Дефекты сварных классификация

Основные дефекты сварных соединений и классификация методов их контроля [c.145]

Для сварных соединений различают следующие типы дефектов. дефекты подготовки и сборки дефекты формы шва наружные и внутренние дефекты. Данная классификация на наш взгляд наиболее проста и удобна, так как не учитывает многочисленные способы сварки. [c.6]

Классификация дефектов. Сварные швы и соединения могут иметь следующие группы дефектов [c.357]

Контроль сварных соединений ультразвуковым методом включает три этапа подготовку изделия и аппаратуры, выявление дефектов и определение их координат и характеристик, классификацию дефектов сварного соединения по результатам проведенного контроля. [c.83]

Классификация дефектов сварных соединений [c.172]

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ПРИЧИНЫ ИХ ОБРАЗОВАНИЯ [c.207]

Дефектоскоп 755 Дефекты сварных соединений включения шлаковые 260 влияние на прочность 277—285 классификация 223 поры 255, 285, способы предупреждения 601 [c.760]

Классификация дефектов. В процессе образования сварного соединения в металле шва и зоне термического влияния могут возникать дефекты, т, е. отклонения от установленных норм и требований, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а также ухудшению внешнего вида изделия. Де фекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения (наружные и внутренние) [c.145]

Классификация видов контроля сварных соединений. Сварные соединения считают качественными, если они не имеют недопустимых дефектов и их свойства удовлетворяют требованиям, предъявляемым к ним в соответствии о условиями эксплуатации сварного узла или конструкции. [c.147]

Металлография дает качественные оценки. Структура сварного соединения не является показателем, характеризующим количественно его свойства. На основании металлографического анализа невозможна и классификация сварных соединений по количеству и характеру дефектов. Количественные оценки заключаются главным образом d определении содержания структурных составляющих. [c.8]

Общая классификация дефектов и повреждений рельсов дана на рис. 2.5. Для удобства дефект обозначен двузначным основным числом и вспомогательной третьей цифрой. Первая цифра указывает вид и место расположения дефекта или повреждения (головка, шейка, подошва), вторая — разновидность с учетом главной причины, третья — место дефекта или повреждения по длине рельса (1 — в стыке, 2 — вне стыка, 3 — в сварном стыке), например 10.1-2 24 66.3. [c.56]

Классификация изломов и дефектов рельсов приведена на фиг. 15, где цифрами обозначены номера изломов по принятой классификации 10—трещина или откол головки вне болтовых отверстий 11—трещина или откол головки через 1-е болтовое отверстие 12 — все виды изломов и трещин, проходящих через болтовые отверстия или около них в стыках, кроме № 10 и 11 20 — вертикальное расслоение и раздробление головки с продольными трещинами в стыке 21 — горизонтальная трещина или отщепление куска головки 22 — вертикальное продольное расслоение головки рельса (вышедшее или не вышедшее наружу) 30 — смятие головки с наплывом, но без трещин у стыка 31 — смятие головки по всей длине с наплывом на одну или обе стороны 40 — продольная трещина посредине подошвы 41 — откол подошвы 42 — излом вследствие тонкой трещины вдоль подошвы 50 — поперечные изломы без видимых дефектов 51 — излом сварного сты- [c.61]

Цель проведения АЭ-контроля состоит в обнаружении дефектов в основном металле и сварных соединениях и течей, их локализация и классификация согласно нормам оценки качества. Указано, что АЭ контроль не выявляет дефекты, дающие АЭ сигналы ниже фона. [c.17]

В книге рассмотрены дефекты сварных соединений, причины их возникновения и их классификация. Изложены методики расчета прочности сварных соединений с дефектами с учетом их механической неоднородности. Даны подходы к нормированию дефектов сварки. Рассмотрены физические основы, чувствительность и классификация методов контроля с использованием ионизирующих излучений, акустических колсОаиий, магнитных и элсктромги-нитных полей, явлений капиллярности, проникновения жидкостей и газов и др. Даны рекомендации по выбору методов неразрушающего контроля для сварных конструкций. [c.2]

Классификация дефектов сварных швов и соединений. В процессе образования сварного соединения в металле шва, ЗТВ и ОМ могут возникать дефекты, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а также ухудшающие внешний вид изделия. Дефекты оказывают большое влияние на прочность сварных соединений и могут явиться причиной преждевременного разрушения сварных конструкций. Особенно опасны трешиноподобные дефекты (трещины, непровары), резко снижающие прочность, особенно при циклических перефузках. [c.132]

Классификация дефектов. Дефектами сварных соединений принято называть отклонения от норм, предусмотренных ГОСТами, техническими условиями и чертежами проектов. В этих нормах предусмагриваются геометрические размеры сварных швов (высота и ширина), сплошность, герметичность, механическая прочность, пластичность, химический состав и структурные составляющие металла шва. [c.246]

Детекторы ионизирующих излучений газовые ионизационные. Термины и определения Сварка металлов плавлением. Дефекты сварных соединений. Термины и определения 74. Сварка металлов. Классификация 72. Контроль неразрушающий. Дефектоскопы магнитографические и устройства намагничивающие. Общие технические требования ГОСТ 19849—74. Нейтронное излучение. Термины и определения ГОСТ 20426—75. Контроль неразрушающий. Радиационные методы дефектоскопии. Область применения ГОСТ 21104—75. Контроль неразрушающий. Магнито-феррозон-довый метод [c.328]

В настоящее время для обнаружения и идентификации дефектов используется широкий спектр методов неразрушающего контроля (НК). Современная классификация методов НК включает девять видов контроля электрический, магнитный, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, визу-ально-измерительный, радиационный, акустический и проникающими веществами. По причинам конструктивного и эксплуатационного характера при диагностировании сварных аппаратов используются, в основном, следующие методы НК магнитный контроль (ГОСТ 24450), капиллярный контроль (ГОСТ 24522), акустический контроль (ультразвуковая дефектоскопия ГОСТ 14782 и толщинометрия, метод акустической эмиссии), радиационные методы (ГОСТ 7512 рентгеновский, гамма- и бета-излучением). При этом следует отметить, что радиационные методы применяются преимущественно на стадии изготовления аппаратов, а использование магнитного метода носит эпизодический харак гер. Руководящие документы по оценке 1екущего состояния [c.175]

Правильньи выбор метода и аппаратуры для контроля качества сварных соединений связан с особенностями различных видов сварки и сварных соединений со спецификой возникающих при этом дефектов. Название видов сварки и их классификация даются в ГОСТ 2601 — 74 и 19521—74.19232—73. [c.5]

Листы для труб должны контролироваться по всей площади, но особенно по кромкам. Эти места при производстве прямошовных или спиральношовных труб свариваются, причем дефект в листе может повлечь за собой дефект в сварном шве. Для контроля кромок обычно предъявляется требование, чтобы на 100% была охвачена полоса шириной 50 мм. Условия на поставку Штальайзен для листов с ультразвуковым контролем (SEL 072—77), разработанные Обществом металлургов ФРГ, регламентируют наряду с контролем по площади также и контроль кромок (см. там Классификацию толстых листов, подвергаемых ультразвуковому контролю и Классификацию толстых листов, подвергаемых УЗК по кромкам [1751]). [c.460]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...