Время охлаждения отливок

Время охлаждения отливок в формах до выбивки при естественном охлаждении [c.216]

Время охлаждения отливок в форме зависит от теплофизических свойств формовочной смеси, толщины стенок отливки, от теплосодержания металла и его склонности к образованию трещин. Продолжительность охлаждения небольших простых отливок со стенками малой толщины исчисляется минутами, а для охлаждения массивных отливок весом 50—60 т требуется несколько суток. Длительное охлаждение отливок в форме невыгодно, так как удлиняет технологический цикл. Поэтому непроизводительное время стараются сократить за счет применения принудительного охлаждения (обдувка залитых форм холодным воздухом в охладительном кожухе и пр.). [c.199]

Сердечники сечением 50 мм и массой 400 кг были залиты в сухую форму скорость охлаждения стали в интервале 500—400 С составляет 1,5—1,0 град мин. Общее время охлаждения отливок в форме 4 ч. [c.227]

Условия застывания расплавленного чугуна также влияют на прочность, и их тоже нужно учитывать при конструировании. Известно, что при охлаждении отливок происходят усадки и возникают литейные (остаточные) напряжения. Они нередко приводят к последующему, порой значительному короблению деталей. Напряжения, возникающие в отливках, в естественных условиях выравниваются, или, как говорят, снимаются, очень медленно для -крупных и сложных станин на это требуется несколько месяцев. Чтобы не тормозить производство, отливки иногда передают из литейного цеха на механическую обработку, не дав им даже как следует остыть. Это кончается не всегда благополучно. Собранные из таких деталей узлы и машины, особенно если отливки сложные, через некоторое время отказываются работать. А при выяснении причин разладки оказывается, что естественное выравнивание литейных напряжений привело к короблению деталей, подшипники перекосились, шипы заклинились и валы не повернешь. [c.181]

Для литья в металлические формы характерна высокая скорость охлаждения отливки. Эта особенность в сочетании с возможностью использовать давление во время заполнения формы (литье под давлением) и во время затвердевания отливок (штамповка из жидкого металла ) обеспечивает улучшение качества литого металла. Кроме того, высокая точность и чистота, достижимые при изготовлении металлическим форм, позволяют получать отливки высокой точности размеров и чистоты поверхности, особенно при литье с применением давления и при центробежном литье. Поэтому способы литья в металлические формы с применением давления являются специальными. [c.149]

Анализ данных практики показывает, что в подавляющем большинстве случаев литья в окрашенный изнутри кокиль за время затвердевания отливки форма не успевает прогреваться насквозь. Задача сводится опять к анализу прогрева полубесконечного тела средой с переменной температурой, но через ограниченный слой краски. Пользуясь системой последовательных упрощений, изложенной при расчете охлаждения отливок в песчаной форме, поставленную задачу можно решить без особого труда. [c.157]

Согласно исследованиям [79], время охлаждения отливки обратно пропорционально удельной поверхности в первой степени, а время ее затвердевания обратно пропорционально удельной поверхности во второй степени. Следовательно, при увели-чении удельной поверхности 5уд значительно возрастает скорость затвердевания и создаются благоприятные условия для образования мелкокристаллической зоны. При увеличении удельной поверхности отливок путем образования на плоской поверхности многогранников, овальных впадин, выступов и других геометрических фигур увеличивается удельное количество зоны отливки с характерной мелкозернистой структурой. С изменением угла профиля выступов от 25 до 80° величина мелкозернистой зоны уменьшается от 60 до 25%. Зона стыка столбчатых кристаллов также уменьшается, а при угле более 80° и усеченном профиле полностью исчезает (рис. 42, 43). [c.59]

Коробление отливок Недостаточное время выдержки в форме неисправность кокиля Выдержать время охлаждения Осмотреть кокиль [c.410]

Длительность отжига на ферритный чугун составляет 60—100 ч, но в настоящее время сокращена до 25—30 ч за счет модифицирования жидкого чугуна добавкой висмута 0,02% и бора 0,04%, ускорения нагрева и охлаждения отливок при отказе от засыпки горшков песком и отжига без горшков. [c.118]

Для приготовления формовочных смесей на большинстве отечественных заводов применяют полуавтоматические и автоматические (рис. 44) установки. После заливки металла в формы и охлаждения отливок формы 2 с конвейера 1 подаются на выбивные решетки 3, где отработанная формовочная смесь выбивается из опоки и попадает на расположенный под полом транспортер 4. Этот транспортер сбрасывает смесь на вибрационное сито, с помощью которого из смеси удаляются куски стержней. Прошедшая через сито формовочная смесь попадает на наклонный ленточный транспортер 5, доставляющий ее в смесеприготовительное отделение. На конце ленточного транспортера 5 поставлен магнитный шкив 6, при помощи которого из отработанной смеси отделяются металлические части (попавшие в смесь во время заливки формы), и очищенная смесь ссыпается на распределительную ленту 7 и в бункера 8. Из бункеров отработанная смесь при помощи дозаторов 9 засыпается порциями в смешивающие бегуны 10. В бегуны 10 также засыпают свежие формовочные материалы и заливают воду, после чего смесь перемешивают. [c.111]

Закалке с последующим отпуском подвергаются некоторые отливки из серого чугуна, работающие на истирание ролики, втулки, звездочки для комбайнов, эксцентрики, поршневые кольца и другие. Нагрев под закалку производится до температуры 800— 900°, более высокая температура выбирается для простых по конфигурации отливок, более низкая — для более сложных. По-разному производится и охлаждение простые отливки могут закаливаться в воде, более сложные — в масле. Отпуск производится при температуре 350—450° в течение одного часа. Структура так термически обработанных отливок из серого чугуна состоит из высокодисперсной феррито-цементитной смеси (троостита) и включений графита. Твердость получается равной 300—350 Нв. Повышение износостойкости чугунных отливок может быть достигнуто также изотермической закалкой с температуры 830—870° в селитряной ванне, имеющей температуру 280—350°. Время пребывания отливок в селитряной ванне равно (в зависимости от веса отливки) 30—60 мин. Само собою разумеется, что изотермической закалке могут подвергаться только небольшие отливки. [c.270]

Смягчающий отжиг (отжиг графитизирующий низкотемпературный) проводят для улучшения обрабатываемости резанием и повышения пластичности. Его осуществляют продолжительной выдержкой при 680—700° С (ниже точки Л)) или медленным охлаждением отливок при 760—700° С. Время выдержки должно быть достаточным для полного и требуемого частичного распада эвтектоидного цементита (для серых чугунов время выдержки 1—4 ч, для ковких — до 60 ч). Охлаждение медленное для деталей сложной конфигурации и ускоренное для деталей простой формы. [c.188]

Время пребывания кристаллизатора в жидком металле, а также время охлаждения заготовки зависит от диаметра и толщины стенки заготовки и устанавливается расчетом и опытом. В связи с тем, что процесс кристаллизации в охлаждаемой водой форме происходит очень быстро, этим способом можно получать отливки хорошего качества, при сравнительно высокой производительности. Однако имеются трудности при получении втулочных заготовок диаметром более 150 мм, с увеличенной толщиной стенок. Предельная (теоретическая) высота всасывания (Н) составляет для стальных отливок 1360 мм, медных 1150 мм, алюминиевых 3860 мм. По наружному диаметру отливки имеют точность +1 мм и достаточно чистую и гладкую поверхность. Внутренняя поверхность получается волнистой и шероховатой, поэтому дают на внутренние поверхности отливок по- [c.387]

Продолжительность охлаждения отливок зависит от их веса, толщины стенок и многих других факторов. Преждевременное извлечение отливок из форм может привести к образованию трещин, особенно в отливках из легированных сталей. В то же время большая по времени выдержка отливок в формах, если она технологически не обоснована, всегда приводит к нерациональному использованию производственных площадей, оснастки и материалов. [c.463]

Рекомендуемая система автоматики применима при любом методе принудительного охлаждения отливок Универсальность ее обусловлена тем, что регулирующим элементом является сама отливка, охлаждение которой определяет режим работы охладительной системы. По сравнению с естественным охлаждением в литейной форме автоматическое регулирование процесса охлаждения отливки приводит к снижению разности температур между направляющей и стенкой в интервале 650—400° С до 5—10° С, что позволяет несколько повысить температуру извлечения и сократить время охлаждения отливки в форме, например, с 24 до 8 ч при одновременном снижении остаточных напряжений в среднем на 20%. [c.551]

Во втором случае рекомендуется снабжать форму массивной металлоконструкцией, способной поглощать тепло отливки и ускорить процесс ее охлаждения. На одном заводе тяжелых станков создана конструкция кессонной литейной формы с принудительным воздушным охлаждением (фиг. 233), которая позволила цеху сократить время охлаждения крупных отливок в форме с 40—100 до 6— 20 час. [c.496]

Продолжительность выдержки отливок в форме при охлаждении их до заданной температуры выбивки может быть значительной, выдержка крупных отливок достигает несколько суток, что снижает производительность литейных цехов. Поэтому применяют принудительное охлаждение отливок, которое можно выполнять различными способами водой, воздушно-водяной смесью и просто воздухом. Принудительное охлаждение отливок существенно (до двух раз) сокращает время охлаждения отливки до заданной температуры. При этом качество отливок не ухудшается. [c.293]

Заливать металл в охлажденную форму. Для изготовления оболочки формы применять материалы повышенной теплопроводности (циркон и др.). Сокращать время выдержки отливок при охлаждении в форме, учитывая другие требования к отливкам (например опасность коробления) [c.336]

Выведенные ранее формулы для расчета охлаждения отливок в металлической форме и неокрашенной металлической форме предусматривают, что все тепло, выделенное отливкой за время выдержки ее в форме, аккумулируется массой формы. Если толщина металлической формы такова, что тепло отливки за все время выдержки действительно аккумулируется полностью, то такую форму можно назвать неохлаждаемой, т. е. внешняя поверхность такой формы не охлаждается окружающей средой. При этом толщина неохлаждаемой формы должна быть равной или большей, чем глубина проникновения тепла в стенку формы за время выдержки отливки до выбивки. [c.158]

При проектировании литниковых систем для производства жаропрочных отливок на основе железа необходимо учесть следующие требования литниково-питающая система должна заполнять форму металлом за определенное время и обеспечивать минимальное количество неметаллических и газовых включений в металле она должна обеспечить рациональный режим затвердевания и охлаждения отливки, занимать небольшое место в опоке и форме и обеспечивать технологическое удобство при формовке. [c.147]

На рис. 13 приведены зависимости твердости алюминиевого сплава АЛ7 от времени старения при 100 и 200°С [45]. Исследуемые образцы вырезали из отливок, закристаллизованных под механическим давлением 62 MH/м , и из обычных кокильных отливок. Скорость охлаждения сплава АЛ7 при кристаллизации составляла около 5°С/с (кокильная отливка) и около 150°С/с в условиях механического давления. Отливки перед старением закаливали в воде. Как видно из рис. 13, скорость упрочнения и время, в течение которого сплав приобретает максимальную твердость, зависят от условий кристаллизации и температуры заливки. Приложение давления, а также повышение температуры расплава перед прессованием при кристаллизации способствуют уменьшению [c.31]

Вагранки 316 Вентиляция форм 182 стержней 213 Вентиляторы 320 Вакуумное высасывание 386 Вес насыпной 14 объемный 15 отливки 17 удельный 14, 15 Вибратор 466 Вибрационное снто 172 Висмут 20, 292 Включения шлаковые 52 Влажность форм 517 Время охлаждения отливок 463, 464 Вторичные металлы 288 Выбивка отливок 463, 464 стержней 466 Выбор смесей 146 Выбивная решетка 465 Выем моделей 106 Выплавление моделей 403, 409 Высокоглиноземистые огнеупоры 30 Высокопрочный чугун 70 Вязкость мазута 45 ударная 96 Газ ваграночный 312 генераторный 47 коксовальный 47 [c.580]

Нижняя полуформа, изготовленная на формовочном автомате 4, кантователем 8 переворачивается на 180° и на позиции 7 устанавливается на предварительно очищенную специальными щетками 5 тележку 6 литейного конвейера 16 и подается к механизму спаривания полуформ. Верхняя полуформа, изготовленная на автомате 12, по роликовому конвейеру 10 перемещается к позиции 9, где спаривается с нижней нолуформой. Собранная литейная форма 14 по конвейеру транспортируется на участок 15 заливки. Установка стержи( й в литейную форму осуществляется во время продвижения ее по конвейеру от позиции 7 к позиции 9. Для увеличения продолжитель-лости охлаждения отливок в залитых формах конвейер выполнен с дополнительной петлей на двух уровнях. [c.143]

Заметим, что формула (5) — известная формула, найденная для данного случая А. И. Вейником [6]. Формула (3) известна из расчетов О. Ю. Коцюбинского [17]. Сопоставление расчетов по этим формулам с данными практики и специальных опытов показывает, что они достаточно хорошо описывают реальный процесс затвердевания отливки в песчаной форме [8, 17], которую, однако, во время затвердевания можно считать полубесконечной. Это означает, что формулы (3) и (5) нельзя использовать для расчетов затвердевания в оболочковых формах и песчаных формах с принудительным охлаждением их. Такие формы за время затвердевания прогреваются насквозь и их уже нельзя рассматривать как полубесконечные по толщине. Для получения формул, описывающих охлаждение отливок в этих случаях необходимо построить новую модель процесса, учитывающую особенности прогрева формы. [c.155]

Заливка форм. Выбивка, обрубка и очистка отливок. Заливка металла в литейные формы производится с использованием различных специальных ковшей, в которые сплав поступает непосредственно из плавильных агрегатов или промежуточных раздаточных ковшей. В зависимости от вида сплава, размеров и конструкции отливки температура заливаемого металла должна быть на 50-150 °С выше точки ликвидус. После заливки происходит охлаждение отливок в форме. Время охлаждения колеблется от 5 мин до нескольких суток в зависимости от массы отливки. После охлаждения производится выбивка, обрубка и очистка отливок. Выбивка представляет собой процесс извлечения отливки из литейной формы, сама форма при этом разрушается. Выбивка является трудоемкой операцией, поэтому только в единичном производстве мелких отливок она произюдится вручную. Выбивка крупных отливок механизирована. Ее производят на специальных выбивных вибрационных решетках с механическим или пневматическим приводом. Выбивка стержней производится с помощью пневматических молотков, вибрационных и гидравлических устройств. Выбивка крупных стержней осуш ествляется в специальных гидравлических камерах с помощью струи воды, выбрасываемой из сопла под давлением 3-10 МПа. [c.280]

Перспективной моделью является комплекс мод. ГМ711Б08. Ведущий разработчик — НИИСЛ (г. Одесса) отмечает следующие особенности комплекса безударный, механизм прессования, обеспечивающий увеличение усилий запрессовки до 300 кН при сохранении максимального усилия подпрессовки 300 кН регуляторы усилия запирания и регулирования дозы сплава, обеспечивающие контроль и регулирование параметров в автоматическом цикле регулятор времени кристаллизации, позволяющий рассчитывать время в автоматическом цикле программный привод запирания, обеспечивающий ускоренное смыкание формы, касание полуформ при незначительном усилии запирания, контроль полноты смыкания двухпозиционный поворотный приемник отливок с тарой на каждой позиции для охлаждения отливок и выноса тары с отливками за рабочую зону средства бессупенчатого регулирования усилия подпрессовки и времени нарастания усилия подпрессовки устройство для автоматической фиксации н расфиксации нагретых форм с одновременным автоматическим подключением коммуникаций регуляторы температуры сплава и температуры пресс-формы (в режиме охлаждения) средства метрологического измерения основных параметров технологического процесса (скорости прессования, давления подпрессовки, температуры формы и сплава, дозы металла, давления гидропривода, усилия запирания). [c.287]

Углерод встречается в чугунных отливках в двух формах в виде связанного углерода, когда он образует карбид железа РезС, называемый цементитом, и в свободном состоянии в виде графита, образующегося при охлаждении отливок в форме. При обжиге изделий в процессе эмалирования цементит, находящийся в отливке в виде механической смеси с ферритом, т. е. в виде перлита, начинает разлагаться при температуре около 600—650°. При этом выделяется весьма активный углерод, значительная часть которого окисляется до СО и СОг. Если разложение цементита происходит во время обжига грунтового слоя, то образующиеся газы свободно проходят через слой пористого грунта, не причиняя вреда покрытию. Если же в чугуне имеется заэвтектоидный цементит, который распадается медленно и при высокой температуре, то часть его сохраняется после обжига грунта и разлагается только при обжиге покровной эмали. Выделяемые при это.м газы приводят к образованию пузырей и пор в эмалевом слое. Особенно опасным считается неравномерное размещение цементита в отливке, в результате чего получается разнородная структура металла. В этом случае вскоре после загрузки в обжигательную печь отливка часто растрескивается вследствие неравномерного расширения отдельных ее чягт й. [c.353]

Детали и аппараты необходимо конструировать небольшого веса и сравнительно небольших размеров. Толщина стенок отливок должна быть равномерной с плавными переходами от одной толшины к другой. Этим обеспечивается равномерность охлаждения отливок при затвердевании и снижение величины внутренних напряжений. Сферические поверхности деталей создают возможность их деформирования под влиянием внутренних напряжений, в то время как плоские поверхности деталей способствуют растрескиванию. В случае невозможности придать детали сферическую форму плоскую форму изготовляют с таким расчетом, чтобы толщина стенки в центре плоскости составляла приблизительно толщины стенки у краев. Кромки сферических аппаратов также необходимо проектировать с утолщениями, так как охлаждение у кромок всегда бывает более интенсивным, и одинаковая толщина стенки может прчвести к ее растрескиванию. При конструировании вращающихся частей аппаратов насосов, вентиляторов и т. д. необходимо, чтобы окружная скорость была не более 28—Ъ1 м сек. [c.302]

Смягчающий отжиг (низкотемпературный гра-фитизирующий) проводят для улучшения обрабатываемости резанием и повышения пластичности. Его осуществляют продолжительной выдержкой при 680+700 °С (ниже АО или медленным охлаждением отливок при 760+700 °С. Время выдержки должно быть достаточным [c.448]

Скорость подогрева 40—50°С в час. Конструкция, подогретая до нужной температуры, некоторое время выдерживается в печи. Длительность выдержки для выравнивания температуры устанавливается в зависимости от толщины стенок конструкции и обычно колеблется от 3 до 6 ч. При общем подогреве необходимо учитывать потери тепла, связанные с охлаждением отливок в процессе их выемки из печи, транспортировки и установки для сварки. Поэтому подогрев производится до температуры более высокой (примерно на 100°С), чем это требуется для сварки. Для подачи от печи к месту сварки крупных конструкций заранее должны быть подготовлены транспортные средства — цепи, трссы и продуманы способы их закрепления на конструкции. Необходимо иметь в виду, что стальные тросы после транспортировки нагретых конструкций теряют прочность и повторно не могуг быть использованы. [c.59]

Расчет охлаждения отливок в кокилях представляет значительные трудности, так как приходится учитывать одновременное влияние большого числа факторов. В то же время можно выделить некоторые основные факторы, определяющие данный, процесс. Прежде всёго это конфигурация отливки, а также интенсивность теплообмена между отливкой и кокилем через слой краски и возникающий в процессе охлаждения газовый зазор. Важное значение для процесса охлаждения имеют соотношение между и т. , / предварительного нагрева кокмя, наличие перегрева залитого металла и т. п. Интенсивность теплообмена меасду отливкой и формой зависит от критерия Био краски [c.706]

Характер структуры отливок в каждом данном случае зависит от очень большого количества факторов химического состава чугуна, способа плавки, температурного и шлакового режимов ее, условий затвердевания отливок, их предварительной термической обработки, условий и режима отжига и последующего охлаждения отливок. Влияние каждого из них изучено еще недостаточно, и поэтому в настоящее время к структуре отливок разных марок чугуна могут быть предъявлены только общие требования (табл 10). Эти требования основаны на данных практики производства основных видов чугуна, но лишь в известной мере характеризуют фактические свойства отливок. В соответствии с этим их структура, так же как и химический состав чугуна, не являются браковочным признаком при условии, что показатели механических свойств удовлетворяют установленным требованиям и структура образцов, подвергави1Ихся испытаниям, идентична структуре отливок. [c.305]

Влияние кремния. Кремний хорошо растворяется в аустените. При повышенном содержании кре1кния в чугуне уменьшается содержание углерода в ледебурите, аустените и перлите. Кремний влияет на процесс графитизации как структурно-=свободного, так и эвтектоидного цементита, способствует увеличению числа центров графитизации. С увеличением содержания кремния в ковком чугуне ускоряетсй процесс отжига, но при чрезмерно высоком содержании кремния во. время охлаждения отливки вместо белого чугуна получается половинчатый или серый чугун. Следовательно, при назначении количества кремния в чугуне необходимо учитывать химический состав остальных элементов в ковком чугуне и скорость охлаждения отливок (толщину стенок отливок). [c.328]

Кроме перечисленных выше установок, машин и автоматов используют различные по уровню механизации и автоматизации линии, а в настоящее время и роботизированные технологические комплексы литья по выплавляемым моделям, например автоматическую линию модели 66002 для обжига, формовки, заливки и охлаждения отливок в блоках автоматическую линию модели 67001 для отделения керамики формы от отливок и отливок от стояка и др. Промьш1ленные роботы в составе роботизированных технологических комплексов используют для формовки (обмазки, обсьшки, сушки) керамических оболочек блоков. При этом на комплексе в заданном режиме выполняются автоматически от 20 до 24 операщ1й. Кроме того, соответствующие комплексы предназначены для контроля работы оборудования, технологических процессов и качества отливок. [c.33]

Совмещенный способ гидролиза (компоненты для гидролиза и огнеупорные компоненты) заключается в том, что реакция гидролиза и приготовление суспензии совмещены. Для этого в бак гид-ролизера заливают в расчетном количестве растворитель А р, подкисленную воду (Н2О + НС1), ЭТС и загружают диспергированный материал (кварц, корунд, дистен-силиманит, графит и др.) в количестве 2/3 от расчетного. Компоненты загружают при непрерывной работе мешалки. Перемешивают суспензию в течение 40 -60 мин при непрерывном охлаждении бака гидролизера проточной водой. Для полного протекания реакции гидролиза мешалка должна иметь частоту вращения не мснсс 2800 об/мин. Затем контролируют вязкость суспензии и доводят ее до требуемой, производя догрузку диспергированного материала. При этом общее количество пылевидного огнеупорного материала составляет 2,5 - 3 части по массе, раствора 1 часть. Этим способом можно приготовлять суспензии высокого качества за короткое время, поэтому его наиболее широко используют в массовом производстве при изготовлении жаропрочных отливок. [c.222]

В тихоходных передачах удовлетворяют своему назначению литые колеса с необработанными зубьями. Однако вследствие сравнительно грубого процесса формовки и заливки чугуном, а также усадки отливок при охлаждении профиль зубьев, даже при самой тщательной работе, не может быть получен достаточно точным. Поэтому применение литых колес с необработанными зубьями рекомендуется лишь в том случае, если к ним не предъявляются высокие требования и окружные скорости не превышают 2 м1сек (лебедки с ручным приводом, некоторые сельскохозяйственные машины). Во всех остальных случаях обработку зубьев необходимо вести на станках так, чтобы получались точные профили. При малом и среднем шаге зубьев зубья нарезают в литом и предварительно точно обточенном ободе, в то время как при большом шаге зубья отливают (с соответствующими припусками) и окончательно обрабатывают на станке. Все современные способы изготовления зубчатых колес на станках при помощи фрезерования и строгания основаны на двух методах 1) копирования 2) огибания. [c.198]

Длительное время работают автоматические линии, на которых выполняются операции отдельных переделов технологического процесса. К комплексным линиям, обслуживающим одно отделение, относятся автоматические линии для получения отливок. Они выполняют следующие разнородные операции изготовление и сборку форм, их заливку, охлаждение и выбивку отливок в состав линии входиг также автоматическая смесеприготовительная система. [c.203]

Сплавы, в состав которых входит более 55% висмута, расширяются при затвердевании. В сплавах висмута с 33—66% свинца наблюдается увеличение размеров при затвердевании и отжиге. Некоторые сплавы сокращают свои размеры при охлаждении от температуры начала затвердевания до комнатной. Другие сокращаются в первые минуты после затвердевания, а затем мгновенно увеличиваются в размерах. Некоторые сплавы сжимаются при затвердеванин и после этого не увеличиваются в размерах в течение 0,5—3 ч. Другие сплавы не сжимаются во время затвердевания и быстро увеличиваются в размерах в теплом состоянии. Примерно 90% увеличения объема происходит в первые 12—24 ч после отливки. У ряда сплавов увеличение размеров наблюдается через 500 —1000 ч после затвердевания. Быстрое охлаждение, или закалка, может увеличить скорость роста отливок, но не может способствовать полному прохождению этого процесса. [c.261]

Особого внимания заслуживает контроль свойств крупногабаритных отливок и поковок для сварных узлов. В ряде случаев их сертификатные свойства также выдаются на основании испытаний образцов, вырезанных из контрольных планок, термообрабатываемых вместе с деталью. В то же время, как было указано в главе И, широко распространенные теплоустойчивые и жаропрочные стали перлитного и феррито-мартенситного классов, являясь термически упрочняемыми, могут заметно менять свои свойства в зависимости от относительно небольших изменений температуры нагрева и скоростей охлаждения. В практике изготовления ряда крупногабаритных деталей (корпусов арматуры, цилиндров и т. п.) из легированных теплоустойчивых сталей марок 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф и др. имели место случаи, когда свойства образцов, вырезанных из контрольных планок, являлись удовлетворительными, в то время как свойства материала узлов были ниже требуемых. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...