Контроль литья

Контроль литых деталей, толстостенных сварных конструкций, бетонных конструкций [c.369]

Контроль литых заготовок (отливок). Наиболее распространенные дефекты в отливках описаны ранее, рассмотрим характерные места их расположения. Газовые раковины в зависимости от причин образования концентрируются группами на отдельных участках или распределяются по всей массе отливки. Усадочные раковины (одиночные или скопления) располагаются обычно в массивных частях отливки рядом с сопряжением тонкого и толстого сечений. Трещины встречаются преимущественно в местах резкого изменения сечений отливок. В угловых участках отливок вероятно образование усадочных раковин и трещин. [c.53]

Дополнительные сложности возникают при контроле литья, в структуре металла которого имеется аустенит, вызывающий оседание порошка в виде изогнутых, похожих на трещины, черточек в данном случае чувствительность контроля должна быть такова, чтобы ложные оседания порошка не мешали расшифровке дефектов. [c.54]

Недостатком литых чугунных коленчатых валов является сравнительная трудность обеспечения однообразия механических свойств в различных заготовках валов, и возможность образования в них внутренних дефектов, что вызывает необходимость тщательного предварительного контроля литых заготовок валов. [c.353]

Рентгеновский метод дефектоскопии. Предел чувствительности при просвечиваний рентгеновскими лучами не является постоянным и определяется как свойствами просвечиваемого материала, так и аппаратурой, применяемой для просвечивания, чувствительность оценивается толщиной дефекта d (его размерами в направлении лучей), выраженной в процентах от общей толщины металла в просвечиваемом месте (рис. 78). Мелкие дефекты (волосовины, мелкие закалочные и шлифовочные трещины) рентгеновским методом не выявляются. Рентгеновский метод дефектоскопии применяется широко для контроля литых изделий и сварных соединений. Наиболее удобными для просвечивания являются простые формы, в которых не происходит перекрывания отдельных деталей и контуров в направлении [c.262]

Для расчетов при перспективном планировании общая экономия от внедрения нового метода может быть определена на основе укрупненных измерителей. Так, рассчитывая экономию от замены метода рентгено-дефектоскопии методом гамма-дефектоскопии для технического контроля литых и сварных изделий, можно пользоваться следующей эмпирической формулой [c.87]

Ki — коэффициент, учитывающий число источников, используемых для контроля литых и сварных изделий [c.87]

КОНТРОЛЬ литья БОЛЬШОЙ толщины [c.304]

Рентгеновская дефектоскопия позволяет обнаруживать внутренние пороки (трещины, раковины, поры, включения, ликвацию и т. п.) изделий без их разрушения. Этот метод особенно удобен при контроле литья и сварки. [c.153]

Метод просвечивания особенно широко применяется при контроле литых деталей и сварных соединений. Ограничения при просвечивании встречаются со стороны толщины и в особенности со стороны формы просвечиваемого объекта. Так как картина просвечивания представляет собой плоскостную проекцию (см. фиг. 29), то наиболее удобными для просвечивания являются простые формы, в которых не происходит перекрывания отдельных деталей и контуров в направлении просвечивания. Объекты сложной формы просвечивают по частям так, чтобы просвечиваемая толщина на площади данного участка была примерно одинакова. Различная толщина объекта искажает действительную картину просвечивания. При наличии в деталях отверстий или резких краёв (зубчатые шестерни) забивают отверстия (промежутки между зубьями) сильно поглощающими веществами свинцовыми опилками, суриковой пастой, ртутью, раствором хлористого бария и др. Этим избегают образования вуали от вторичного излучения. Для компенсации различных толщин изделия часто прибегают к различным жидким, твёрдым или пластичным компенсаторам. Изделия погружают в ванну с компенсирующим раствором с тем расчётом, чтобы на меньшую толщину просвечиваемого объекта приходился больший слой жидкости (фиг. 46). Для железных изделий могут быть применены растворы 15 г йодистого бария на 100 см воды или насыщенный раствор хлористого бария в воде. Пластичные компенсаторы приготовляют из барита, сурика, глёта, замешивая их на воске, парафине или других пластичных веществах. Твёрдые компенсаторы изготовляют из материала просвечиваемого объекта по форме того [c.163]

Постоянство размеров заготовки и припусков на обработку имеет решающее значение для построения технологического процесса обработки и настройки станков. Получение такой заготовки требует применения сложной литейной оснастки и приспособлений для контроля литья. В связи с этим рекомендуется [c.186]

Контроль изделий из стали, цветных металлов и сплавов, пластмасс Контроль изделий в лаборатории, оборудованной биологической зашитой Для контроля литья, сварных и паяных соединений [c.336]

ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ ЛИТЫХ деталей АРМАТУРЫ И КРЕПЕЖА [c.229]

У Выбивка, обрубка, очистка и контроль литья [c.296]

Контроль литья предусматривает проверку исходных металлических и неметаллических материалов, а также проверку технологического процесса изготовления отливок. [c.293]

Рентгеноструктурным методом исследуют внутреннее строение кристаллических решеток, фазовый состав, величину зерен и т. д., используя специальные образцы (в том числе и порошка). Кроме того, рентгеновский метод (на просвечивание) применяют для контроля литых, кованых и сварных деталей, выявления раковин, пустот, пористости, непроваров и т. д. Современные рентгеновские установки позволяют контролировать стальные детали на глубину до 100 мм, сплавы на алюминиевой основе—до 400 мм, сплавы на медной основе— до 60 мм. [c.88]

Магнитная дефектоскопия находит применение при контроле барабанов котлов на наличие трещин, при контроле литья арматуры, литых колен и пр. В основе метода магнитной дефектоскопии лежит рассеивание магнитных силовых линий около трещин, раковин и неметаллических включений в ферромагнитных сталях. [c.83]

Магнитная дефектоскопия применяется при контроле барабанов котлов на наличие трещин, при контроле литья арматуры, литых колен и пр. [c.145]

В металлургических и машиностроительных отраслях ультразвуковые методы применяют для контроля литья, поковок, штамповок, прутков, труб, сварных соединений, деталей и конструкций машин в условиях производства и эксплуатации. Заметим, что универсальных методик контроля ультразвуковыми методами быть не может потому, что реакция на прохождение ультразвуковых колебаний, например, при контроле литья и поковок будет различной, так как структура металла поковок значительно отличается от структуры слитка (материал претерпел деформацию). [c.205]

Сварные тигли контролируются не реже чем через 8 часов работы. Сварной тигель бракуется, если толщина стенки и днища уменьшается более чем на 50% первоначальной толщины. Очередной контроль литых тиглей, после второго контроля, производится через каждые 48—72 час. работы тигля. [c.574]

Контроль литых деталей гамма-лучами [c.37]

Браковка литых деталей по дефектам по установленной шкале производится по согласованию с заказчиком. В Советском Союзе применяются нормы при контроле литых деталей только из цветных сплавов. [c.39]

Контроль литых лопаток пока невозможен из-за грубозернистой структуры литого материала, дающей исключительно высокий уровень акустических шумов. [c.89]

В производстве применяются дефектоскопы ЛЮМ1-0В и ЛЮ17-П. Первый используют для контроля качества готовых и особо ответственных изделий, а второй - для контроля литья, по- [c.373]

Стальное литье контролируют УЗ после термической обработки (нормализации, отжига), измельчающей структуру металла частота ультразвука—1—2 МГц. Возможен контроль некоторых отливок простой формы, отлитых центробежным способом, не прошедших термообработку. Контроль проводится эхо- или зеркально-теневым методом чаще всего прямыми преобразователями. Прозвучивать следует по кратчайшему расстоянию от поверхности сканирования, удобной для ввода УЗ. Следует отметить, что контроль литья по необработанной шероховатой поверхности до настоящего времени представляет сложную задачу, так как необходимы специальные преобразователи, которые промышленность не выпускает. [c.54]

Контроль литья магнитопорошковым методом — один из достаточно сложных вопросов дефектоскопии, что связано с большой шероховатостью поверхности, нередко сложной формой отливки, наличием дефектов, расположенных под небольшим углом (до 20°) к поверхности. На отдельных участках-деталей сложной формы (с отверстиями, перегородками и пр.) образуется полюсность, которая вызывает налипание порошка по кромкам и зонам резкого изменения сечения, что снижает чувствительность контроля. Для уменьшения фона на поверхности рекомендуется использовать суспензию с пониженным содержанием ферромагнитного порошка. [c.54]

При изготовлении литых изделий необходимо тщательно соблюдать технологические режимы, применять эфс )ективный контроль литых деталей (гамма-просвечива- [c.201]

Работы в области ионизационной дефектоскопии широко проводятся в течение последних 6—7 лет в Институте физики металлов УФАН и Институте металловедения и физики металлов ЦНИИЧМ, причем работы УФАН относятся главным образом к контролю литых изделий большой толщины (100—300 мм), а работы ЦНИИЧМ — к контролю сварных швов в изделиях малой толщины (10—20 мм). [c.304]

Индикаторные толщиномеры используются для контроля листовых материалов, а стенкомеры, в основном, для контроля литья (фиг. 74). Стенкомер 2СМИ отличается от 1СМИ (фиг. 74, в) формой ножек, позволяющей контролировать также и выточки. [c.706]

При контроле литых деталей методом радиографирования чувствительность и способы ее определения устанавливаются техническими условиями и заводскими инструкциями. Требования к снимкам литых деталей аналогичны требованиям к снимкам сварных соединений. По рентгеновским снимкам определяют характер, размер и число внутренних дефектов в изделии. Характер и размеры дефектов обычно определяют по эталонным снимкам, полученным опытным путем при просвечивании деталей с характерными дефектами [20]. [c.109]

Ультразвуковой контроль литья производится эхо- и зеркально-теневым методами обычно с помощью нормальных искателей [27]. Дефекты литья (поры, раковины, шлаковые включения) имеют объемный характер и могут быть обнаружены прп прозвучивашш с разных сторон. Поэтому контроль ведут, как правило, в одном направлении по кратчайшему расстоянию от поверхности, удобной для ввода ультразвука. Однако имеются опасные зоны, которые должны быть проверены в направлении, перпендикулярном к плоскости наиболее вероятного развития трещин. Кроме того, в лптье встречаются волосовидные дефекты, плохо отражающие ультразвук. О наличии таких дефектов судят но ослаблению донного сигнала. [c.226]

При работе рассматриваемым методом в общем сл чае наблюдают амплитудно-частотный спектр контролируемого изделия и сравнивают его со спектром эталонного образца. Обычно удается определить несколько характерных изменений в спектре, связанных с изменением свойств, что позволяет значительно упростить аппаратуру и сократить время контроля. Добротность в режиме вынужденных колебаний измеряют по ширине полосы пзделия. В режиме свободных колебаний логарифмический декремент, характеризующий затухание, определяют по скорости уменыпения ангилптуд колебаний. Этот метод применяют для контроля литья, абразивных кругов, биметаллических и слоистых изделий. [c.254]

Контроль литья. Лигье принимается на общих основаниях. Чистота отливок должна быть не ниже 4 класса по ГОСТ 2789—51. Точность размеров тливок лалжна быть не ниже 7 класса. Пример отливок, полученных в оболочковой форме, приведен на фиг. 170. [c.396]

Стереорентгенография успешно применяется для контроля литья и сварных соединений. Она в противоположность плоскому снимку позволяет решить основную задачу — определить глубину залегания дефекта в исследуемом материале. [c.30]

Рентгеновское просвечивание применяется главным образо. для контроля литья и сварки. Однако производительность рентгеновского контроля значительно отстает от производительности сварки. Так, если скорость автоматической сварки достигает 100 м/ч и более, то рентгеновский контроль швов фотометодом на стали толщиной 10 мм возможен со скоростью 5—10 м/ч. Это объясняется тем, что до сих пор не осуществлена механизация и автоматизация рентгеновского контроля. [c.41]

В результате исследований и обобщения заводского опыта по контролю литых деталей А. В. Бариленко [22] классифицирует дефекты литья, выявленные гамма-снимками, и отмечает трудности в оценке качества литья по гамма-снимкам. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...