ТВЧ Режим нагрева

Так как разрушающее число циклов Np заранее неизвестно, то учет циклической нестабильности приходится осуществлять шаговым способом. Независимо от того, является ли режим нагру- [c.180]

Основным критерием для выбора режимов термической обработки компактного материала было получение одинакового балла зерна на железомарганцевых сплавах с разным содержанием марганца. Оптимальным оказался следующий режим нагрев до 1100°С 30 мин. выдержка, охлаждение в воде. [c.189]

Рекомендуемый режим нагрев в течение 8 час. до 120° и выдержка при этой температуре в течение 6 час. [c.418]

Некоторые авторы [13] рекомендуют и более сложные режимы термической обработки. Так, для получения оптимальных физико-механических характеристик силовых деталей из полиамидной капроновой смолы рекомендуется такой режим нагрев в минеральном масле до 170° С с выдержкой в течение 2 ч и последующим нагревом в воде также в течение 2 ч, но при температуре 70—75° С. Таким образом, выбор режимов литья под давлением и последующей термической обработки деталей из капрона следует производить в каждом конкретном случае в зависимости от различных факторов и прежде всего с учетом их назначения и условий эксплуатации. [c.48]

На эксплуатационную стойкость КЭН в значительной степени воздействует температурно-временной режим работы электропечи. Для обеспечения длительной эксплуатации КЭН в электропечах с воздушной атмосферой температура на активной части нагревателей не должна превышать 1450 °С. Превышение температуры приводит к сокращению срока службы нагревателей. Непрерывный режим работы печи обеспечивает более длительные сроки службы КЭН. Циклический режим (нагрев, выдержка, охлаждение и следующее повторение цикла) снижает срок службы нагревателей в 2—3 раза по сравнению с непрерывным режимом. Наиболее жестким режимом эксплуатации яв- [c.53]

Для более толстых листов применяют другой режим нагрев до 930—940°С и охлаждение на воздухе, т. е. нормализацию для основного металла. Коррозионная стойкость плакирующего слоя обеспечивается здесь в случае применения сталей, стабилизированных титаном или ниобием, а также сталей с низким содержанием углерода. [c.25]

Целесообразно проводить горячую обработку (ковку, прокатку) с использованием нагрева для гомогенизирующего отжига. Для слитков из стали ЗОХГСНА применяют следующий режим нагрев до 1220° С, выдержка 2 ч нагрев до 1270° С, выдержка 1,5 ч нагрев до 1300° С, выдержка 2 ч охлаждение до 1250°С, прокатка. [c.202]

Рекомендуется следующий режим нагрев инструментов до 350—370° в атмосфере печи 20—30 мин. выдержка при этой температуре в атмосфере водяного пара 30 мин. нагрев до 540—550° и выдержка при этой температуре в атмосфере водяного пара 30—60 мин. с последующим охлаждением на воздухе. [c.128]

Выбор температурного интервала штамповки Термический режим штамповки днищ состоит из трех этапов нагрев перед штамповкой остывание в процессе штамповки остывание после штамповки. [c.38]

Реже применяется в машиностроении термическая металлизация — нагрев покрываемых деталей вместе с расплавленным металлом покрытия (например, алюминием) для изменения химических свойств поверхностного [c.28]

На втором этапе (выход на стационарный режим) за время т=10 ч провели нагружение рабочим давлением заданием нагрузки Рн (при г=/ н) и заданием давления Pi =18 МПа (при f — Ran ). Одновременно с силовым нагружением осуществляли нагрев до Г = 300 °С путем задания температурных де- [c.355]

Зависимость величины зерна от температуры и степени деформации часто изображают в виде диаграмм рекристаллизации (рис. 39). Эти диаграммы дают возможность в первом приближении выбрать режим рекристаллизационного отжига. Но следует учитывать, что результаты отжига зависят и от других факторов. Диаграммы рекристаллизации не учитывают влияния примесей, скорости нагрева и величины зерна до деформации. Чем быстрее нагрев, тем мельче зерно. При уменьшении исходного зерна повышается критическая степень деформации и рекристаллизованное зерно (при данной степени деформации) оказывается мельче. [c.59]

Режим шовной сварки обычно подбирают и проверяют экспериментально. Количество вводимой в металл на единицу длины шва теплоты можно приближенно определять по теплосодержанию расплавленного металла, находящегося между сварочными роликами и имеюш,его объем V=k-2l-28 l (рис. 7.27, а), где k — поправочный коэффициент, близкий к единице, учитываю-ш,ий нагрев металла в околошовной зоне и определяемый экспериментально, например калориметрированием. Если нахлестка 2L велика по сравнению с 21, то процесс выравнивания температур можно рассчитывать по схеме стержня с теплоотдачей, принимая расчетную толщину пластины равной 26, а начальное распределение приращений температур на длине 21 [c.245]

Условия задания. Тепловой режим работы конструкции упрощенно рассматривается как односторонний нагрев пластины газом с параметрами теплообмена а и Тд (табл. 21.11) в течение времени т . Начальная температура пластины Т . [c.321]

Нагрев осуществляется в специальных индукционных нагревателях, основным элементом которых является индуктор. Наибольшее распространение получили индукторы цилиндрического, овального и щелевого типа. Прямоугольные тела нагревают в овальных (прямоугольных), реже щелевых индукторах. Для цилиндрических тел используют индукторы всех трех типов (рис. 12-1), причем в овальных индукторах цилиндры могут располагаться вдоль (рис. 12-1, б) или поперек (рис. 12-1, в) оси индуктора (нагрев в продольном или поперечном поле индуктора). Для нагрева лент и пластин толщиной менее двух глубин проникновения эффективно использование индукторов поперечного поля (рис. 12-2), состоящих из двух плоских индукторов 1 с Ш-образным магнитопроводом 2, токи в которых имеют одинаковое направление [41 ]. Тип использованного индуктора во многом определяет конструкцию и технико-экономические показатели всего нагревателя. [c.189]

Термообработка сварных швов. Индукционный нагрев широко используется для термообработки (отпуска или нормализации) сварных соединений. Кольцевые сварные швы на трубах и аппаратах нагревают одновременным способом в кольцевых разъемных или неразъемных индукторах промышленной или средней частоты. Температуры зависят от марки стали и цели обработки и колеблются в пределах 600—1200 °С. Часто термообработку приходится проводить во время монтажа. При этом используются гибкие индукторы из специального кабеля с естественным или водяным охлаждением, которые накладываются на слой теплоизоляции. Выпускаются специальные стационарные и переносные установки для термообработки кольцевых швов, состоящие из источника питания, индукторов пли гибкого кабеля-индуктора, аппаратуры управления И конденсаторной батареи. Мощности установок составляют десятки, реже сотни киловатт. [c.218]

При экономической нецелесообразности применения дорогостоящих высоколегированных сталей используют малоуглеродистые низколегированные стали с припуском на коррозию иногда до 6—10 мм с учетом скорости проникновения коррозии и расчетного срока эксплуатации оборудования. Однако во избежание сероводородного растрескивания эти стали должны применяться при ограниченной твердости металла — не выше HR 22. Это ограничение накладывается и на металл сварного соединения. Кроме того, все сварные соединения должны быть подвергнуты послесварочной обработке. Наиболее распространенный метод снятия остаточных сварочных напряжений — термическая обработка сварного соединения (высокий отпуск). При этом очень существенны скорости нагрева и охлаждения, которые обязательно регламентируются для каждой из марок сталей. Так, для малоуглеродистых сталей типа стали 20 режим термической обработки следующий нагрев до температуры 893—933 К выдержка после прогрева 1 ч скорость нагрева 523—573 К/ч охлаждение до 573 К совместно с печью. И только для стыков диаметром менее 114 мм, имеющих толщину стенки менее 6 мм, режим может быть упрощен увеличением скорости нагрева до 873 К/ч, сокра-щение.м времени выдержки до 0,5 ч и нерегулируемым охлаждением. [c.177]

В тех случаях, когда требуются повышенные твердость и предел текучести при пониженной пластичности, применяют искусственное старение после закалки или горячего прессования. Режим старения нагрев в течение 8—16 час. при температуре 175—200° С. [c.131]

Индукционный нагрев протекает, как правило, очень быстро. Например, в случае поверхностной закалки время нагрева обычно не превышает 10 сек. Даже небольшие неточности, неизбежные при проведении инженерных расчетов, могут при практическом осуществлении режимов, полученных расчетным путем, привести к значительному отклонению полученных результатов от заданных технических требований. Окончательная форма индуктирующего провода, режим нагрева и охлаждения обычно выбираются после изготовления и испытания опытного образца индуктора. [c.91]

При закалке отверстий с диаметрами, меньшими 50 мм, часто употребляют индукторы петлевого типа, чаще всего с магнитопро-водами (простейшую форму такого индуктора см. на рис. 8-17). Петлевые индукторы производят нагрев двух полос на поверхности детали. Для того чтобы равномерно нагреть всю поверхность, деталь необходимо вращать. Тогда нагрев равномерно растушевывается, и тепловые процессы протекают так же, как при обычном одновременном нагреве. Однако режим такого индуктора тяжелее, чем обычного цилиндрического, охватывающего всю нагреваемую поверхность. Для цилиндрического индуктора, если не учитывать незначительной разницы диаметров, рабочая площадь индуктирующего провода примерно равна площади нагреваемой поверхности. Выразив удельную мощность потерь в индуктирующем проводе через полную удельную мощность, получим [c.118]

Температура поверхности заготовок поднимается до конечного значения в течение 10—30% общего времени нагрева, т. е. на участке индуктора, составляющем 10—30% его общей длины, и дальше почти не меняется (рис. 15-1), что обеспечивает более быстрый нагрев глубинных слоев. Такой режим нагрева получил название ускоренного [49]. [c.222]

Размеры изделия в мм Марки стали Температура печи в или режим нагрев 1 С и О да 3 п 2 O с Темп,ра н 1 поверхности (на глубине 10-20 мм) тура издели Н1 расстоянии половины радиуса й в °С в центре Разность температур на поверхности и в центре в °С [c.84]

При закалке на вторичную твёрдость рекомендуется следующий режим нагрев под закалку с двумя предварительными подогревами — первый до температуры 400—500° и второй-до 840—860° в течение времени, необходимого для полного прогрева инструмента окончательный нагрев — до 1100—1120° для стали X12 и до 1120—1140° для стали Х12М после соответствующей выдержки на температурах окончательного нагрева — охлаждение в масле. В результате этого режима инструмент получает твёрдость 40—45 [c.454]

Согласно расчетам Союзхимпромэнерго при температуре уходящих из экономайзера газов около 35 С, соответствующей расходу воды 80 т/ч, из дымовых газов конденсируется свыше 2 т/ч водяных паров. При температуре газов около 49 °С (рис. IV-4) теплообмен между газами и водой проходит без изменения влагосодержания газов, т. е. нет ни конденсации водяных паров, ни испарения воды. При более высокой температуре уходящих газов и небольших расходах воды имеет место менее целесообразный режим нагрев воды с ее одновременным [c.95]

Ра-ссмотрениая концепция условий прочности предполагает линейное или нелинейное суммирование компонент повреждений, представляя процесс в виде комбинации усталостного (от повторного действия реверсивных деформаций) и длительного статического (от действия односторонне накопленных деформаций) повреждений. Базовыми при оценке повреладений являются кривые малоцикловой усталости (жесткий режим нагру кения) и длительной прочности. Кривую малоцикловой усталости следует получать в условиях, позволяющих исключить влияние времени на расчетную характеристику (высокая частота, отсутствие выдержек). Роль временных процессов отражает кривая длительной прочности. Релаксационные процессы, характерные для условий работы материала в максимально напряженных зонах конструкции, приводят к эквивалентным деформациям, их учитывают при определении доли усталостного повреждения. [c.93]

Принцип действия. Печи с неподвижным подом (спеченным, набивным или кирпичным), имеющие кислую или основную футеровку, и факельным горением топлива (угольная пыль, газ или мазут) реже нагрев с помощью топочного газа колосниковой топки, так как длина пода ограничена (длина пламени невелика). Свод в современных печах выполняется подвесным. [c.437]

По данным Армор-института [315], поверхностные слои, полученные цементацией титана в пропан-аргоновой атмосфере, имели наилучшие характеристики износа среди всех других твердых поверхностных покрытий. Рекомендуется следующий режим нагрев [c.302]

Для лучшей адгезии и предотвращения образования на жиле воздушных включений, особенно при наложении полиэтиленовой изоляции, перед головкой червячного пресса у станавливают устройство 4 для подогрева жилы электрическим током через систему роликов, на которые подается необходимое напряжение реже нагрев жилы производят пламенем газовой горелки. Нагретая до 100—150° С жила поступает в головку червячного пресса 5. [c.133]

В качестве оптимального режима сварки для материала К-124-38 рекомендуется следующий режим нагрев в течение 55 5 сек, напряжения на электродах 1 кв, охлаждение под давлением 60 сек, давление 35 кгс/см . Для материала В-4-70 tn = 20 сек [/эл=1,5 кв toxл= 5 сек / св = 30 кгс/см [37]. [c.45]

Для неоребренных стержней диаметром / ст Роб = -=F t = nDL и Dt=D T. Стесненность движения слоя (Ald ) менялась от 5 до 125, а скорость слоя — от 0,1 до 120 Mj eK. Для выравнивания температуры слоя частиц графита после электронагревателя в нижней части были смонтированы перемешивающие пластины. На входе в теплообменный участок были установлены две взаимно перпендикулярные сборки семнадцати малоинерционных медь-константановых термо пар. Плотность укладки частиц оценивалась методом отсечек. Опыт велся 30—40 мин после вывода в течение 2—3 ч установки а стационарный режим. В (Л. 31, 77, 144] слой предварительно нагревался в загрузочном бункере в [Л. 286] впервые нагрев слоя велся прямым пропуском через него тока. [c.335]

Термическая обработка цементованных деталей имеет специфические особенности. Две особенности должны быть учтены при установлении режима термической обработки, последующей за цементацией. Во-пер-вых, то, что длительный нагрев при цементации может вызвать более или меяее значительный рост зерна. Последующая обработка должна исправить этот дефект структуры. Во-вторых, то, что для цементованных деталей характерно неравномерпое распределение углерода по сечению. Несколько упрощая, мы можем такую деталь считать как бы двухслойной, состоящей из высокоуглеродистой (0,8—1,0% С) поверхности и низкоуглеродистой (0,1—0,2% С) сердцевины. Устанавливая режим термической обработки цементованной детали следует учитывать одновременно оба эти обстоятельства. В зависимости от назначения детали применяют один из описанных ниже вариантов термической обработки (рис. 264). [c.328]

Коллектор ПГВ-1000 представляет собой сосуд давления, в который запрессовано большое количество аустенитных трубок (сталь 08Х18Н10Т). Запрессовка трубок штатным способом производится посредством взрывной развальцовки, альтернативой штатной технологии запрессовки является гидровальцовка трубок. Режим нагружения коллектора следующий нагрев до 7 = 270°С ( холодный коллектор) и 7 = 320°С ( горячий коллектор) при одовременном увеличении в нем давления, длительная работа при постоянных давлении и температуре, затем остывание коллектора до Г = 70°С с одновременным снижением в нем давления. Таким образом, коллектор подвергается малоцикловому термосиловому нагружению и стационарному длительному. [c.327]

Ответственной операцией при получении изделий из искусственного графита является обжиг заготовок, при котором достигается спекание вяжущего. Обжиг производят в многокамерных газовых печах. При обжиге заготовок происходит усадка до 15— 20% по обчзему. Температурный режим обжига подбирается таким образом, чтобы усадка внешних и внутренних слоев совпадала. Нарушение температурного обжига режима ведет к появлению трещин. Продолжительность цикла обжига (нагрев и охлаждение) составляет 3—5 недель, в зависимости от размеров и плотности изделий. [c.450]

Чтобы показать роль покрытий с высокой излучательной способностью для приборов этого типа, приведем некоторые результаты лабораторных испытаний двух образцов в одном на анодный и охранный излучатель не наносилось покрытия (е=0,15), в другом нанесено покрытие (е = 0,85). Нагрев анода осуществлялся электрическим нагревателем, а температура контролировалась термопарами. Для имитации условий работы преобразователя в космическом пространстве его испытания проводились в вакуумной камере при давлении 133Х Х10 Па по следующей методике на анодный нагреватель подавалась определенная мощность и после выхода на стационарный тепловой режим фиксировалась равновесная температура анода затем уровень мощно- [c.202]

Внешние нагрузки для болтов крепления кронштейна определяют следующим образом (рис. 3.26, а). После разложения на составляющие сила Fr приводится к продольной (по оси у) и поперечной (сдвигающей) вдоль оси z — F силам, а также моменту М, поворачивающему кронштейн относительно оси х. Сдвпг кронштейна в направлении силы Fr исключают (см. рис. 3.26, б) с помощью выступов 1, втулок 2, штифтов 3, шпонок 4 и другими способами НЛП, реже, силами трения, которые создаются на стыке затяжкой болтов. Вертикальная составляющая f равномерно нагружает все болты силами Fr = F /z. От момента М болты нагру -каются силами F i, максимальная величина которых равна [c.383]

Нагрев под посадку. Нагрев [юд горячую посадку колес н бандажей относится к низкотемпературному (до 150—400 С) нагреву стали, в связи с чем широко используется частота 50 Гц. Применяются обычные цилиндрические индукторы с магнитопроводом или без него, но чаще нагреватели с замкнутым магнитопроводом (трансформаторного тина). Последние обладают высоким КПД и коэффициентом мощности и позволяют нагревать на частоте 50 Гц даже сравнительно тонкостенные изделия. Трансформаторный нагреватель имеет магнитопровод стержневого, реже броневого типа, вторичным витком которого является нагреваемая деталь. Индуктирующая обмотка располагается обычно на другом стержне из конструктивных соображений, хотя для пов11Инения коэффициента мощности ее лучше располагать снаружи или внутри нагреваемого тела. Для нагрева больших колец (диаметр свыше 100 см) используется несколько трансформаторных нагревателей, располо>1(енных по окружности и подключенных к одной фазе согласно. Мощность установок составляет 10—150 кВт, время нагрева 5—30 мин в зависимости от размеров изделия. Коэффициент мощности достигает 0,6—0,65. При небольших мощностях обмотки многослойные с естественным охлаждением. В некоторых странах (например, ГДР) выпускаются серийные установки для нагрева колес и бандажей под посадку. [c.223]

Режим при термостарении—циклический нагрев до температуры 100°С в течение 8 часов, выдержка при комнатной температуре 16 часов. [c.81]

Интенсивность теплоотдачи при пузырьковом кипении велика и чаще всего не лимитирует рабочие процессы, коэффициенты же теплоотдачи намного выше, чем в случае жидкости, нагрев которой происходит без кипения. Особенностью процесса кипения является образование множества пузырьков, их рост, отрыв от поверхности нагрева и приток на их место новых масс жидкости. Энергичное перемещение множества паровых и водяных масс и объясняет более интенсивный теплообмен в граничном слое поверхности нагрева, гораздо ббльший по сравнению с молекулярным диффузионным переносом тепла в граничном слое некипящей жидкости. При очень больших тепловых нагрузках количество образующихся паровых пузырьков может быть так велико, что у поверхности образуется сплошная паровая пленка, что создает пленочный режим кипения, при котором теплоотдача резко уменьшается, а температура стенки увеличивается. В практических условиях пленочный режим кипения является крайне нежелательным, и поэтому в большинстве сл чаев применяют пузырьковый режим кипения. [c.175]

Коммутационные аппараты — это электрические прерыватели, которые управляются вручную или механически, например вра-щ,ающимся эксцентриком, рычагол теплового предохранителя, мембраной, действуюш ей под давлением, и др. Старейшие коммутаторы (популярные и в настоящее время) — ножевые изготовлены почти целиком из меди или медных сплавов. В некоторых случаях ножи в месте контакта покрывают серебром, что позволяет уменьшить контактное сопротивление и снизить нагрев. Реже в сильноточных коммутаторах используют тонкие пластинки из серебра с 10% никеля и 2% меди (материал получен по методу спекания под давлением е допрессовкой), которые крепятся на ножах с помощью петель и позволяют уменьшить электросопротивление и истирание контактов. В еще более редких случаях применяют покрытие ножей в контактной области серебром или сплавом серебро — окись кадмия, что также способствует уменьшению сопротивления и истирания контактов. [c.426]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...