Величина дефекта

Рис, 3.16. Зависимость критических напряжений сварных соединений от относительной величины дефекта 1/В при различных значениях параметров (К , В. р — соответственно кривые I. 2. 3) [c.102]

Контроль процесса сварки. Остывание наплавленного металла приводит к образованию температурных напряжений, которые в случае возникновения трещин скачкообразно уменьшаются (рис. 117). Образование пор и внутренних включений также приводит к изменению внутренних напряжений. Оба явления сопровождаются появлением сигналов эмиссии. По активности, пиковой амплитуде и энергии эмиссии можно судить о характере и величине дефекта. Сигналы эмиссии можно использовать для управления технологическими параметрами процесса сварки. [c.320]

Неразрушающим методам контроля посвящена обширная специальная литература. В ряде случаев отдельно выделяют дефекто-метрию, подчеркивая возможность данного метода не только обнаруживать, но и измерять величину дефекта. Сведения о наиболее распространенных областях прим енения методов дефектоскопии приведены в табл. 28 1881. [c.477]

Характеристики вязкости разрушения, полученные при испытании однородных образцов, служат прежде всего для расчетов прочности изде.чий с учетом наличия в них дефектов в виде трещин. Используя положения линейной механики разрушения, можно определить критический размер трещин, при котором произойдет хрупкое разрушение, или оценить уровень разрушающих напряжений при данной величине дефекта. Что касается результатов, полученных на образцах с покрытиями, то их использование в аналогичных расчетах в настоящее время затруднено. Это связано с тем, что пока еще не разработан комплексный подход к проведению расчетов прочности для композиционного материала, каким можно представить основной металл с нанесенным на него покрытием. [c.153]

На основе развитых к настоящему времени подходов, используемых в описании закономерностей роста трещин от начальных дефектов в элементах конструкций, представляется возможным рассчитать период роста трещины и на его основе определять долговечность [68]. Испытания пластин из алюминиевых сплавов по специально разработанным программам, моделирующим условия нагружения крыла самолета [15, 24, 68-72], показывают высокое соответствие прогноза с результатами эксперимента. Эти расчеты подтверждают справедливость предположения о развитии усталостных трещин в течение всего периода нагружения конструкции даже от незначительных по величине дефектов. [c.47]

Поэтому для определения предельного состояния элемента конструкции необходимо не только учитывать наличие начального дефекта на масштабном микроскопическом уровне, но и в последующем процессе увеличения длины трещины возникает возможность проведения контроля с обоснованной периодичностью для ее своевременного выявления. Используемые в расчетах коэффициенты запаса прочности при установлении ресурса по критерию усталостной прочности несут на себе смысловую нагрузку наиболее полного учета всех возможных несоответствий между предполагаемыми условиями эксплуатационного нагружения и условиями, воспроизводимыми в испытаниях. Они включают многообразие факторов, влияющих на рассеивание усталостной долговечности, в том числе и при наличии малых по величине дефектов типа трещин. [c.47]

Величина дефектов легко измеряется по их изображению на снимке с использованием в качестве мерительного инструмента лупы с десятикратным увеличением (ГОСТ 8309—57), снабженной шкалой с ценой деления 0,10 мм. Не допустима оценка величины дефектов по протяженности в глубину сравнением почернения дефекта и канавки эталона на снимке. [c.64]

Характерной особенностью является также сильная зависимость производительности контроля от абсолютных размеров выявляемого дефекта. Производительность по площади пропорциональна квадрату объема минимально выявляемого дефекта. Это является дополнительным подтверждением целесообразности использования радиометрического метода дефектоскопии для контроля изделий, где большие по абсолютной величине дефекты не оказывают существенного влияния на качество изделия, т. е. для контроля толстостенных изделий. [c.145]

IV — одежно-галантерейная б) по видам сырья, из которого она вырабатывается в) по видам дубления г) по конфигурации (см. рис. 8) д) по толщине в точках Н и О, положение которых определяется стандартами на каждый вид кожи е) по сортам в зависимости от значимости и величины дефектов по балловой системе. [c.367]

Если величины дефектов выходят за пределы, установленные техническими условиями, то с раз решения конструктора отверстия можно рассверлить на больший диаметр. [c.53]

Дефекты сварного шва дают на его светлом фоне затемнения, отличающиеся по интенсивности и форме в зависимости от характера да-, фекта. Шлаковые включения" и газовые поры хорошо выявляются на снимках и представляют собой цепочку черных пятен на светлом отображении шва (фиг. 217, в). При этом степень затемнения соответствует величине дефекта. [c.301]

По снимку нельзя определить, какой дефект имеет наплавленный металл — шлаковые включения или газовые поры, однако с точки зрения оценки годности соединения это не имеет значения, так как образовавшиеся в наплавленном металле пустоты или неметаллические включения в одинаковой мере ослабляют его прочность. Пригодность шва определяется в этом случае величиной дефектов. [c.302]

Примечание. К группе А относят такие дефекты, которые по своему расположению не образуют цепочки или скопления к группе Б — дефекты, которые расположены на одной линии в количестве более трех с расстоянием между ними, равным трехкратной величине отдельных дефектов и менее к группе В— дефекты, образующие скопления, если их количество не более трех с расстоянием между ними, равным трехкратной величине дефектов и менее. [c.641]

При статическом нагружении дефекты увеличивают опасность хрупкого разрушения. Как и в других случаях, наиболее опасны острые трещиноподобные дефекты трещины, непровары, подрезы. Опасность дефектов усиливается при пониженной температуре (особенно ниже -60 °С), при предварительном нагружении материала детали внешними или сварочными напряжениями, при повышенном содержании углерода и при увеличенном поглощении водорода. Когда материал соединения обладает большим запасом вязкости, основное влияние на прочность ока Зывает относительная величина дефекта. В ряде случаев (для сравнительно малонагруженных соединений из пластичных материалов) безопасное ослабление стыкового шва может достигать 30 %. [c.340]

В дальнейшем в 40—50-х годах в физических лабораториях многих стран были созданы масс-спектрографы с высокой разрешающей способностью, позволяющие измерять массовые различия между дублетами, достигающими величины Дт//п =10 а. е. м. После многочисленных измерений значений дублетов масс были составлены таблицы атомных весов всех стабильных изотопов с точностью порядка 10 и выше от величины дефекта массы (избытка массы). [c.193]

В разделе "Оценка технического состояния элементов и деталей разъемных соединений" приведены допустимые отклонения размеров и допустимые величины дефектов деталей узлов уплотнений согласно нормативным документам ОСТ 26-01-86-88 [1], ОСТ 26-01-138-81-ОСТ 26-01-144-81 [3], РД 0154-01-93 [4]. [c.82]

Рис. 10. Зависимость максимальной величины дефекта Л/д от технологических факторов при различной температуре материала

Зависимость максимальной величины дефекта от технологических факторов 320 [c.535]

Осо бое внимание уделено выбору оптимальных конструкций искателей, способов- прозвучивания и эталонирования чувствительности дефектоскопа и методам измерения величины дефектов как основным элементам технологии контроля, определяющим его достоверность. [c.2]

На рис. 5 показан общий вид поля излучения приема круглого пьезоэлемента [14], полученный экспериментально. Диаграмма построена в функции от двух безразмерных параметров г/Гб —- расстояния вдоль оси, отнесенного к длине ближней зоны, и х/а—смещения от оси, отнесенного к радиусу искателя. Из графика видно, что при перемещении искателя относительно оси дефекта, находящегося в ближней зоне, амплитуда эхо-сигнала от него может изменяться в несколько раз. На практике это может привести к неправильной оценке величины дефекта, а следовательно, к ошибке в оценке качества соединения. [c.14]

Многолетний опыт применения дефектоскопии показал, что при оценке величины дефектов близок к оптимальному следующий набор измеряемых характеристик дефектов [c.57]

ОЦЕНКА ВЕЛИЧИНЫ ДЕФЕКТОВ [c.66]

ОСНОВНЫЕ ПОГРЕШНОСТИ ПРИ ИЗМЕРЕНИИ КООРДИНАТ И ВЕЛИЧИНЫ ДЕФЕКТОВ [c.95]

Все ошибки делятся на ошибки в измерении координат и ошибки в измерении величины дефекта. Рассмотрим основные причины возникновения этих ошибок и возможные пути их устранения. [c.96]

Оптимальной является теневая схема контроля с использованием призматических искателей, при которой один искатель выполняет функцию излучателя (И), а второй — приемника <П) (рис. 93). О наличии и величине дефекта при такой схеме контроля судят по уменьшению амплитуды эхо-сигнала на д - [c.141]

Регистрация полей рассеяния производится только в приложенном магнитном поле, а преобразование информации в электрический сигнал осуществляется по остаточной намагниченности ленты. В дефектоскопах имеется импульсная индикация, при которой в процессе воспроизведения на экране электронно-лучевой трубки возникает изображение импульсов, амплитуда которых харак-геризует величину дефектов в направлении вертикальной оси пшэ (рис. 6.37). Характер дефе1ста по форме импульса можно определить только примерно. Одновременно производится также видеоиндикация, при которой магнитный потенциальный рельеф полей рассеяния от дефектов передается на экран в виде телевизионного изображения отдельных участков шва. Регулировка приборов производится ПО эталонным лентам. [c.195]

В практике известен ряд способов физических методов контроля изделий без их разрушения. Для оценки влияния величины дефекта на эксплуатационные свойства деталей машин надо в первую очередь определить роль неметаллических включений в различных условиях эксплуатации, влияние воло- [c.251]

Запись на магнитной ленте считывается магнитными головками магнитографического дефектоскопа. В магнитографических дефектоскопах используют три вида индикации импульсную, при которой величина дефекта характеризуется амплитудой импульса, возникающего на экране электронно-лучевой трубки (характер дефекта по форме импульса определяется ориентировочно) видеоиндикацию, при которой на экране электронно-лучевой трубки воспроизводится телевизионное изображение отдельных участков шва комбинированную универсальную индикацию, при которой с помощью двухлучевой электронно-лучевой трубки или двух однолучевых осуществляют одновременно оба вида индикации. [c.561]

Поверхности г обеих стоек должны лежать в одной плоскости и быть горизонтальными. Отклонение от горизонтальности допускается 0,2 мм на J000 мм. При наличии отклонений выше допускаемой величины дефект устранить путем обработки поверхностей г [c.861]

Величина дефекта определяется по снимку сравнением степени потемнения изображения дефекта со степенью потемнения изображения канавок дефектометра. Среди всех видимых на снимке канавок отыскивают канавку, имеющую одинаковое потемнение с дефектом, и подсчитывают процентное отношение глубины -ЭТОЙ канавки к суммарной толщине металла и дефектометра. [c.307]

В современных дефектоскопах, используемых для прозвучивания деталей паровых турбин, применяют так называемый импульсный метод прозвучивания. При импульсном методе излучатель передает импульсы ультразвуковых колебаний, которые, отражаясь от дна детали, улавливаются искательной головкой. В головке звуковые колебания превращаются в электрические и после соответствующего усиления и детектирования передаются на экран осщ ллографа. В случае выявления в детали пороков, вызывающих дополнительные отражения части импульса, на светлой горизонтальной линии экрана осциллографа появляются промежуточные пики разной величины, в зависимости от величины дефекта. Если дефект очень велик (более 100 мм ), то конечный (донный) импульс в зависимости от глубины залегания порока сильно уменьшится или совсем исчезает. Последнее говорит о том, что столь большой дефект почти полностью поглощает направленный на него пучок ультразвуковых волн. [c.446]

Требования, предъявляемые к механическим свойствам в продольном, поперечном и радиальном направлениях, трудно выполнить, так как получение одинаковых показателей прочности во всех направлениях требует специальных методов изготовления. Высокие требования предъявляются и к качеству материалов — поковки не должны иметь таких дефектов как трещины и флокень(. В то же время дефекты, характерные для металлургического процесса, например остатки усадочной раковины, рыхлости и включения, допустимы, если они не находятся в скоплениях (единичные) и если эквивалентная величина дефекта не превышает 9-15 мм в зависимости от типа и места их нахождения. Ультразвуковому контролю подвергается каждая поковка по всему объему. [c.59]

Термоактивационный анализ кинетики микропластической деформации в монокристаллах Мо. Скоростная зависимость деформирующих напряжений, из которой определялась величина активационного объема, снимались экспериментально на монокристаллах Мо в области микро- и макротекучести. Полученные данные представлены на рис. 87, 88. Видно, что на псевдоупругой стадии деформирования в области микротекучести изменение скорости деформации от j = 1,67 10 с до 62 = = 1,67 10 с приводит к явному появлению дефекта модуля (изменения угла наклона кривой а — е, отмеченные стрелками). При обратном переходе от ёз к i наблюдается уменьшение деформирующего напряжения Да, причем как величина дефекта модуля, так и Дст растут с увеличением степени деформации и величины приложенных напряжений, что свидетельствует о протекании термоактивированных процессов движения дислокаций в кристалле Мо при напряжениях, намного меньших макроскопического предела текучести, и коррелирует с имеющимися литературными данными для ОЦК-металлов [85, 86, 362, 363, 484-489]. Так, в работах [362, 363] было обнаружено следующее движение винтовых дислокаций в системе 112 < 11 Г> начинается при очень малых напряжениях сдвига т = 25—35 гс/мм дислокации движутся при этом с весьма большой скоростью V > 1 см/с для размножения свежевведенных дис-148 [c.148]

AL—полуширина (половина ширины на половине высоты) дисперсионной составляющей фойхтовского собственного контура (СК) АЯ — область свободной дисперсии ИФП. Сравнивая б и параметр а,-, характеризуюш,ий величину дефекта, выбираем большую из этих двух величин б = тах бэ а, . [c.150]

Рассчитанные выше параметры позволяют выбрать нужную таблицу величина дефекта а,- приведена в первом столбце каждой таблицы, значения указаны в начале соответствующей группы таблиц. В таблицах приведены значения ординат НК, нормированные на свое максимальное значение при v = О и ум-, ноженные на 10 1 аь, ад, у) 10 , [c.150]

По оси ординат АРД-диаграммы отложена относительная амплитуда эхо-сигнала в отрицательных децибелах, а по оси абсцисс — глубина залегания дефектов. Независимо от характера градуировки аттенюатора дефектоскопа следует помнить, что чем больше амплитуда эхо-сигнала на экране дефектоскопа, тем выше на АРД-диаграмме соответствующая ей точка. АРД-диаграм ма является хорошо отработанным и универсальным инструментом в ультразвуковой дефектоскопии, с помощью которого могут решаться все практические задачи измерения величины дефектов и настройки чувствительности. Но использование их возможно, если, во-первых, дефектоскоп снабжен калиброванным аттенюатором для измерения амплитуды эхо-сигналов, а во-вторых, известен коэффициент затухания ультразвука в материале. Для учета последнего в планшете имеется прозрачный диск с нанесенной сеткой параллельных линий. Угол поворота диска проградуирован в единицах коэффициента затухания V. [c.62]

В практике ультразвукового контроля наряду с амплитудным довольно широкое распространение получил способ оценки величины дефектов путем измерения их условных размеров на поверхности изделия. Сущность этого метода состоит в том, что при перемещении искателя вдоль дефекта на поверхности изделия измеряется расстояние между положениями искатёля, в которых при заданном уровне чувствительности дефектоскопа при перемещении искателя эхо-импульс от дефекта исчезает с экрана. [c.66]

Систематические ошибки при эталонировании уровня чувствительности и определении величины дефекта. В основе этих ошибок лежит неправильно установленный уровень эталонной чувствительности дефектоскопа. Причинами этого являются несоответствие качества поверхностей тест-образца и изделия, неточность изготовления эталонного отражателя и несоос-ность плоскодонного отражателя или сегмента акустической оси пучка. Как было показано выше, погрешность из-за несоответствия качества поверхности при контроле прямыми и РС-искателями может достигать 10—15 дБ, а при контроле наклонными искателями — 3—4 дБ. Эта ошибка, как правило, ведет к ухудшению качества контролируемой продукции, так как поверхность тест-образца всегда лучше поверхности изделия. Поэтому, когда на производстве организационно не удается добиться идентификации тест-образцов и изделий, необходимо эталонировать чув ствительность с помощью АРД-диаграмм и опорного сигнала непосредственно в контролируемом изделии. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...