Дефекты сварных соединений влияние на прочность

Вероятно, это связано с тем, что локальные механические свойства материала в зонах дефектов претерпевают изменения. Наиболее часто эти изменения связаны с деформационным старением стали, значительно снижающим ее сопротивление возникновению хрупкой трещины. Иногда уменьшение вязкости материала обусловлено водородным охрупчиванием. В связи с этим рассмотрим наиболее характерные условия, способствующие локальному охрупчиванию швов в зоне дефектов, и их влияние на прочность сварных соединений. [c.279]

Результаты исследования показывают, что при статической нагрузке для пластичных материалов влияние величины непровара на уменьшение прочности прямо пропорционально относительной глубине непровара или его площади. Для малопластичных и высокопрочных материалов, а также при динамической или вибрационной нагрузках пропорциональность между потерей работоспособности и величиной дефекта нарушается. Непровар оказывает большое влияние на ударную прочность металла сварных швов. По данным Института электросварки им. Е. О. Патона непровар в 10 % толщины сварного соединения может на 50 % снизить усталостную прочность, а непровар в 40—50 % снижает пределы выносливости стали в 2,5 раза. [c.242]

Дефекты сварки и их влияние на прочность сварных соединений. При сварке плавлением в сварных швах могут образовываться дефекты различного вида. По правилам контроля и техническим условиям на прием готовой продукции оценку качества сварного соединения производят по внешнему осмотру и результатам физических методов контроля. Внешним осмотром определяют наружные дефекты, а физическими методами контроля — внутренние и невидимые поверхностные и подповерхностные дефекты. С этой точки зрения образующиеся при сварке дефекты целесообразно разделить на наружные и внутренние. В предлагаемой книге рассмотрены внутренние дефекты, которые подлежат выявлению ультразвуком (рис. 1.1). [c.8]

Дефектоскоп 755 Дефекты сварных соединений включения шлаковые 260 влияние на прочность 277—285 классификация 223 поры 255, 285, способы предупреждения 601 [c.760]

В работе рассмотрен широкий круг вопросов, связанных с контролем качества сварных соединений из пластмасс и эффективным его применением в строительстве. Описаны свойства и характеристики пластмасс. Изложены основные методы контроля параметров режима сварки и качества сварных соединений. Рассмотрены дефекты сварных соединений, их образование и влияние на прочность шва. Подробно рассмотрены рентгенографический, ультразвуковой, капиллярный и другие методы контроля качества сварных соединений из пластмасс и примеры их практического применения. [c.2]

Все дефекты представляют собой естественные надрезы различной геометрической формы, поэтому при оценке влияния на прочность сварных соединений они должны рассматриваться как концентраторы напряжений. В отличие от обычных концентраторов-надрезов концентраторы-дефекты не являются механическими надрезами. Как правило, некоторые дефекты оканчиваются острыми выточками, которые являются как бы (рис. 1, в) продолжением границы зерна. [c.152]

Вольфрамовые включения не оказывают существенного влияния на прочность, если они не сопровождаются окисными пленками. Шлаковые включения в сварных соединениях по влиянию на прочность занимают промежуточное положение между окисными пленками и вольфрамовыми включениями. При вибрационных нагрузках влияние шлаковых включений на предел выносливости, как и для других внутренних дефектов (например, пор), существенно зависит от концентрации напряжений, создаваемой формой шва Кф-Размер и количество шлаковых включений в определенных пределах не снижают предел выносливости стыковых соединений [c.168]

Ударная вязкость, сопротивление сварных соединений с дефектами ударным нагрузкам 51, 53, 54, 63 Усиление шва, влияние на прочность [c.332]

Подрез (рис. 18, е) возникает при избыточном расплавлении кромок основного металла и недостаточном количестве наплавленного металла. Он уменьшает сечение сварного шва, являясь опасным дефектом. Однако его отрицательное влияние на прочность и пластичность сварного соединения меньше, чем влияние трещин и не-провара. Обнаруживают визуальным осмотром и устраняют подваркой. . [c.32]

Рис. 3.8. Влияние относительной величины Ah/S дефектов на усталостную прочность стыковых сварных соединений из низкоуглеродистой стали (без усиления I шва)

Известно [27, 30], что ограничение значений твердости металла сварного шва является одним из практических методов снижения склонности сварного соединения к сероводородному растрескиванию. Как следует из [11, 12, 25, 31], на образование трещин в сварном соединении оказывает влияние неоднородность структуры металла, наличие в ней зон, склонных к растрескиванию, уровни действующих и остаточных напряжений. Именно в сварных соединениях локализуется большая часть разрушений металла, связанных с сероводородным растрескиванием. Наиболее негативное влияние оказывает быстрое охлаждение шва с образованием перлитно-бейнитной смеси с мартенситом. Стойкость к сероводородному растрескиванию металла сварного шва меньше, чем основного металла не только из-за наличия остаточных напряжений, но и вследствие присутствия различных дефектов. Для сталей повышенной прочности характерно сероводородное растрескивание по сварному шву и зоне термического влияния. Для сталей обычной прочности избирательное разрушение по шву и зоне термического влияния отмечается лишь при переохлаждении. [c.63]

В последние годы весьма широкий круг исследований (см. [84—85, 87, 88]) выполняется по оценке влияния дефектов сварки и концентрации технологических пластических деформаций на хрупкость сварных соединений и достоверность методов оценки хрупкости. Установлено, что, несмотря на удовлетворительное исходное состояние основного металла, сваркой можно получить крайне низкий уровень прочности и пластичности соединений. [c.55]

Серьезным производственным дефектом являются трещины, образовавшиеся при сварке. Их проявление происходит в интервалах температур 1100-1300 и 100-300 С. Первые назьшаются "горячими , вторые - холодными . Швы сталей, склонных к закалке, более подвержены трещинообразованию, так как при сварке происходит закалка части металла с понижением его пластических характеристик в зоне термического влияния. Особая опасность трещин объясняется несколькими обстоятельствами. Во-первых, трещина уменьшает сечение сварного стыка, ослабляя прочность. Во-вторых, она служит концентратором напряжений. В-третьих, не все трещины выходят на поверхность сварного соединения и в таких случаях их невозможно выявить визуально. В-четвертых, нельзя определить скорость их развития при работе котла. Производственные трещины располагаются в основном металле, в зоне термического влияния и в сварных швах свариваемых деталей. Трещины, выходящие на поверхность шва, выявляются визуально или с помощью диагностических приборов. Внутренние трещины, не выходящие на поверхность, в основном находятся с помощью ультразвуковых дефектоскопов или иными методами. [c.194]

Влияние дефектов на работоспособность сварных соединений определяется многими конструктивными и эксплуатационными факторами. Так, например, при статической нагрузке и пластичном материале влияние размера непровара на потерю прочности примерно пропорционально относительному размеру этого непровара или его площади. При малопластичном материале, а также при динамической или вибрационной нагрузке влияние дефектов усиливается. [c.342]

При применении в связи с эксплуатационной необходимостью металлов с пониженной свариваемостью проектировать конструкции следует с учетом этого свойства. Для сведения к минимуму неблагоприятных изменений свойств металла сварного соединения и исключения в нем дефектов необходимо применять виды и режимы сварки, оказывающие минимальное термическое и другие воздействия на металл, и проводить технологические мероприятия (подогрев, искусственное охлаждение и др.), снижающие влияние на него сварочных воздействий. Термическая обработка после сварки (нормализация, закалка с отпуском и др.) может в значительной степени устранять неоднородность свойств в сварных заготовках. Прочность зоны сварного соединения может быть повышена механической обработкой после сварки прокаткой, проковкой и др. [c.288]

Уже отмечалось, что при плазменной резке меди в литом слое на кромке (особенно в нижней ее части) в зависимости от условий резки могут образовываться шлаковые включения, рыхлоты, химические соединения в виде закиси меди. Указанные включения и образования, попадая в сварной шов, снижают пластичность и прочность металла. При изготовлении ответственных конструкций из меди кромки деталей под сварку необходимо обрабатывать механическим способом на глубину до 1,5 мм. Это тот слой, который содержит кислородную эвтектику. Зона укрупненного зерна, полученная от плазменной резки, не оказывает существенного влияния на качество сварного шва. При определенных условиях плазменной резки, обеспечивающих минимальную глубину литого слоя (высокие скорости резки, напряжение на дуге и другие), можно получить кромки резов, свободные от указанных выше дефектов. В этих случаях механическая обработка кромок перед сваркой не требуется. [c.97]

Неметаллические включения, содержащиеся в металле шва, также оказывают заметное влияние на механические свойства сварного соединения. Это влияние существенно зависит от величины, формы и места расположения включений, так как они являются концентраторами напряжений. Установлено, что шлаковые включения площадью до 10 % площади поперечного сечения шва предел прочности металла шва почти не изменяют. Однако при работе в агрессивных средах даже при статическом нагружении наличие шлаковых включений в сварном шве снижает долговечность конструкции. Неметаллические включения могут способствовать образованию других дефектов. Так, сульфидные включения, которые часто имеют температуру плавления ниже температуры кристаллизации металла, служат причиной появления горячих трещин, а наличие нитридов [c.241]

Однако наружные дефекты также оказывают серьезное влияние на работоспособность сварных конструкций. Опасным наружным дефектом является подрез. Он не допускается в конструкциях, работающих на выносливость. Подрезы небольшой протяженности, ослабляющие сечение не более чем на 5 % в конструкциях, работающих под действием статических нагрузок, на прочность конструкций не оказывают заметного влияния. Однако суммарное влияние подреза и увеличения растягивающих остаточных напряжений может привести к снижению предела выносливости вдвое. Усиление шва не снижает статическую прочность, но сильно влияет на вибрационную прочность сварного соединения. Чем больше усиление шва, а следовательно, меньше угол перехода от основного металла к наплавленному, тем сильнее снижается предел выносливости. Поэтому чрезмерное усиление сварного шва может привести к ликвидации тех преимуществ, которые получены от оптимизации технологического процесса по улучшению качества наплавляемого металла в сварных соединениях, работающих ири динамических, вибрационных нагрузках. Наплывы также снижают выносливость конструкций, являясь концентраторами напряжений. Наплавы большой протяженности нередко сопровождаются непроварами. [c.242]

Из производственной практики известно, что подготовка кромок листов из нержавеющих сталей в основном осуществляется механической резкой на станках и кислородно-флюсовой резкой. При этих способах не исключена возможность появления дефектов на подготовленных кромках, снижающих механическую прочность материала. При механической резке грубый рез может быть получен из-за вибрации резца. При кислородно-флюсовой резке имеет место изменение структуры металла кромки, а поверхностный слой металла у кромки реза, как было ранее установлено, обедняется легирующими элементами. Такие дефекты не имеют существенного значения, если кромка, полученная при резке нержавеющей стабилизированной хромоникелевой стали, предназначена под сварку. В этом случае предполагается, что во время сварки металл, примыкающий к поверхности реза, будет расплавлен, и, образованная резкой, зона термического влияния практически не повлияет на механические и коррозийные свойства сварного соединения. В случае обработки нестабилизированной стали, как показал опыт ряда заводов, резку следует сопровождать интенсивным охлаждением кромки водой, так как в этом случае уменьшается время нахождения металла при критической температуре, чем предотвращается выпадение карбидов хрома или, по крайней мере, уменьшается опасность образования межкристаллитной коррозии. Однако в обоих случаях для удаления слоя металла, обедненного легирующими элементами, кромка после резки должна быть зачищена абразивным кругом. [c.51]

Холодные трещины возникают в швах и в зоне термического влияния при более низких температурах в процессе структурных изменений при охлаждении сварного соединения. Наиболее часто они возникают в сварных соединениях из закаливающихся средне-и высоколегированных сталей. Они могут зарождаться и распространяться в течение нескольких часов или даже суток после сварки. Холодные трещины —наиболее опасный дефект, и для его предупреждения должны быть приняты меры по подбору более качественных материалов для сварки (основной металл, электроды), а также по применению оптимальной технологии сварки (правильная последовательность выполнения швов, проведение термической обработки и др.). Для окончательного суждения о свариваемости стали проводят испытания сварных образцов на прочность, пластичность, вязкость при различных температурах, коррозионную стойкость и на другие показа- [c.128]

Обычно рассматривается поперечное сечение шва н его размеры, которые указаны на рис. Х.4. Площади Ра и Рпр являются условными, так как металл шва образуется кристаллизацией расплавленного металла единой сварочной ванны. Размеры и форма сварного шва оказывают большое влияние на его стойкость против возникновения кристаллизационных трещин, на вероятность появления в шве дефектов и прочность сварного соединения, особенно при динамических нагрузках (см. главы П, IV). Например, при коэффициенте формы провара г з = Ь//х=1,3—6 вероятность образования в шве кристаллиза- [c.292]

При наличии значительных пороков сварного шва или при расположении шва в месте резкого изменения размеров или формы сечения, где имеет место значительная концентрация напряжений, предел выносливости сварного соединения или металла сварного шва может быть значительно понижен. В связи с большим влиянием качества сварки на прочность сварных соединений в условиях усталости в гл. 5 приведены более подробные данные по влиянию различных дефектов [c.48]

Влияние несплавления на прочность соединения, как и в предыдущем случае, зависит от размеров дефекта. При значительном несплавлении будут понижены как предел выносливости, так и статическая прочность. Несплавление у поверхности сварного шва обычно бывает более серьезным дефектом, чем несплавление внутри шва. Исправление дефектов осуществляется путем вырубания дефектного участка шва с последующей сваркой заново. [c.79]

Усиление сварного шва и качество обработки поверхности шва. Изучение усталостных разрушений поперечных стыковых соединений показывает, что геометрическая форма усиления сварного шва оказывает существенное влияние на сопротивление усталости. Если в стыковом соединении углеродистой стали не имеется значительных дефектов, то при удалении усиления сварного шва можно ожидать повышения предела выносливости соединения, что подтверждается большинством испытаний. Однако количественное значение повышения прочности при удалении усиления зависит от качества сварки. [c.143]

Изменение значений пределов выносливости образцов, отмеченное в табл. 13, не связано с остаточными напряжениями, так как ширина этих образцов была мала (поперечное сечение 12 X 40). Результаты этих испытаний могут быть использованы для более полной оценки влияния отжига, а также позволяют судить о влиянии обработки поверхности образцов на их прочность. Как видно, обработка поверхности оказывает весьма существенное положительное влияние на вибрационную прочность. Это связано с тем, что обработка устраняет концентраторы напряжений в виде отдельных поверхностных дефектов, характерных для прокатной корки. Существенное значение обработка поверхности имеет для сварных образцов, в которых она устраняет также и дефекты поверхности в месте перехода от шва к основному металлу. Как видно по данным табл. 13, в этих случаях вибрационная прочность сварных стыковых соединений гораздо выше, чем для необработанных образцов из основного металла и несколько выше, чем для образцов из основного металла с шлифованной поверхностью. [c.113]

Такие технологические дефекты встречаются довольно часто при сварке конструкций, и поэтому объективная оценка возможного влияния их на прочность соединения является актуальной задачей при проектировании и контроле сварных конструкций. [c.47]

Классификация дефектов сварных швов и соединений. В процессе образования сварного соединения в металле шва, ЗТВ и ОМ могут возникать дефекты, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а также ухудшающие внешний вид изделия. Дефекты оказывают большое влияние на прочность сварных соединений и могут явиться причиной преждевременного разрушения сварных конструкций. Особенно опасны трешиноподобные дефекты (трещины, непровары), резко снижающие прочность, особенно при циклических перефузках. [c.132]

Кривые критической температуры сварных соединений, выполненных под слоем шлака, отличаются от соответствующих кривых для основного материала, испытания микрообразцов показывают значительное понижение (до 40%) местной вязкости материала в переходной зоне сварного соединения. Небольшие дефекты сварного соединения не оказывают влияния на прочность и предельную деформацию деталей. Несмотря на то, что трещина быстрого разрушения при испытаниях начиналась в месте резкого перехода у сварного шва, распространение трещины всегда происходило по основному материалу, а не по переходной зоне сварного шва. Это означает, что прн используемой технологии сварки средняя энергия, необходимая для образования единицы поверхности излома в переходной зоне, больше соответствующего значения для основного материала. Конструктивная вязкость и статическая прочность сварного соединения оказались близкими к основному материалу. При описываемых испытаниях образцы были отожжены для устранения остаточных напряжений. [c.369]

Светлое кольцо 2, постепенно темнеющее по направлению к центру точки, выявляет зону термического влияния металла, затронутого нагревом. В этой зоне имеются значительные неоднородности в виде так называемых усов , которые представляют собой эвтектические образования, обогащенные медью (фиг. 99). На периферии зоны термического влияния концентрация меди наиболее значительна, о чем свидетельствует светлое кольцо. Наличие зон с повышенной концентрацией меди подтверждается микрорентганограммой этого участка сварного соединения, показанной на фиг. 100. Эвтектика СиАЬ выявляется в виде прослоек- усов по границам зерен. Следует отметить, что усы при металлографических исследованиях часто принимают за трещины ввиду повышенной травимости этих зон реактивами. Усы не снижают прочности соединений и их не следует считать дефектом, если они не выходят на поверхность листов и не достигают плакирующего слоя. В опорных случаях для решения вопроса о наличии трещин или усов целесообразно применять метод микрорентгенографии. [c.159]

Из анализа данных, приведенных в табл. 5 и на рис. 38, следует что при статических нагрузках влияние пористости на прочность проявляется в значительно меньшей степени, чем при переменных нагрузках применительно к стыковым соединениям сплава АМгб и низкоуглеродистой стали. Для сварных швов (АМгб), чувствительных к дефектам при статических нагрузках, снижение прочности на 10—15% наблюдается при наличии цепочки слившихся пор (й = 1,2- 1,8 мм) вне зависимости от отсутствия или наличия усиления пша (табл. 5). При статических нагрузках влияние на прочность слившихся пир у ранлцы усиления и формы усиления практически одинаково. В швах стыковых соединений, нечувствительных к дефектам нри статических нагрузках (низкоуглеродистые, аустенитные стали), влияние пор еще меньше. [c.61]

Для окончательной оценки качества сварного соединения аппарата необходимо знать допустимость внутренних дефектов, которую устанавливают на основе испытаний. Результаты многочисленных исследований показывают, что для пластичных материалов при статической нагрузке (рис. 3.7, кривые 1, 2, 4) влияние величины непровара на уменьшение их прочности прямо пропорционально относительной глубине непровара или его площади. Для малопластичных и высо- [c.141]

По классификащга Международного института сварки, принятоЙБ 1973 году, непровары, несплавленияит. п. можно отнести к плоскостным дефектам. Именно так они сгруппированы в настоящее время в ряде нормативных документов, касающихся методик и приборных средств поиска дефектов при контроле качества сварки. Влиянию плоскостных дефектов на несущую способность сварных соединений посвящено большое количество работ, авторами которых являются известные ученые Г. А. Николаев, В. А. Винокуров, С. А. Куркин, И. И. Макаров, С. В. Румянцев, Г. В. Жемчужников, В. С. Гиренко и др. /15-18/. В этих и после дую пщх работах многочисленные экспериментальные данные свидетельствуют о том, что в условиях статического нагружения при нормальных температурах прочность сварных соединений, близких к однородным (Kg= 1), с плоскостными дефектами в корне шва изменяется пропорционально уменьшению площади поперечного сечения (рис. 1.12, 0,6, прямая I), Сварные соединения в данном случае считаются нечувствительными к дефектам. Под чувствительностью при этом понимается степень снижения [c.30]

Вначале рассмотрим нормирование дефектов в сварных соединениях, не склонных к квазихрупким (хрупким) разрушениям. При разработке данной методики норми1ювания необходимо учитывать влияние местоположения дефектов на прочность сварных соединений, а также реальные возможности производства и уровень развития дефектоскопии. Удобным является так называемое жесткое нормиро- [c.108]

Усталостная прочность сварных соединений. Усталостная прочность сварных соединений опреде 1яется глaвньJM образом тремя факторами конструктивным оформлением сварного соединения, качеством металла шва и околошовной зоны и наличием сварочных напряжений. Фактор конструктивного оформления—общий для сплавов различной основы, поэтому его влияние подобно влиянию на а сварных соединений стальных или алюминиевых конструкций. Исследованием усталостной прочности металла шва и околошовной-зоны установлена большая ее зависимость от качества присадочного материала, тщательности защиты от поглощения газов из воздуха расплавленным и нагретым металлом во время процесса сварки, наличия в сварном шве различного рода дефектов (непроваров, пористости и пр.) [ 148]. При определении пределов выносливости сварного соединения усиление шва механически удаляли, чтобы.в чистом виде вьшвить усталостную прочность сварного соединения по сравнению с таковой основного металла. [c.156]

Большой комплекс исследований выполнен проф., докт. техн. наук М. Н. Гапченко по изучению влияния технологических факторов (неоднородности металла, технологических напряжений и дефектов) на свойства сварных соединений. В результате исследований установлены закономерности влияния этих факторов и предложены рекомендации по повышению несущей способности сварных соединений и конструкций, снижению чувствительности сварных конструкций к хрупкому разрушению. Показана возможность регулирования в больших пределах агрегатной прочности и энергоемкости сварных соединений из высокопрочных материалов путем изменения объема мягкой прослойки. Показано, что термическое упрочнение является эффективным средством снижения чувствительности металла шва к концентраторам напряжений. Изучено влияние скорости приложения нагрузки на проч- [c.24]

Следует отметить ряд особенностей формирования клеесварных соединений, которые могут оказать определенное влияние на процессы теплопе-реноса. Так, при выполнении клее-сварных соединений по первому технологическому варианту при высокой плотности тока или повышенной вязкости клея последний не успевает полностью выдавиться с контактной площади, в результате чего в ядре сварной точки и в клеевой прослойке около точки появляются крупные шлаковые включения, поры и трещины. Подобные дефекты снижают, в частности, статическую прочность в сравнении с соединениями, полученными по второму технологическому варианту, и, очевидно, будут повышать сопротивление в зоне перехода. [c.176]

В ряде случаев следует считать целесообразным проводить исследования усталостной прочности сварных соединений на образцах-погонах, вырезаемых из сварных обечаек (роторы паровых турбин, валы гидравлических турбин, сосуды давления, сварные цилиндры и т. д.) и сварных плоских элементов. В образцах крупных сечений по сравнению с малыми имеется большая вероятность наличия дефектов и опасно напряженных зерен,что связано со статистической природой процесса усталостного разрушения. Испытания крупных образцов позволяют наиболее экффективно оценить влияние на несущую способность сварных соединений дефектов сварного шва (непровары, поры, шлаковые включения и др.) и конструктивно-технологических недостатков, встречающихся при сварке. [c.50]

Рекомендации распространяются на сварные соединения, выполненные электродуговой, электронно-лучевой, электрощлаковой и контактной сваркой платшением, и устанавливают методы их испытаний для случаев, когда при одинаковых значениях модуля упругости пределы текучести и прочности металла сварных швов превосходят соответствующие показатели основного материала. При этом большое значение имеет выбор зоны создания исходного дефекта (металл шва, зона сплавления, термического влияния, основной металл), а также наличие термопластических деформаций и остаточных напряжений в вершине трещины, обусловленных процессом сварки. [c.17]

Технологию сварки для этих сталей выбирают из условий соблюдения комплекса требований, обеспечивающих прежде всего равнопрочность сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном соединении. Сварное соединение должно быть стойким против перехода в хрупкое состояние, а деформация конструкции должна быть в пределах, не отражающихся на ее работоспособности Металл шва при сварке низкоуглеродистой стали незпачительно отличается по своему составу от основного металла — снижается содержание углерода и повышается содержание марганца и кремния. Однако обеспечение равнопрочности при дуговой сварке не вызывает затруднений. Это достигается за счет увеличения скорости охлаждения и легирования марганцем и кремнием через сварочные материалы. Влияние скорости охлаждения в значительной степени проявляется при сварке однослойных швов, а также в последних слоях многослойного шва. Механические свойства металла околошовной зоны подвергаются некоторым изменениям по сравнению со свойствами основного металла — при всех видах дуговой сварки это незначительное упрочнение металла в зоне перегрева. При сварке стареющих (например, кипящих и полуспокойных) низкоуглеродистых сталей на участке рекристаллизации околошовной зоны возможно снижение ударной вязкости металла. Металл околошовной зоны охрупчивается более интенсивно при многослойной сварке по сравнению с однослойной. Сварные конструкции из низкоуглеродистой стали иногда подвергают термической обработке. Однако у конструкций с угловыми однослойными швами и многослойными, наложенными с перерывом, все виды термической обработки, кроме закалки, приводят к снижению прочности и повышению пластичности металла шва. Швы, выполненные всеми видами и способами сварки плавлением, имеют вполне удовлетворительную стойкость против образования кристаллизационных трещин из-за низкого содержания углерода. Однако при сварке стали с верхним пределом содержания углерода могут появиться кристаллизационные трещины, прежде всего в угловых швах, первом слое многослойных стыковых швов, односторонних швах с полным проваром кромок и первом слое стыкового шва, сваренного с обязательным зазором. [c.102]

П е р л и с И. Л. Влияние технологических дефектов в сты- ковых швах на прочность сварных соединений. Сообщение НИИМ, № 41, Трансжелдориздат, 1957. [c.301]

Так, при точечной сварке сплава ВМД2 толщиной З-ЬЗ мм на режиме, близком к тому, который показан на рис. 1, в околошовных участках соединения наблюдается сильный рост зерна, образование усов. Микроструктура этого участка приведена на рис. 2, а. Для сравнения на рис. 2, б представлена макроструктура той же зоны сварной точки, выполненной при продолжительности импульса 0,18 сек, усилии сжатия 800 кГ (диаметр ядра 9,5 мм). Наличие указанных выше дефектов может оказать существенное влияние на усталостную прочность точечных соединений и понизить работоспособность сварных конструкций. [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...