Алюминиевый Твердость

Обозначения режимов термической обработки литейных алюминиевых сплавов следующие Т1 —старение Т2 — отжиг Т4 — закалка Т5 — закалка и частичное старение Тб — закалка и полное старение до наибольшей твердости Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8 — закалка и смягчающий отпуск. [c.326]

На рис. 160, е показано крепление стальной крышки подшипника к корпусу из алюминиевого сплава. Совместное растачивание или развертывание постелей корпуса и крышки затруднительно из-за различной твердости металлов. Отверстие уходит в сторону более мягкого металла. На стыках мягкого и твердого металлов резец работает с ударами и быстро тупится. Получить точную поверхность с малой шероховатостью на участке перехода невозможно. Для правильной обработки необходимо, чтобы крышка была сделана также из алюминиевого сплава (вид ж). [c.143]

Твердость антифрикционных алюминиевых сплавов НВ 40 — 80, теплопроводность 100 — 200 ка.ч (м-ч-"С), коэффициент линейного расширения (21—24)10 , модуль упругости 7000 кгс/мм". Предел прочности литых сплавов 12—18 ктс/мм", штампованных 20 — 30 ктс/мм . [c.381]

На рис. 13 приведены зависимости твердости алюминиевого сплава АЛ7 от времени старения при 100 и 200°С [45]. Исследуемые образцы вырезали из отливок, закристаллизованных под механическим давлением 62 MH/м , и из обычных кокильных отливок. Скорость охлаждения сплава АЛ7 при кристаллизации составляла около 5°С/с (кокильная отливка) и около 150°С/с в условиях механического давления. Отливки перед старением закаливали в воде. Как видно из рис. 13, скорость упрочнения и время, в течение которого сплав приобретает максимальную твердость, зависят от условий кристаллизации и температуры заливки. Приложение давления, а также повышение температуры расплава перед прессованием при кристаллизации способствуют уменьшению [c.31]

Железо измельчает структуру, задерживает фазовую перекристаллизацию алюминиевых бронз, предотвращая тем самым явление самопроизвольного отжига при литье, заключающееся в образовании крупнозернистой хрупкой у-фа-зы. Железо повышает прочность, твердость и антифрикционные свойства этих бронз. [c.218]

Снятие недоброкачественного никелевого покрытия осуществляют в растворе такого же состава как и для стальных деталей Химическое никелированна алюминия Химическое никелирование алюминия применяют для защиты от коррозии повышения твердости износостойкости электропроводности обеспечения пайки Можно рекомендовать кислый и щелочной растворы указанные в табл 8—10 Для прочного сцепления химического никеля с алюминием необходимо сделать предварительную двойную цинкатную об работку алюминиевой поверхности [c.29]

Рентгеноструктурный анализ различных марок сталей и алюминиевых сплавов показывает, что высота периферической и циклической зон может быть выявлена по изменению ширины дифракционной линии в зависимости от толщины стравленного слоя металла с поверхности излома [53]. Интегрально для всех марок сплавов получены величины Q = 0,0354, а = 0,0012. Очевидно, что коэффициенты пропорциональности почти на порядок отличаются от тех, что получены при измерении твердости материала [30, 50, 51]. Поэтому данные о размерах зон, полученные по результатам исследований различными методами, должны быть скорректированы между собой. [c.140]

Связь предела выносливости с твердостью характеризуется следующими приближенными зависимостями для углеродистых сталей 0-1 =0,1284-156 НВ для легированной стали a i = 0,168-H0,222 НВ для литого железа 0 i =0,187 НВ для медных сплавов a i = =0,120 НВ для алюминиевых сплавов o i =0,187 НВ. [c.103]

Качество термической обработки некоторых стареющих алюминиевых сплавов оценивают по твердости. [c.79]

Балансировка прибора производится по одному из прутков (трубе или профилю) из этой же плавки, марка или вид полуфабриката которого проверены другими видами контроля. Этот пруток или ирО филь является эталонным образцом только для одной плавки, он хранится до конца и по нему периодически подстраивается прибор. Внедрение такого метода для входного контроля алюминиевых полуфабрикатов позволяет сократить до минимума контроль материалов на стилоскопе и твердомере и, таким образом, значительно ускорить приемку материалов. За счет снижения трудоемкости контроля н ликвидации таких Подготовительных операций, как зачистка материала для контроля твердости и транспортировка на участки контроля, экономия составляет около [c.92]

Метод пропитки применяют для получения композиционного материала с внешним армированием, предназначенного для изделий, работающих на трение. Такой износостойкий материал получали методом заливки алюминиевого сплава в форму с уложенной в ней тканью из карбидов тугоплавких металлов — тантала, титана или вольфрама [163, 164]. После затвердевания структура поверхности материала представляет собой две фазы 75— 80% фазы с высокой твердостью, состоящей из карбидов и сплава матрицы. Испытания на трение показали, что армированный с поверхности тугоплавкими карбидами алюминиевый сплав 6061 имеет значительно более высокую стойкость к истиранию по сравнению с неармированным сплавом 6061, заэвтектическим алюминиевым сплавом, содержащим 18% по массе кремния, и композиционным материалом алюминий—углерод. [c.97]

Детали из алюминиевых сплавов можно подвергать обкатыванию шариками и роликами для повышения твердости, стабилизации неподвижных посадок и повышения выносливости. Исследование влияния наклепа некоторых сплавов на ограниченный предел выносливости показывает, что глубина наклепанного слоя и остаточные, напряжения, возникающие при этом, ниже, чем у стальных деталей. Тем не менее, даже по сравнению с полированными образцами, предел выносливости упрочненных образцов оказьшается несколько выше. [c.100]

Рабочую поверхность образцов из алюминиевого сплава АК-4 (материал поршня), подвергнутых закалке и старению (твердость НВ 96), обрабатывали до Ra = 0,5 и анодировали. Толщина анодной пленки 0,06—0,08 мм. [c.153]

Магнитный захват применяют при измерении твердости крупногабаритных деталей плоской пли цилиндриче-ческой формы длиною не менее 220 мм и диаметром не менее 40 мм. Он состоит из корпуса, выполненного из алюминиевого сплава, механизма подъема и опускания испытательной головки и двух магнитных блоков. [c.257]

Струбцину применяют при измерении твердости мелких деталей прямоугольной или цилиндрической формы с использованием испытательных столов, поставляемых с прибором. Струбцина состоит из скобы, выполненной из алюминиевого сплава, и подъемного винта, с помощью которого испытуемую деталь подводят к конусу или отводят от него. При стационарном исполнении струбцину крепят к столу при помощи съемного кронштейна. Наибольшая высота рабочего пространства струбцины (расстояние между плоскостью конуса и плоскостью испытательного при снятом винте крепления стола) 160 мм. [c.257]

Алюминиевые подшипниковые сплавы обладают высокими свойствами (низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью). Но по технологичности они уступают обычным баббитам. Их более высокая твердость является скорее недостатком, чем преимуществом сплава, так как требует обработки цапф и вкладыша повышенной чистоты, а шейка вала должна быть твердой. Несоблюдение этих условий вызовет ускоренный износ. Высокий коэффициент линейного расширения алюминиевых баббитов требует более тшательной сборки с большими зазорами. [c.623]

Алюминиевые сплавы имеют высокие временное сопротивление (150—340 МПа), относительное удлинение (1,5—12 %) и твердость (НВ 50—90). Кроме того, сплавы АЛ1, АЛ21 и другие имеют высокую теплопрочность, сплавы АЛ8, АЛ13 и другие повышенную коррозионную стойкость в морской воде и хорошо работают при вибрационных нагрузках. Все алюминиевые сплавы хорошо обрабатываются резанием. [c.167]

Поршни изготовляются из алюминиевого сплава АЛ-25 отливка должна иметь твердость НВ 115 -г- 140 и предел прочности при растяжении не ниже 17 кГ1мм (167 Мн1м ) цилиндрическая поверхность юбки поршня луженая (покрыта оловом). [c.467]

Повышения корроэионно-ка-витационной стойкости деталей машин достигают а) правильной конструкцией деталей (для уменьшения кавитационных эффектов) б) повышением прочности (твердости) й коррозионной устойчивости сплава (применение алюминиевых бронз, хромистой, хромоникелевой и хромомарганцевой стали и др.) [c.341]

Алюминиевые бронзы. Наиболее часто применяют алюминиевые бронзы, двойные (БрА5 и БрА7) и добавочно легированные никелем, марганцем, железом и др. Эти бронзы используют для различных втулок, направляющих седел, фланцев, шестерен и других небольших ответственных деталей. На рис. 172 приведена диаграмма состояния Си—А1. Сплавы, содержащие до 9,0 % А1, —однофазные и состоят только из а-твердого раствора алюминия в меди. Фаза 3 представляет твердый раствор иа базе электронного соединения Си ,Л1 (3/2). При содержании более 9 % А1 (в структуре появляется эвтектоид а -f у (у — электронное соединение ug Ali,,). При ускоренном охла>кд,е-нии эвтектоид может наблюдаться в сплавах, содержащих 6—8 % А1. Фаза а пластична, но прочность ее невелика, у -фазн обладает повышенной твердостью, но пластичность ее крайне незначительная. [c.351]

Си с А1 образует ограниченные твердые растворы и химическое соединение СнА12, обладающее высокой твердостью и хрупкостью. В сложных алюминиевых сплавах Си входит в состав тройных соединений. В деформируемых алюминиевых сплавах содержание Си не превышает 7%, а в литейных — 8%. Для таких сплавов Си — основной легирующий элемент, обеспечивающий высокие механические свойства после термической обработки однако Си ухудшает антикоррозионную стойкость алюминиевых сплавов. [c.321]

В биметаллических тонкостенных вкладышах применяют алюминиево-оловянные сплавы, содержащие до 20% 5п. Наиболее распространены сплавы типа АО20 —1 (20% 5п Т% Си остальное А1) и сплав 6% 8п 1% Си 0,5-1% N1 1-1,5% 81 (остальное А1). Твердость антифрикционных алюминиевых ыктавов НВ 35—45, теплопроводность 150 — 200 кал/(м.-ч-°С), коэффициент линейного расширения (20-22)10 1ДС, плотность 2,7 т/см . [c.376]

Алюминиево-железные бронзы типа БрАЖ, имеющие повышенную твердость НВ 70 — 100), прп.меняют для изготовления втулок, работающих Нрй высоких нагрузках п малых скоростях в ус.товиях полужпдкостного и полусу.хогб трения (направляющие втулки всасывающих клапанов двигателей внутреннего сгорания). [c.379]

Алюминиевые сплавы коррознестойкн и не вызывают окисления масла. Недостатком их является пониженная прирабатывае.мость и склонность к наволакиванию па вал. Необходима смазка под давлением и применение валов повышенной твердости (> ИКС 55). [c.381]

Алюминиевый заэвтектический сплав АК21М2,5Н2,5 имеет ряд преимуществ, которые определяют область его применения повышенную жидкотекучесть, обеспечивающую получение тонкостенных и сложных по конфигурации отливок небольшую литейную усадку пониженную склонность к образованию горячих трещин жаропрочность, твердость и износостойкость. [c.72]

При более высоких температурах нагрева образуются крупные зоны ГП-2. Выдержка в течение несколысих часов приводит к образованию в зонах ГП-2 дисперсных частиц 0 - фазы (СиА12). Образование зон ГП-1, ГП-2 и 0-фазы приводит к повышению прочности и твердости закаленных алюминиевых сплавов. [c.122]

Баббиты - это мягкие антифрикционные сплавы на оловянной, свинцовой, алюминиевой и цинковой основах, в которых равномерно распределены твердые кристаллы (кристаллы - фазы SnSb или кристаллы сурьмы, иглы меди). Баббиты отличаются низкой твердостью (13-23 НВ), невысокой температурой плавления (340-500°С, алюминиевые бронзы - 630-750°С), отлично прирабатываются и имеют низкий коэффициент трения со сталью, хорошо удерживают фаничную масляную пленку. Мягкая и пластичная основа баббита при трении в подшипнике изнашивается бь[стрее, чем вкрапленные в нее твердые кристаллы других фаз, в результате шейка вала при вращении скользит по этим твердым кристаллам. При этом уменьшается площадь фактического касания трущихся поверхностей, что, в свою очередь, снижает коэффициент трения и облегчает поступление смазки в зону трения. Благодаря хорошей прирабатываемости баббитов все неточности поверхностей трения вследствие механической обработки или установки деталей при сборке в процессе обкатки подшипников быстро устраняются. В табл. 1.6 приведены основные свойства и структура баббитов. [c.22]

Перспективное направление повышения коррозионной стойкости и износостойкости алюминиевых сплавов — использование метода микродугЬвого оксидирования (МДО), разработанного в Институте неорганической химии СО АН СССР. МДО позволяет получать оксидные пленки, прочно сцепленные с основой, характеризующиеся высокими показателями механических свойств, твердостью, износостойкостью, в 10—15 раз превосходящими анодные пленки, полученные при твердом анодировании. [c.123]

По данным фирмы Катерпиллер для успешной эксплуатации алюминиевых вкладышей особое значение имеет возможно полная фильтрация масла, а также чистота обработки вала (рекомендуемая норма среднего квадратического отклонения неровностей поверхности 0,25 мк и допускаемая норма 0,5 мк). В случае быстроходных мощных двигателей твердость стали на участках шеек вала должна быть повышена до = 450. [c.115]

При средних скоростях скольжения (у5 = 2...5 м/с) применяют алюминиевую бронзу марки БрАЭЖЗЛ. Эта бронза обладает пониженными противозадирными свойствами, поэтому применяется в паре с закаленными до твердости 45НЯСэ шлифованными и полированными червяками. В отдельных случаях ее применяют до Ух = 8 м/с. [c.218]

Непосредственно после осаждения Ni — Со — Р-покрытия имеют малую твердость и слабое сцепление с основным метачлом Но их твердость и адгезия повышаются после часового нагрева При 350—400 °С — для стальных и медных деталей и при 200 — 220 °С — для алюминиевых В исходном состоянии твердость покрытий не зависит от химического состава осадка и составляет 5000—5500 МПа. С повышением температуры отжига твердость этих сплавов растет, достигая максимального значения 5500 МПа после отжига при 300—350 °С При дальнейшем отжиге твердость покрытий уменьшается (рис 21) [c.65]

Если структурные составляющие значительно различаются но твердости, как, например, ррит и цементит в сплавах железо — углерод, алюминиевый твердый раствор и элементарный кремний в легких сплавах, богатая сурьмой фаза и богатая свинцом или оловом основа в подшипниковых сплавах, то уже при механической шлифовке и полировке образуется рельеф. [c.15]

При выборе покрытия и метода его получения для узла изделия, подвергаемого деформации во время обработки и эксплуатации, необходимо принимать во внимание такие факторы, как внутреннее напряжение, пластичность и хрупкость металлических покрытий (и иногда сплавов). Электроосаждаемые покрытия хромом и никелем могут выдержать только незначительную деформацию, не образуя трещин и не отслаиваясь. Чрезмерное утолщение слоев сплава при погружении в расплавленный металл также приводит к хрупкости покрытия и разрушению под действием деформации. Твердость, пластичность и антифрикционные свойства металлических покрытий имеют важное значение при дальнейшей обработке. Мягкое покрытие (так же, как свинец и в меньшей степени алюминий) деформируется под действием нагрузки, что обусловливает эффективное уничтожение некоторых трещин, но вызывает локализованное утоньшение покрытия или даже коррозию основного слоя. Нанесение цинкового или алюминиевого покрытия на сталь обеспечивает ей антифрикционные свойства, поскольку указанные покрытия имеют высокие коэффициенты скольжения 0,45— 0,55 для цинка и 0,7 для алюминия. [c.128]

Повышенные значения твердости КЭП согласуются с известными результатами, полученными ранее для дис-персно-отвержденных сплавов (ДОС), классическим примером которых является спеченный алюминиевый порошок (САП). Указанные сплавы обладают высокотемпературной прочностью — сопротивлением к рекристаллизации и ползучести [1, с. 49]. ДОС, как и КЭП, являются псевдосплавами, так как вторая фаза (ВеО, АЬОз, SiOa, Ti02, Ре Оз, V2O3 и др.) даже при высокой температуре совсем или почти не реагирует с матрицей. Данные о твердости композиций приведены на рис. 28 и 29. [c.98]

Износостойкие и жаропрочные покрытия. Композиции, содержащие тугоплавкие керамические частицы, упоминаются в обзорных статьях, патентах и специаль-ных работах [1, с. 61—69 107 134]. При этом отмечается их высокая термическая стойкость и хорошие механические свойства. Так, покрытие Ni—Si с содержанием Si 35—50% (об.) может кратковременно работать до 2600 °С. Аналогичное покрытие при толщине 200 мкм прочно сцепляется со сталью и сохраняет твердость до 260 °С. Слой кермета толщиной 25 мкм а стали деформируется без излома при ударе специальным стальным шаром. При многократном погружении изделия с покрытием Ni—Si в воду после нагрева его до 650 °С трещин не образуется (хромовое П01врытие при этом растрескивается и расслаивается). Износостойкое покрытие эффективно и для защиты изделий из алюминиевых сплавов. [c.120]

Несмотря на высокую температуру плазмы (выше 15 000 °С), та.кое покрытие является, как и КЭП, псевдосплавом, но обладает повышенной газовой пористостью (4—5%). Коэффициенты трения и шероховатости КПП и алюминиевого сплава АК-4 близки, но по твердости КПП превосходит в 1,5—2 раза сплав АК-4 и имеет температуру смазочного слоя на 75—150°С выше. Из сплава АК-4 изготавливают авиационые поршни поверхность их заш,ищается КПП. [c.248]

Практика обработки лентами самых различных материалов от сталей ХВГ, ШХ15 до чугуна СЧ 21-40 и алюминиевого сплава АК6 показала их большую эф( ктивность. На ряде заводов ими полируют шейки коленчатых валов (сталь 45, HR 58—62), в том числе после суперфиниширования, с охлаждением керосином. Лента после обработки каждого вала перемещается на 2 мм, причем валу дается осциллирующее движение с частотой 400 кол/с при амплитуде 3 мм. В течение 35 с снимается слой 2—5 мкм и достигается шероховатость поверхности, соответствующая 9—10-му классу. Стойкость лент при 100%-ной концентрации алмаза достигает 50—60 тыс. валов, затраты окупаются уже при обработке 9 тыс, валов [116]. Повышение силы прижима ленты с 3 до 10 кгс увеличивает силы резания в 2 раза, соответственно в 1,5—2 раза растет съем металла. Характерно, что получаемая шероховатость не зависит от марки стали и ее твердости. [c.81]

Выглаживать можно поверхности стальных деталей, закаленных на любую твердость, цементованные и азотированные, покрытые электролитическим хромом или другими твердыми покрытиями, детали из алюминиевых сплавов, бронзы и т. п.. Процесс не требует создания специального оборудования и выполняется на токарных или расточных станках с помощью простейших приспособлений. Силы, прикладываемые к детали, не соизмеримы с силами при накатке и дорнова-нии и не превышают 20—30 кгс, вследствие чего данный метод может быть применен для тонкостенных и нежестких деталей. [c.128]

Исследования показали, что полученный таким образом диффузионный сплав на основе меди соответствует по структуре литой алюминиевой бронзе с содержанием алюминия 9—11%. Сплав может быть отнесен к классу диснерсионно-твердеющих. Дальнейшее изменение его твердости может быть достигнуто закалкой в масле и старением при температуре 250—300° С в течение 1—2 ч. [c.187]

В сопряженной паре деталей регулятора числа оборотов авиационного двигателя АШ-82Т — в корпусе регулятора и валике возникают процессы схватывания первого рода при отсутствии динамической нагрузки. Валик изготовлен из стали марки 12ХНЗА, цементирован, исходная твердость поверхности трения HR 55. Корпус регулятора изготовлен из алюминиевого сплава марки АЛ5, исходная твердость поверхности трения НВ 76. [c.14]

Чтобы получить недополимеризованную пластмассу с нужными свойствами, процес полимеризации первые несколько часов тщательно контролируют. Реакция между смолой и отвердителем протекает экзотермически, вследствие чего необходимо обеспечить некоторый отвод тепла, выделяющегося в процессе реакции. Поэтому смолу заливают в алюминиевые формы, погруженные в ванну с холодной водой. Для придания алюминиевой форме гладкой поверхности форму покрывают тонкой пленкой триа-цетатцеллюлозы. Смола к этой пленке не пристает, и модель сравнительно легко извлекается из формы. Вместо триацетат-целлюлозы можно пользоваться и другими разделяющими составами, например силиконовым маслом. После полимеризации в течение 12—16 час в водяной ванне при температуре около 30° С получается пластмасса, которая по твердости напоминает резиновый ластик. [c.174]

Алюминиево-железная бронза обладает высокой твердостью и прочностью, устойчива против коррозии. Ее можно-отливать и обрабатывать давлением. Малый коэффициент трения и хорошая прирабатываемость этого сплава делают его очень ценным материалом для изготовления деталей, работающих под сравнительно небольшими нагрузками, — втулок, венцов червячных колес, шестерен, гаек ходовых винтов-и др. Когда же нагрузки на подшипники и венцы шестерен велики и детали подвергаются сильному износу, применяют бронзу марки Бр.АЖМЦ 10-3-1,5 (добавка марганца повышает износостойкость бронзы). [c.158]

Детали, подвергающиеся большим нагрузкам, изнашивающим поверхности (втулки и вкладыши подшипников, венцы червячных колес, редукторов, гайки нажимных бинтов), делают из кремнистой, кремнисто-свинцовой, алюминиево-железисто-марганцовистой латуни. Те участки стальных деталей, которые работают в паре с латунными, необходимо зака -ливать или цементировать, чтобы повысить твердость. [c.158]

Для контроля твердости промышленных алюминиевых сплавов широко применяют вихретоковые измерители удельной электрической проводимости. Существует однозначная (близкая к линейной) взаимосвязь между удельно электрической проводимостью и твердостью с учетом процентного содержания добавок меди, марганца, магния и цинка. Удельная электрическая проводимость, как и твердость, характеризует отожженное и естественное старение дюралюминия. Эти закономерности типичны и для многих других цветных сплавов на ОСНОВА меди и мягния (например, для латуни и бронзы). Серийно выпускают вихретоковые измерители удельной электрической проводимости ВЭ-20Н, ВЭ-21Н и ВЭ-22Н с погрешностью измерений 3 %. Приборы работают на частотах, кГц ВЭ-20 Н — 500, ВЭ-21Н — 1000 и ВЭ-22Н — 3000 минимальная толщина детали 1 мм, диаметр зоны контроля накладным преобразователем 20 мм. [c.275]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...