушения сплошности имеют малые размеры (от микрон до миллиметров) и для получения необходимой информации с помощью ряда неподвижных преобразователей требуется, чтобы размеры преобразователя или зона его контроля были значительно меньше, чем размеры дефекта. Для дефектоскопического контроля это часто трудно осуществимая задача. [c.29]

Мегподы прямой, экс- n03Ult,UU Рентгенография Рентгеновские аппараты с и < 1000 кВ, / < 25 мА Черно-белые и цветные радиографические. пленки с усиливающими металлическими и флюоресцентными экранами Паяные и сварные соединения, литье, поковки, штамповки и прочие изделия из металлов, их сплавов, пластмасс, керамики и т. п. Регулирование энергии и интенсивности излучения в зависимости от толщины и плотности материала. Малые размеры фокусного пятна. Высокая интенсивность излучения. Высокая чувствительность контроля Необходимость очлаждения и питания от внешних источников. Большие габариты аппаратуры. Малая маневренность. Малая толщина просвечиваемого материала (для стальных деталей не более 100 мм) [c.308]

Режим намагничивания и характеристика ленты должны обеспечивать выполнение трех основных требований выявление глубоколежащих дефектов малых размеров четкую связь сигнала ленты с размером дефекта максимально возможную величину сигнала. При контроле швов требования к ленте и режиму намагничивания зависят от геометрии валика. Например, для шва, соответствующего толщине основного металла 20 мм, необходима лента с малым значением Яд (до Я = 0) и большим Я (порядка 1000 А/см), причем [c.48]

Зависимости эквивалентного диаметра от реальных размеров ds дефектов (рис. 5.33) получены на основании результатов измерений для сварных стыковых швов различной толщины [86) Отметим, во-первых, что при совмещенной схеме контроля для большинства дефектов в общем случае не существует удовлетворительной корреляционной связи между истинными и эквивалентными размерами, за исключением шлаковых включений и iiop малых размеров, Во-вторых, увеличение высоты трещин не ноны-шает амплитуду эхо-сигнала. В-третьих, без знания типа дефекта задача определения его реальных размеров становится бессмысленной. [c.251]

Отмеченные особенности конструкции и свойств сварных соединений определяют различные методические решения их дефектоскопии. Поэтому ниже рассмотрены методические приемы при контроле сварных соединений разных типов, на дефектоско-пичность которых влияют один или несколько факторов. Разная кривизна поверхности сосудов (практически плоские поверхности) и труб малого и среднего диаметра (менее 500 мм) в определенной мере обусловливает различия в методиках их контроля. Ограниченная площадь сечения шва, большая кривизна поверхности и неровностей периодического профиля арматуры железобетона предопределяют нетрадиционную методику их контроля. Крупный размер зерна и высокая анизотропия механических свойств ау-стенитных швов существенно затрудняют проведение УЗ К, поэтому для повышения достоверности контроля таких швов применяют специальные преобразователи и дефектоскопы, обеспечивающие повышение амплитуды полезного сигнала. Трудность УЗК сварных швов, выполненных контактной, диффузионной сваркой и сваркой трением, заключается в различии дефекта типа слипания, прозрачного для ультразвука. Особую группу конструкций составляют угловые, тавровые и нахлесточные соединения, в которых иногда ограничен доступ к месту контроля, а возможное расположение опасных дефектов в шве затрудняют их обнаружение. [c.316]

Прибор построен по схеме двухобъективного микроинтерферометра. В качестве поверхности сравнения использована не плоскость, а сменные эталонные поверхности различной кривизны и отражательной способности (коэффициент отражения 0,04— 0,09). При контроле шероховатости поверхностей, имеющих близкий к эталонной поверхности радиус кривизны, интерференционные полосы прямолинейны и эквидистантны. Это особенно важно при контроле деталей малых размеров. [c.104]

Линейный коэффициент ослабления излучения х (см ) обратно пропорционален проникающей способности излучения и прямо цропорционален выявляемости дефектов. Поэтому для выявления дефектов малых размеров, т. е. для получения высокой чувствительности контроля, следует использо- ю вать низкоэнергетическое тормозное и Y-излучения с большими значениями ц. Б этом случае наличие в контролируемом объекте даже малого по величине внутреннего дефекта приведет к изменению интенсивности излучения, достигающего детектор. Для сокращения времени просвечивания надо применять высокоэнергетическое тормозное и у-из-лучения с малым значением (X и большей длиной свободного пробега квантов в веществе. В области низкоэнергетического тормозного излучения значение ц определяется в основном фотоэффектом и уменьшается с ростом энергии. В, области 1 МэВ, где основным процессом [c.7]

Периодическая под давлением Масленки колпачковые по ГОСТу 1303-56 Пресс-масленки по ГОСТу 1303-56 Индивидуальная смазка Невозможность контроля подачи смазки. Опасность отвертывания крышки во время работы механизма Малые размеры, неравномерность подачи, неэкономичный расход смазки. Заправка шприцем Трущиеся пары при окружной скорости по 4,5 м/сек Трупщеся пары, расположенные в труднодоступных местах [c.358]

Параметры R и Лщах нормируют в тех случаях, когда по функциональным требованиям необходимо ограничить полную высоту неровностей профиля, а также когда прямой контроль параметра с помощью профилометров или образцов сравнения не представляется возможным, например для поверхностей, имеющих малые размеры или сложную конфигурацию (режущие кромки инструментов, детали часовых механизмов и пр.). [c.137]

Контроль малых наружных размеров на машиностроительных предприятиях, как правило, производится универсальными измерительными средствами. В точном машиностроении, в частности в часовой промышленности, для измерения часовых осей применяется часовой микрометр (пределы измерения О—25 мм) с ценой деления 0,005 мм, снабженный выдвижным невращающимся шпинделем. [c.601]

Рентгеновский автоматический дифрактометр ДАРН-2,0 используют для определения напряжений в крупногабаритных объектах. Приборы такого типа необходимы для контроля напряжений вблизи сварных швов, в изделиях сложной формы типа лопастей турбин, гребных винтов, паровых котлов, когда невозможно вырезать из детали образцы малого размера, удобные для нс ользования в дифрактометрах общего назначения. [c.494]

На рис, 2, б представлена принципиальная схема установки для бесконтактного измерения диаметров малогабаритных деталей [6]. Эта установка изготовлена для измерения диаметров деталей микродвигателей, имеющих малые размеры и малые допуски, и для контроля размеров керамических деталей, для kotqi 248 [c.248]

Указанные особенности механотронной контрольно-измеритель-ной аппаратуры способствуют успешному применению ее для контроля линейных размеров деталей, активного контроля в процессе изготовления их, контроля и регулирования производственных процессов, контроля механических параметров машин, механизмов и инженерных сооружений в процессе эксплуатации и испытаний и т. п. При использовании механотронов для научных исследований оказывается особенно ценной их высокая чувствительность к очень малым перемещениям и силам, т. е. именно к тем параметрам, в которые легко преобразуются многие механические и некоторые немеханические величины. [c.115]

Для измерения валов пользуются главным образом скобами. Кольца применяются для измерения валов сравнительно редко. Они являются менее производительным средством контроля, чем скобы. Кроме того, кольца нельзя применять для измерения изделий при обработке в центрах. Из существующих типов колец известный интерес представляют конструкции, применяемые в американской промышленности (фиг. 159). Для малых размеров рекомендуется запрессовка вставной закалённой втулки (фиг. 159, а), для средних размеров — цельная конструкция (фиг. 159, б), а для больших размеров — облегчённая конструкция (фиг. 159, в). Особое внимание должно быть обращено на регулируемые скобы (фиг. 158) их преимуществом являются возможность компенсации износа, коррозии и старе- [c.132]

Величины допусков на неточность изготовления калибров и контркалибров, выраженные в квалитегах 15А, приведены в табл. 83, откуда следует, что для рабочих калибров в системе ОСТ используются 2 — 8-й квали-теты 15А, а для контрольных 2 — 5-й квали-теты 15А. 1-й квалитет 18А в системе допусков калибров ОСТ остаётся, таким образом, неиспользованным. По этому квалитету следовало выполнять контркалибры к скобам для изделий 1-го класса точности (5-го квалитета 15А), но они не предусмотрены системой ОСТ, так как поля допусков их были бы слишком сближены при размещении их согласно схеме на фиг. 156, а. Это могло бы привести, — если учесть ещё и некоторую неопределённость ощущений припасовки, — к случаям прохождения скобы, припасованной к контркалибру К-ПР, через контркалибр К-И. К тому же изготовление контрольных шайб с такими жёсткими допусками трудно осуществимо даже на специальных инструментальных заводах. Для проверки изделий 1-го класса точности рекомендуется применять индикаторные скобы. В тех случаях, когда для проверки изделий 1-го класса точности применяются жёсткие скобы, контроль их можно производить на горизонтальном оптиметре, а скобы малых размеров (до 14 мм) можно проверять блоками плиток. [c.139]

Для исследования микроструктуры непрозрачных для видимого света объектов миниатюрного приборостроения и машиностроения при контроле конструктивных элементов и сборки деталей малых размеров в последнее время нашли широкое применение рентгеновские микроскопы. В ИМАШ АН СССР при сотрудничестве с ЛНПО Буревестник разработан новый тип рентгеновского микроскопа МИР-3 с разрешением 2 мкм и увеличением 200 крат, который обеспечивает возможность работы как в режиме проекционного рентгеновского микроскопа, так и в режиме рентгеновского микроденситометра, что дает возможность автоматизировать обработку результатов эксперимента (рис. 10). [c.31]

Контроль резьбы калибрами. 1. Нормальные резьбовые калибры используют для контроля крепежных резьб малых размеров, когда зятруД-нено изготовление предельных калибров из-за малых величин допусков. Для обеспечения хорошего качества резьбовых изделий последние должны достаточно плотно свинчиваться с нормальными калибрами. [c.100]

Устойчивый резонатор сравнительно прост в эксплуатации. Он легко юстируется, достаточно устойчив по отношению к разъюстировке. Его сферические зеркала сравнительно легко поддаются изготовлению и контролю радиуса кривизны. Поэтому они находят широкое применение в лазерной технике, особенно в технике маломош,-ных (<1 кВт) лазеров. К числу недостатков устойчивых резонаторов следует отнести несовпадение объема каустики с объемом активной среды, что приводит к уменьшению КПД и увеличению размеров лазера, а также повышенные значения плотности мош,ности в перетяжке, что в случае ее малых размеров может привести к оптическому пробою. Однако самым серьезным недостатком устойчивых резонаторов является невысокая лучевая стойкость используемых в качестве выходных окон диэлектрических оптических материалов. Именно это обстоятельство ограничивает использование устойчивых резонаторов при больших плотностях излучения. [c.45]

По-видимому, из различных методов контроля разнотолщин-ности стенок оптимальным является применение цифрового измерителя толщины стенки DM-Krautki nier.Преимуществом этого прибора является относительно малые размеры, что позволяет легко им пользоваться. Область измерений относительно широкая и находится в пределах 1,2-300 мм. Точность измерений достигает 0,1 мм. [c.35]

Малые размеры заточенных и доведенных поверхностей на инструменте, их сложная геометрическая форма и неудобное расположение контролируемых поверхноЛей (например, на спиральном сверле) затрудняют контроль шероховатости на обычных приборах. В это.м случае для измерений шероховатости поверхности различных инструментов применяют специальные приспособления. [c.690]

Дэй [78] установил корреляцию между методами оценки горючести материалов по кислородному индексу и некоторыми другими лабораторными и натурными методами испытаний, используемыми для контроля горючести материалов [79—83]. Так, сообщается, что материалы располагаются примерно в одном и том же порядке по их горючести, определенной различными методами, хотя при этом могут наблюдаться некоторые аномалии, как было показано Рисом [84]. Многие авторы считают, что метод оценки горючести материалов по их кислородному индексу является достаточно простым, точным и чувствительным методом с хорошей воспроизводимостью. Другие отмечают, что характеристика горючести материалов по кислородному индексу не позволяет прогнозировать поведение материалов в реальных условиях, так как при лабораторных испытаниях используются образцы малых размеров и не предусмотрено их предварительное нагревание. Автор данной главы считает, что метод оценки воспла.меняемости материалов по кислородному индексу позволяет прогнозировать поведение материалов в реальных условиях и что может быть установлена корреляция этого метода с другими методами, например, содержащимися в британском стандарте BS 476, часть 7. [c.357]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...