Выплавление моделей

При заполнении пресс-формы пастообразным составом под давлением содержащийся в нем воздух сжимается, а после снятия давления стремится расшириться, что способствует более точному воспроизведению моделью формы и размеров полости пресс-форм. При выплавлении моделей воздушные включения, равномерно распределенные в них, частично выполняют роль компенсаторов расширения модельного состава. В результате снижается давление модельного состава на оболочку и уменьшается опасность ее растрескивания. [c.180]

В основном применяют два способа выплавления моделей в горячей воде и в электрических ваннах. Способ выплавления модельных блоков в горячей воде, нагретой до 85 - 95°С, применяют в серийном и массовом производствах. Модельный блок погружают в горячую воду литниковой воронкой вверх и выдерживают до расплавления модельного состава, который всплывает на поверхность воды. [c.323]

Технология производства отливок из титановых сплавов относится к мелкосерийным и индивидуальным производствам. Для выплавления моделей из оболочковых форм применяют установки с электроподогревом. Температура в электрической ванне должна составлять 150 - 160°С. [c.323]

Формование изделий производят по литейной технологии с отливкой в земляные холодные и подогретые формы, металлические кокили, в формы по выплавленным моделям, а также применяют центробежный метод отливки. В процессе отливки их иногда армируют металлом. Для термической обработки используют туннельные печи с тележечным подвижным подом или с поддонами, а также печи периодического действия. Рабочая температура в термических печах 950° С с постепенным понижением до 50° С. [c.489]

Технологический процесс прецизионного литья состоит из следующих операций изготовления моделей и сборки их в блоки ( елки ), формовки, удаления (выплавления) моделей, прокаливания формы, плавки металла и [c.71]

Выплавленные комбинированные формы трещин не имели в отличие от форм на кварцевом песке. На последних зачастую появлялись трещины после выплавления моделей. По окончании выплавления формы подсушивались на возду- [c.109]

Выплавление модели из формы после затвердевания последней может производиться в зависимости от состава модельной массы в горячей воде (94—98° С), в потоке воздуха (140—190°С), в расплаве той же модельной массы при температуре ее жидкотекучести (например, для ПТБ — 130—140° С). [c.33]

Сушка — в воздушно-аммиачной среде. Выплавление модели — в кипящей воде 60 мин. Прокаливание при <=900—950° С. [c.34]

Керамические стержни используют при литье по выплавляемым моделям, чтобы снизить массу деталей, сформировать сложные внутренние переходы, предназначенные для перетекания жидкостей или потоков охлаждающего воздуха, как это имеет место в деталях лопаток турбин (рис. 15.3). Классическим материалом для керамических стержней был оксид кремния. Однако в последние годы в порядке эксперимента стали применять другие оксидные соединения, такие как оксид алюминия. Сначала в результате нагнетания восковой модели стержень оказывается "вложенным" в эту модель он должен оставаться на этом месте, предписанном ему конструкцией, и после удаления восковой модели. Коэффициенты термического расширения стержня и оболочки неодинаковы, обычно это учитывают, прикрепляя стержень лишь в одной точке. После того как металл заполнит полость, освобожденную выплавленной моделью, он заключит в себя стержень. Затем литейную оболочку с отливки удаляют, а изнутри отливки извлекают стержень. В отливке остается полость, сохраняющая исходную форму керамического стержня. [c.167]

Рис.15.4. Разрез оболочковой формы, демонстрирующий многослойное покрыти (нанесенное окунанием) и ориентировку стержней после выплавления моделей

Выплавление моделей из керамических форм. Легкоплавкие составы удаляют в ваннах с горячей водой 7 (рис. 14.2, д), а тугоплавкие выплавляют горячим воздухом, перегретым паром под высоким давлением при температуре до 120 °С и более (автоклавный метод), в расплаве модельной массы (рис. 14.2, д), а также высокочастотным нагревом. Использование эффективного метода выплавления модельных составов — СВЧ-нагрева — позволяет исключить деформацию или разрушение керамической оболочки из-за напряжений в ней, вызванных расширением объема модельного состава при его плавлении. Эффект воздействия СВЧ обусловлен быстрым нагревом и оплавлением поверхностного слоя модели, контактирующего с керамической оболочкой, в результате чего между ней и нерасплавленной частью модели образуется зазор, исключающий их механическое взаимодействие и деформацию оболочки. [c.333]

В горячую воду (/ 100 °С) для выплавления моделей Контакт Петрова 0,1—0,2 объема воды Предупреждение омыления модельных составов, защита ванн от коррозии [c.366]

Перед выплавлением моделей и извлечением металлического стояка торцевой слой оболочки на воронке отрезают абразивным отрезным кругом. [c.369]

Формовка оболочковых форм. Применяют следующие методы формовки прокаливание и заливка оболочек без опорного наполнителя формовка холодных (после выплавления моделей) оболочек, прокаливание и заливка их в наполнителе прокаливание оболочек без наполнителя, формовка их в горячем наполнителе и заливка. Уплотнение наполнителя проводят на вибростолах. Амплитуда колебаний 0,5—0,6 мм, частота — около 1400 в минуту. [c.371]

В этом случае для каждой отливки изготавливается разовая модель с элементами литниковой системы из легкоплавкого модельного состава (на основе парафина, стеарина, церезина и других материалов). Формовочная смесь в виде жидкой суспензии наносится в несколько слоев (до 12) с сушкой каждого слоя на воздухе в течение 2-4 ч. После выплавления моделей и прокаливания получают тонкостенную оболочку толщиной 1,5-4,0 мм. [c.454]

Выплавление модельного состава может осуществляться горячей водой, острым паром или нагретым воздухом. Чаще всего применяют горячую воду (80—90° С). Установка для выплавления моделей представляет собой обогреваемый бак с водой. Модельные блоки погружают в воду и выдерживают там несколько минут. Затем их вынимают для удаления металлического стержня (стояка) и снова погружают в воду для полного выплавления модельного состава. Расплавленный модельный состав всплывает на поверхность ванны и периодически счищается для нового использования. По практическим данным, возврат модельного состава при выплавлении его водой достигает 95—98%, [c.231]

Рис. 215. Изготовление форм по выплавленным моделям

Коллективом работников лаборатории высокочастотной металлургии Ленинградского электротехнического института имени В. И. Ульянова (Ленина), руководимой доц. А. А. Арутюнянц, разработан и внедрен усовершенствованный способ литья по выплавляемым моделям, при котором выплавление моделей и прокалка форм производятся до заполнения опок наполнительным материалом, что значительно сокращает цикл изготовления отливок и удешевляет их стоимость. [c.171]

Минимальная величина смещения X поверхностей, находящихся в одной части металлической формы или формы литья по выплавленным моделям, равна 0,05 мм. Для поверхностей, находящихся в различных частях формы, она увеличивается до [c.159]

Модель ЛПС является несущей конструкцией, обеспечивающей прочность модельного блока и сохранность моделей отливок на всех технологических операциях, предшествующих выплавлению моделей из оболочек форм. [c.201]

Применение пустотелых моделей имеет следующие преимущества повышается точность отливок по форме и размерам, сокращается время изготовления моделей, так как выдержка в пресс-форме уменьшается примерно в 3 раза, уменьшается масса модельного блока, устраняется растрескивание оболочки вследствие расширения моделей при выплавлении, сокращается время выплавления моделей. [c.160]

В горячую воду ( -100°С) для выплавления моделей [c.197]

Технологические схемы изготовления оболочковых форм включают следующие подготовительные этапы приготовление суспензии формирование оболочек на блоках моделей сушку оболочковых форм выплавление моделей из форм формовку прок 1лииа-ние форм. [c.225]

Литье по вы1 1авляемым моделям применяется для изготовления сложных и точных заготовок практически из любых сплавов. В атом случае для каждой отливки изготавливается разовая модель с элементами литниковой системы из легкоплавкого модельного состава (на основе парафина, стеарина, церезина и других материалов). Формовочная смесь в виде жидкой суспензии наносится в несколько слоев (до 12) с сушкой каждого слоя на воздухе в течение 2. А ч. После выплавления моделей и прокаливания получают прочную тонкостенную оболочку толщиной 1,5...4,0 мм. [c.38]

Процесс изготовления керамических форм в лабораторных условиях отличался от производственных тем, что блоки моделей вручную опускали в этилсиликатную суспензию до верхнего уровня литниковой воронки, вынимали, поворачивали, давая стекать излишкам суспензии, затем погружали в псевдо-кипящий слой перидотито-дунитового песка. Выплавление моделей проводилось в ваннах по режиму 6 мин в модельном составе при t— 123 Х, 6 мин в воде при /=98 °С. [c.109]

В пылевидный материал при подготовке шликера необходимо вводить добавки в связующий раствор при его приготовлении в суспензию при смешении связующего раствора с пылевидной составляющей в обсыпочный материал в ванны с горячей водой для выплавления моделей (табл. 36). [c.361]

Выплавление моделей из керамических форм проводят различными способами. Легкоплавкие парафиностеариновые составы обычно удаляют в ваннах с горячей водой (85—95° С). Этот способ технически прост и обеспечивает возврат модельного состава до 90—95%. Его недостаток состоит в том, что при увеличении продолжительности пребывания в воде понижается прочность оболочек на этилсили-катном связующем. [c.342]

Выплавление моделей из керамических форм проводят различными способами. Легкоплавкие парафино- [c.464]

Изготовление отливок по выплавляемым или выжигаемым моделям состоит из следующих операций изготовление пресс-форм, для моделей, изготовление моделей и литниковых систем, сборка моделей в модельный комплект, нанесение на модельный комплект двух-, трехслойного огнеупорного покрытия, сушка модельного комплекта (блока), изготовление форм по модельному блоку а опоках, выплавление моделей (или выжигание), прокалка форм и заливка форм металлом, выбивка отливок, обрезка литников и очистка огливок. [c.397]

Коне ейе рная установка для выплавления моделей паром системы НИИТАвтопрома [c.409]

Вагранки 316 Вентиляция форм 182 стержней 213 Вентиляторы 320 Вакуумное высасывание 386 Вес насыпной 14 объемный 15 отливки 17 удельный 14, 15 Вибратор 466 Вибрационное снто 172 Висмут 20, 292 Включения шлаковые 52 Влажность форм 517 Время охлаждения отливок 463, 464 Вторичные металлы 288 Выбивка отливок 463, 464 стержней 466 Выбор смесей 146 Выбивная решетка 465 Выем моделей 106 Выплавление моделей 403, 409 Высокоглиноземистые огнеупоры 30 Высокопрочный чугун 70 Вязкость мазута 45 ударная 96 Газ ваграночный 312 генераторный 47 коксовальный 47 [c.580]

Конструкция III — оболочковые формы, не выдерживающю резкого изменения температуры, вследствие чего их заформовываю в сыпучий порный наполнитель (см. рис. 6.4, Л и Б). Роль напол нителя — фиксирование в пространстве положения оболочки, пред охранение ее от быстрого нагрева и охлаждения и разрушения npi заливке. Возможны три способа изготовления форм с сыпучим на полнителем из оболочки выплавляют модель затем ее заформовы вают в опоку и прокаливают (рис. 6.4, III Л) оболочку посл( выплавления модели прокаливают и перед заливкой заформовываю горячим наполнителем в опоку заформовывают оболочку вмест( с заключенной в ней моделью, выплавляют модель в положении перевернутом на 180°, и затем ( юрму прокаливают. При всех спо собах наполнитель используют многократно. [c.178]

Последний слой оболочки наносят без последующей обсыпки зернистым материалом 17]. Такой прием несколько повышает обш,ую прочность оболочки и предотвращает осыпание поверхностных зерен при выплавлении моделей. При извлечении смоченного блока из суспензии его поворачивают в различные направления с такой скоростью, чтобы успел стечь излишек суспензии и она равномерным слоем покрывала поверхность моделей. Далее на слой суспензии немедленно наносят зернистый обсыпочный материал. [c.223]

Л одели удаляют из оболочек или из форм после формовки блоков. При выплавлении моделей в прочной оболочке могут образоваться трещины, если блок нагревать медленно, так как модель, прогреваясь на всю толщину, расширяется, давит на оболочку изнутри и разрывает ее. При быстром же нагреве модель оплавляется с поверхности, жидкий модельный состав вытекает через зазор между моделью и дболочко иди последняя впитывает его, [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...