Дефекты сварных соединений включения шлаковые

Дефектоскоп 755 Дефекты сварных соединений включения шлаковые 260 влияние на прочность 277—285 классификация 223 поры 255, 285, способы предупреждения 601 [c.760]

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений и наплавок основана на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими свойствами и выполняется в соответствии с ГОСТ 14782—69 и другими нормативными материалами. С помощью ультразвуковой дефектоскопии выявляются внутренние возможные дефекты сварного соединения трещины, непровары, шлаковые включения, несплавление наплавленного слоя с основным металлом и т. п. Объем ультразвуковой дефектоскопии устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материаловедческой организацией, ответственной за выбор материала для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года. При ультразвуковой дефектоскопии о наличии дефектов судят по расположению, затуханию или скорости импульсных сигналов. [c.214]

Продольные и кольцевые сварные соединения сосудов и аппаратов обычно контролируют с применением форматной пленки, которую размещают с внутренней стороны изделия. При просвечивании швов надежно выявляются газовые поры, шлаковые включения и другие дефекты объемной формы. Трещины, не-сплавления по кромке шва и другие дефекты плоской формы выявляются в том случае, если плоскость их раскрытия совпадает с направлением излучения. Перед проведением контроля сварной шов и околошовную зону следует очистить от шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений недопустимые наружные дефекты сварного соединения следует устранить. Объем контроля определяется на основании ОСТ 26-291—79 Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования и технических условий. [c.112]

При помощи просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами можно определить внутренние дефекты сварных соединений раковины, поры, шлаковые включения, трещины и непровары. [c.226]

Просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами применяют для контроля стыковых сварных соединений барабанов и камер, а также соединений труб поверхностей нагрева, стыковых сварных соединений литых элементов с трубопроводами и между собой. Просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами можно определить внутренние дефекты сварных соединений раковины, поры, шлаковые включения, трещины и. непровары. [c.122]

При контроле учитывают качественные признаки, позволяющие судить о характере некоторых дефектов. Для сварных соеди нений характерны непровары (несплавления) в корне Х-образного. шва и по кромкам сварного соединения, трещины, шлаковые включения в виде цепочек и скоплений. Непровары характеризуются наличием эхо-сигнала при прозвучивании со стороны наплавленного металла и отсутствием его яри прозвучивании со [c.197]

Магнитные методы контроля позволяют обнаружить дефекты сварных соединений типа несплошностей — трещины, непровары, шлаковые включения, газовые поры как поверхностные, так и внутренние на глубине до [c.49]

Дефекты в сварных соединениях возникают прежде всего из-за нарушения режима сварки [18, 120]. Сварочные дефекты наряду с конструктивными концентраторами образуют один из видов присущей сварным соединениям неоднородности — геометрическую неоднородность. Неоднородность в целом зависит от теплофизического и химико-металлургического воздействия сварки. Одним из наиболее распространенных типов дефектов сварного соединения является непровар (местное отсутствие сплавления между свариваемыми элементами, металлом шва и основным металлом, а также между отдельными слоями шва), который возникает вследствие снижения тока, увеличения напряжения и скорости сварки, чрезмерного увеличения угла наклона электрода "вперед". Подрез (углубление на основном металле вдоль линии сплавления шва с основным металлом) является следствием повышенной скорости сварки, низкого напряжения дуги и неточного направления электрода по оси стыка. При заполнении сварочным шлаком непроваров и подрезов образуются шлаковые включения. Также включения могут образовываться при сварке многослойных швов на участках, где очистка поверхности предыдущего слоя шва была выполнена недостаточно тщательно или при попадании в сварочную ванну посторонних частиц. [c.25]

Опыт эксплуатации ответственных металлических конструкций показывает, что изготовление сварных узлов без трещин еще не устраняет опасности разрушения хрупких материалов при работе в условиях сложного напряженного состояния и низких температур. Причинами разрушений могут быть конструктивные недостатки — наличие макроскопических концентраторов напряжений, дефекты сварных соединений — раковины, поры, шлаковые включения, подрезы по краю швов, а также различного вида несовершенства кристаллического строения металлов, например скопления дислокаций и вакансий, микротрещины и полости, роль которых как концентраторов напряжений резко возрастает в условиях эксплуатации. [c.175]

Рис. У-44. Внутренние дефекты сварных соединений а, б, 6 — непровары г, д) — шлаковые включения е) — пиры

К дефектам сварного соединения относятся непровары, горячие и холодные трещины, шлаковые включения значительных размеров. Для выявления макроструктуры шлифы, изготовленные из образцов, подвергаются травлению 10—25%-ным водны.м раствором азотной кислоты. Шлифы погружаются или смачиваются ватным тампоном, промываются и высушиваются. [c.21]

Возникающий в магнитопроводе поток, проходя от одного полюсного наконечника к другому, пересекает контролируемый сварной шов. При создании в зоне шва потока, близкого по величине к магнитному потоку насыщения, и при наличии в сварном соединении непроваров, шлаковых включений или трещин образующиеся над дефектом поля рассеяния выходят на поверхность и фиксируются на ферромагнитной ленте, прижимаемой к шву резиновым роликом. [c.206]

Дефекты округлой формы (шлаковые включения, поры) дают большой рассеянный сигнал и хорошо регистрируются совмещенным преобразователем в точке А, в то же время зеркальное отражение от них слабое. В результате сравнения отраженных сигналов в точках АиО определяют форму дефекта сварного соединения. [c.214]

Сравнение различных видов эталонов [66, 71] показывает, что каждый эталон достаточно хорошо имитирует тот или иной дефект сварного соединения металлов, например, проволочные эталоны и эталоны с канавками хорошо имитируют трещины, непровары, а ступенчатые и пластинчатые эталоны с отверстиями — поры, раковины, шлаковые включения. [c.123]

Процессы, происходящие в металле сварных соединений, могут привести к хрупким разрушениям сварных конструкций. Опыт эксплуатации ответственных металлических конструкций показывает, что изготовление сварных узлов без трещин еще не устраняет опасности разрушения хрупких материалов при работе в условиях сложного напряженного состояния и низких температур. Причинами разрушений могут быть конструктивные недостатки — наличие макроскопических концентраторов напряжений, дефекты сварных соединений — раковины, поры, шлаковые включения, подрезы по краю швов, а также различного вида несовершенства кристаллического строения металлов, микротрещины и полости, роль которых как концентраторов напряжений резко возрастает в условиях эксплуатации. В зависимости от материалов, применяемых в конструкциях, окружающей среды и вида нагружения исходные дефекты могут развиваться в трещины очень медленно или, наоборот, катастрофически быстро. [c.84]

Дефекты в соединениях бывают двух типов внешние и внутренние. В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы, подрезы, наружные непровары п несплавления, поверхностные трещины и поры (рис. 5.55, а—г) к внутренним— скрытые трещины и поры, внутренние непровары н несплавления, шлаковые включения II др. (рис. 5.55, д—ж). В паяных соединениях внешними дефектами являются наплывы и натеки припоя, неполное заполнение шва припоем внутренни.ми — поры, включения флюса, трещины и др. [c.242]

К недостаткам сварных соединений относятся изменение структуры металла вблизи сварных швов из-за нагрева деталей до высокой температуры возникновение внутренних напряжений и деформаций деталей в. результате неравномерности нагрева и охлаждения свариваемых изделий, а также неравномерной усадки наплавленного металла опасность появления трещин, газовых пузырей, шлаковых включений /, подреза 2, непровара 3 и других дефектов швов (рис. 248). [c.388]

Допускаемые напряжения. Прочность сварных соединений, полученных конкретным способом сварки, зависит от следующих факторов качества основного материала характера действующих нагрузок (постоянные или переменные) технологических дефектов сварки (шлаковые и газовые включения, непровары и т. п.) деформаций, вызываемых сваркой различной структуры и свойств наплавленного и основного металла и др. Поэтому допускаемые напряжения при расчете сварных соединений принимают пониженными в долях от допускаемых напряжений для основного металла. Нормы допускаемых напряжений для сварных соединений деталей из низко- и среднеуглеродистых сталей при статической нагрузке указаны в табл. 3.2, а при переменных нагрузках — см. [12] и [18]. [c.272]

К недостаткам сварных соединений относятся коробление деталей в результате неравномерности нагрева и охлаждения свариваемых изделий изменение структуры металла вблизи сварных швов, ведущее к понижению прочности опасность появления трещин, шлаковых включений, непровара и других дефектов швов. [c.221]

Зеркальный эхо-метод в варианте тандем используют для выявления вертикальных трещин и непроваров нри контроле сварных соединений. Дефекты некоторых видов сварки, например непровар ири электронно-лучевой сварке, имеют гладкую отражающую поверхность, очень слабо рассеивающую ультразвуковые волны. Такие дефекты лучше выявляются зеркальным эхо-методом. Дефекты округлой формы (шлаковые включения, поры) [c.100]

Особое внимание следует обращать на сварные соединения, являющиеся, как правило, наиболее подверженными коррозии. Материал сварочной проволоки и технология сварки должны обеспечивать получение сварного соединения, металл шва и зона термического влияния которого имеют значения стационарного потенциала, близкие к потенциалу основного металла. Сварной шов и зона термического влияния не должны быть анодными по отношению к основному металлу. Поверхность сварного шва, находящаяся в контакте с коррозионной средой, должна быть чистой от окалины, шлаков, гладкой. Дефекты в виде непроваров, трещин, раковин, шлаковых включений всегда снижают коррозионные и коррозионно- [c.80]

Выявление скрытых дефектов в стальных закаленных деталях и в сварных соединениях (трещин, непроваров, шлаковых включений, газовых пор) является основной задачей магнитного контроля. Обнаружение дефектов магнитными методами основано на возникновении над дефектом местного магнитного потока рассеяния. [c.301]

Наличие межслойных зазоров, большие толщины и жесткость свариваемых элементов значительно затрудняют и усложняют процесс вварки штуцеров. Зазоры между слоями могут служить причиной образования в наплавленном металле при сварке усов , являющихся продолжением межслойных окончаний, и дефектов типа подрезов и шлаковых включений на линии раздела многослойная стенка — шов. С целью исключения отрицательного влияния межслойных зазоров на качество сварных соединений, при вварке штуцеров в многослойные элементы была применена предварительная наплавка поверхности отверстий под штуцера пластичными материалами. Наплавка поверхности отверстий в днищах необходима также для устранения дефектов толстолистового проката (расслоений неметаллических включений и др.). [c.76]

На рис. 1 показаны макрошлифы сварных соединений, выполненных в смеси Аг + О2 + СОа- Как видно, швы хорошо сформированы, в них отсутствуют несплавления, трещины, шлаковые включения и другие дефекты. На рис. 1, б показан шов, выполненный при случайном смещении наружного прохода относительно внутреннего приблизительно на 3 мм. Несмотря на столь заметное смещение, в шве отсутствуют непровар, несплавления и другие недопустимые дефекты. [c.178]

Ультразвуковой контроль и просвечивание производят по всей протяженности сварного соединения с целью выявления в сварных соединениях возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.). [c.47]

Из-за наличия остаточных напряжения и подкалки металла шва и околошовной зоны в процессе эксплуатации могут возникать трещины в сварных соединениях и околошовной зоне. Такие трещины наблюдаются около мест приварки кронштейнов крепления внутрибарабанных устройств, около швов приварки лапы затвора лаза на внутренней поверхности днища и кольцевые трещины около шва приварки кольца укрепления кромки лаза. Обнаруживаются также дефекты в основных продольных стыковых и кольцевых швах трещины в наплавленном металле и околошовной зоне, непровары, поры, шлаковые включения и др. [c.430]

К внутренним дефектам относят дефекты, расположенные в толще наплавленного металла трещины, непровары, поры, шлаковые включения и др. Причины появления перечисленных дефектов указаны выше. Внутренние дефекты выявляются просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией сварных соединений. [c.468]

В соответствии с ГОСТ 7512—82, регламентирующим радиографический метод неразрушающего контроля, при радиографии в сварных соединениях выявляются внутренние дефекты трещины, непровары, усадочные раковины, поры, шлаковые, вольфрамовые, оксидные и другие включения, а также недоступные для внешнего осмотра наружные дефекты, утяжины, прожоги, подрезы, превышение проплава. [c.530]

Радиоскопическим контролем в сварных соединениях выявляются следующие внутренние дефекты трещины, не-провары, поры, металлические и неметаллические включения (вольфрамовые, шлаковые и др.). Радиоскопическим контролем не выявляются трещины и непровары, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением излучения дефекты, протяженность которых в направлении излучения менее 0,2 мм инородные включения, плотность которых близка к плотности металла сварного соединения, а также любые дефекты, изображение которых на контролируемом участке совпадает на экране с изображениями посторонних деталей конструкции, острых углов, резких перепадов толщин свариваемых элементов, конструктивных непроваров и т. п. [c.547]

В качестве примера разрушения изделия от имеющихся дефектов на фиг. 49 приведена фотография макрошлифа сварного соединения панельной балки котла, разрушившейся после 34 ООО час. работы при 400°. Разрушение проходило по шву и начиналось от шлаковых включений, имевшихся в нем. Как показано на снимке сечения, вырезанного из неразрушившейся части сварного соединения, от шлаковых включений идут многочисленные трещины, развитие которых и вызвало аварию. [c.94]

При изготовлении труб образуются дефекты металлургического производства (трещина несквозная, трещина сквозная, расслоение, закат, плена, вмятина в прокате, рванина, риска, включения в металл, разно-стенность). В процессе строительства газопровода могут образовываться дефекты сварных соединений (технологическая трещина в шве, технологическая трещина по границе сплава, непровар, подрез, шлаковые включения, поры, смешение кромок, наплыв, прожог, свищ), технологические дефекты стенки трубы в результате проведения сварочных работ (брызги или капли застывшего металла, при-жог) или дефекты стенки трубы механического повреждения (царапина, задир, забоина, вмятина). [c.570]

Сварные узлы, выполненные без трещин, могут подвергаться хрупкому разрушению при работе конструкции в условиях сложного напряженного состояния и низких температур. Причинами разрушений могут быть конструктивные недостатки — наличие макроскопических концентраторов напряжений и дефекты сварных соединений — раковины, поры, шлаковые включения, подрезы по краю швов, существенное изменение структуры металла в результате сварочного тепла и возникновения остаточных напряжений. Склонность материалов к хрупкому разрушению оценивают путем испытаний различных видов. [c.50]

Дефектами сварных соединений, способными вызвать разрушения при низких температурах, могут быть в первую очередь несплавления, трещины, плоские по форме шлаковые включения, острые подрезы, места пересечения швов с участками расслоения металла, мелкие невидимые трещины в угловых швах нахлесточных соединений, непроваренные места остановки процесса сварки, а также резкие вырезы с малыми радиусами после термической резки, неплавные переходы корневых валиков к основному металлу в многослойных швах, глубокие неровности от чешуйчатости поверхности шва, сильные сужения швов из-за нарушения режима сварки. [c.170]

Свариваемость материалов оценивают степенью соответствия заданных свойств сварного соединения одноименным свойствам основного металла и их склонностью к образованию таких сварочных дефектов, как трещины, поры, шлаковые включения и др. По этим признакам материалы разделяют на хорошо, удовлетворительно и плохо сваривающиеся. Многие разнородные материалы, особенно металлы с неметаллами, не вступают во взаимодействие друг с другом. Такие материалы относятся к числу практически несварива-ющихся. [c.183]

Непроаары и трещины являются наиболее опасными дефектами, однако работоспособность сварных соединений зависит и от наличия нор, в особенности поверхностных, и шлаковых включений. Отрицательное влияние дефектов также зависит от их расположения большую опасность они представляют, когда выходят на поверхность меныную — если располагаются внутри материала. Болес опасно влияние цепочки пор, нежели единичных. [c.113]

Влияние на работоспособность сварных соединений таких дефектов как вольфрамовые, шлаковые и другие включения в большинстве своем рассматривается как фактор, уменьшсиощий рабочее сечение шва /17, 18/. [c.38]

Приведены результаты испытаний иа статический разрыв и малоцикловую усталость плоских образцов, вырезанных в продольном направлении пз сварных стыков труб, выполненных из перлитной стали 10ГН2МФА с антикоррозионной наплавкой внутренней поверхности материалом 08Х19Н10Г2Б. В сварном соединении имелись натурные дефекты типа мелких пор, рыхлот, шлаковых включений, неоплавлений протяженностью от 0,3 до 3,5 мм. Изучено влияние ремонтной операции на малоцикловую усталость сварного соединения. Условия испытаний те.мпература 293 К, частота нагружения 0,5—2,0 Гц, коэффициент асимметрии цикла по напряжению На — 0,006. Описаны особенности возникновения II развития разрушения по критерию длины трещины в зависимости от наличия и расположения исходных дефектов. [c.439]

ГТросвечивание проникающими излучениями производи+ся в целях обнаружения внутренних дефектов шва трещин, раковин, рыхлости, непроваров, шлаковых включений и т. п. Сварные соединения контролируются в соответствии с ГОСТ 7512—69 и другими нормативными материалами. Обязательному просвечиванию подлежат все сварные соединения из сталей различных классов. Должны также быть просвечены все места пересечений и сопряжений сварных соединений вне зависимости от их категории и класса стали соединяемых элементов. Проведение ультразвуковой дефектоскопии не исключает необходимости просвечивания проникаюш,ими излучениями, при этом просвечивание участков, подлежаш,их этому виду контроля, не засчитывается в регламентированные объемы контроля. Объем просвечивания устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материа-ловедческой организацией, ответственной за выбор материалов для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года. [c.215]

Импульсный эхометод в контактном и иммерсионном варианте широко и успешно применяется для обнаружения трещин, раковин, флокенов, шлаковых включений, структурной неоднородности, непро-вара, непропая и других дефектов металла в поковках, штамповках, трубах, профилях и сварных соединениях при одностороннем доступе к этим изделиям. [c.349]

Трещины, причины образования их и методы борьбы с ними. При сварке сталей с повышенным содержанием углерода в низколегированных конструкционных сталях часто появляются трещины в шве и в зоне термического влияния. К основным причинам, вызывающим появление трещин, относятся а) образование вследствие больших скоростей охлаждения закалочных зон со структурой мартенсита, обладающих низкими пластическими свойствами и повышенной твёрдостью б) повышенное содержание серы в наплавленном металле при малом содержании марганца (Липецкий) [20] в) повышенное содержание в наплавленном металле кремния (Шеверницкий и Слуцкая) [40] г) различие коэфициента усадки малоуглеродистого наплавленного металла и высокоуглеродистого или легированного основного д) неравномерность остывания валика в соединениях внахлёстку и втавр, в которых корень валика охлаждается медленнее, чем концы катетов, прилегающих к гипотенузе е) усадочные напряжения, возникающие при сварке ж) дефекты сварного шва — наличие непроваров, шлаковых включений и пористости. [c.428]

С целью изучения опасности образования в швах треш ин-надрывов сваривали специальные образцы различной жесткости из многослойной стали, в том числе, с более высоким уровнем легирования по сравнению с рекомендованной для труб сталью 09Г2СФ, или с дополнительным введением в металл шва углерода. Детально исследованы также более 800 макрошлифов и ударных образцов сварных соединений многослойных труб, изготовленных на опытном участке Харцызского трубного завода. Во всех случаях треш,ины-надрывы отсутствовали, что свидетельствует о достаточно высокой стойкости швов исследуемых труб против образования дефектов указанного типа. Для швов, свариваемых на многослойном металле, более характерны свищи, поры и шлаковые включения (рис. 2). При этом чаще встречаются узкие продолговатые поры, ориентированные или непосредственно примыкающие к межслойным зазорам, мелкие сферические поры и шлаковые включения, образующиеся в местах сопряжения швов с зазорами. Реже наблюдаются крупные поры и свищи, которые в большинстве случаев также начинаются у межслойных зазоров. Появление таких дефектов наиболее вероятно в связи с наличием окалины и других загрязнений на прилегающих к свариваемым кромкам поверхностях рулонного металла, а также воздуха в межслойных зазорах. [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...