НАГРЕВ стали углеродистой — Режимы

Во всех остальных случаях термообработка обязательна. Термообработку отливок из углеродистых сталей 15Л, 20Л и 25Л после заварки проводят по следующему режиму нагрев до температуры 600—650° С с выдержкой в течение 3—4 ч при этой температуре, охлаждение вместе с печью до температуры 400° С и дальнейшее охлаждение на воздухе. [c.282]

Для увеличения сцепления слоя покрытия с основным металлом и повышения твердости покрытия производят термическую обработку в электрических печах по режиму нагрев до 400 20 С (низколегированные и углеродистые стали) и до 550 20 °С (аустенитные стали) с выдержкой в течение 1 ч. [c.228]

Время нагрева средне- и высоко-углеродистых сталей подразделяют на три периода Первый период — возникновение температурных напряжений второй период — форсированный нагрев, когда металл перешел в пластичное состояние, и третий период — выдержка, т. е. выравнивание температур по сечению слитка. Схема такого режима приведена на рис. 2. [c.226]

Сказанное выше о закалке в основном относится к углеродистым сталям. Закалка легированных сталей отличается рядом особенностей. В общем их можно сформулировать так. Легированные стали допускают более медленный нагрев, температура закалки для каждой из них устанавливается в зависимости от состава и является более высокой, чем для углеродистых (например, быстрорежущая сталь марки Р18 требует нагрева для закалки до 1260—1300°), все они охлаждаются с меньшей скоростью в масле, а некоторые даже на воздухе. Дать общее указание по закалке легированных сталей невозможно. При установлении режимов закалки легированных сталей, в каждом отдельном [c.224]

При ковке штамповых сталей (как углеродистых, так и легированных) ввиду их плохой теплопроводности, особенно важно соблюдать температуру и режимы выдержки предварительного и окончательного нагрева, предписанные для данной марки стали. Предварительный нагрев производят в две ступени до 650° С и затем до 850° С с продолжительностью выдержки, соответствующей сечению заготовки. После этого окончательно нагревают сталь до температуры, соответствующей режиму ковки данной марки. После окончания ковки заготовку постепенно охлаждают вместе с печью при температуре от 700° С. [c.137]

При близко поставленных точках происходит щун-тирование тока, при большом расстоянии между точками снижается прочность соединения. Точечная сварка может быть выполнена на так называемом мягком и жестком режимах. Первый характеризуется большим временем протекания тока и меньшей его плотностью у=80—160 А/мм =0,5—3 с удельное давление Р= = 1,5—4 кгс/мм . При мягком режиме обеспечиваются более плавный нагрев металла с большой зоной термического влияния и сравнительно медленное охлаждение. На этом режиме целесообразно сваривать углеродистые и легированные конструкционные стали, склонные к закалке. Жесткий режим характеризуется весьма малым временем протекания тока и большой его плотностью у=120—360 А/мм /=0,001—0,01 с удельное давление Р=0,5—15 кгс/мм . При жестком режиме обеспечивается кратковременный интенсивный нагрев с малой зоной термического влияния. На этом режиме целесообразно сваривать металлы небольшой толщины, металлы с высокой электро- и теплопроводностью, нержавеющие и жаропрочные сплавы. [c.647]

Производится местный нагрев тех зон, усадка которых уменьшает или устраняет остаточные деформации (рис. 1У.18. е). Углеродистые стали нагревают газовым пламенем до 600—800 "С, Зоны нагрева имеют форму кругов, полос, клиньев. В табл. 1У.25 приведены оптимальные режимы нагрева листовых элементов газовыми горелками прп термической правке [c.93]

Трещины в стыке и в зоне, прилегающей к стыку, являются очень серьезным дефектом, который во многих случаях невозможно исправить. Причина появления трещин часто заключается в повышенном содержании в металле веществ (сера, фосфор), способствующих трещинообразованию. Трещины появляются и в углеродистых и легированных сталях при сварке их на жестких режимах (без подогрева) и при быстром охлаждении после сварки. Большое давление и малая величина осадки под током также могут быть причинами появления трещин-. Кроме этого, причинами появления трещин являются большая сила тока при малом времени его протекания малая длина выпускаемых концов большой объем сильно перегретого металла к началу осадки, особенно в металле, теряющем при высокой температуре свою пластичность недостаточный предварительный нагрев. [c.272]

К структуре зоны термического влияния, а следовательно и к термическим циклам нагрева и охлаждения при сварке, предъявляются различные требования, которые зависят и от материала и от условий эксплуатации изделия. В результате несоблюдения необходимых режимов структура шва и зоны влияния может значительно ухудшиться, что приведет к снижению качества сварных соединений. Так, в малоуглеродистой стали существенного изменения свойств у зоны термического влияния обычно не происходит. Низколегированные и углеродистые конструкционные стали в результате слишком быстрого охлаждения и подкалки иногда значительно снижают пластичность. В закаленных сталях (перлитного и мартенситного класса) при излишне замедленном охлаждении может произойти отпуск зоны термического влияния. Длительный нагрев высоколегированных хромистых сталей ферритного класса приводит к укрупнению их зерна, снижению пластических свойств и коррозионной стойкости. Хромоникелевые стали аустенитного класса нельзя длительное время перегревать выше температуры распада аустенита, так как при этом нарушается однородность аустенитной структуры и теряется коррозионная стойкость. [c.154]

В некоторых случаях углеродистая конструкционная сталь должна поставляться после термической обработки, обеспечивающей в состоянии поставки механические свойства, удовлетворяющие нормам, установленным ГОСТ 1050—52 для нормализованных заготовок. Для получения этих свойств умягчающей обработки недостаточно, так как при удовлетворительном значении предела прочности сталь часто имеет пониженную величину сужения поперечного сечения, что, повидимому, вызывается неблагоприятным распределением структурных составляющих в результате охлаждения после прокатки. В этом случае необходима обработка, обеспечивающая полную перекристаллизацию, причем охлаждение следует вести достаточно быстро, чтобы получить предел прочности не ниже, чем это требуется по ГОСТ. Наилучшие результаты достигаются при нормализации стали в малых камерных печах по режиму посадка при температуре печи 860°, нагрев до 860°, выдержка 2—4 часа на садку 1—2 г и охлаждение па воздухе. [c.515]

Закалка — термическая операция, заключающаяся в нагреве до определенной температуры, выдержке в течение определенного времени при этой температуре и последующем охлаждении с определенной скоростью в закалочной среде. Цель закалки — повышение прочности и износостойкости (за счет увеличения твердости) изделий. Закалка может быть объемной (нагрев и превращения по всему объему изделия) и поверхностной (нагрев, например, токами высокой частоты и превращения в поверхностном слое). Режимы закалки различных материалов даны в работе [13]. Температуры основных видов термической обработки углеродистой качественной конструкционной стали приведены в табл. 6. [c.107]

Тепловые режимы ковки. Нагрев металла перед ковкой. Основными дефектами в слитках высоколегированных в легированных сталей являются флокены, усадочные трещины и интеркристаллические (по стыкам зерен) трещины, образующиеся в процессе остывания слитка до комнатной температуры. Чтобы избежать этих дефектов, надо, где это возможно, подавать слитки для нагрева под ковку в горячем состоянии, непосредственно после отливки, с наружной температурой не ниже 600 . При нагреве холодных слитков вследствие низкой теплопроводности высоколегированных сталей (ниже а 3—4 раза углеродистых) посадка слитков для нагрева должна производиться при низких температурах печи. [c.372]

Были проведены исследования влияния термической обработки на ударную вязкость сталей. Металл исследовали как в состоянии поставки, так и после отжига, нормализации и улучшения. Исследования показали, что стали углеродистые обыкновенного качества в условиях низких температур не всегда обеспечивают надежную работу машин. Сталь СтЗкп склонна к старению, она становится хладноломкой уже при температуре —20° С. Ударную вязкость стали СтЗкп при температуре ниже —20° С можно незначительно улучшить, применяя термическую обработку при режиме улучшения нагрев до температуры 900° С, охлаждение в воде, отпуск при температуре 600° С. [c.226]

Структура сердцевины цемантированной углеродистой стали независимо от режима обработки состоит из перлита и феррита. В цемантированной детали из легированной стали, если закалка была с нагревом выше Лсз, структура сердцевины будет мартенситной. Так как такой мартенсит со держит мало углерода, он не обладает хрупкостью. Если нагрев при последней закалке был выше Лс1, но ниже Лсз, то в сердцевине образуется структура неполной закалки, состоящая из феррита и мартенсита. Основной объем при этом будет занимать феррит, что обеспечивает достаточную вязкость сердцевины. [c.97]

В больщинстве случаев конструкционные углеродистые и низколегированные марки стали обладают как в литом, так и в деформированном состояниях достаточно больщой технологической пластичностью в широком интервале температур. Окончание ковки многих из них может производиться в двухфазном состоянии, пластичность стали в котором также бывает до определенного предела (вполне конкретного для каждой марки стали) достаточной. В связи с этим установление оптимального температурного интервала деформирования таких марок стали представляет большой интерес с точки зрения его влияния на качество, структуру, механические и служебные свойства готового изделия после полного цикла его обработки (нагрев— деформирование — термическая обработка, включая режимы остывания). [c.26]

Смягчающий отжиг применяют для инструментальных и других высокоуглеродистых и легированных сталей для улучшения их обрабатываемости при резании. Углеродистые стали лучше всего обрабатываются при твердости в пределах IIВ 160—200. Поэтому стали, имеющие большую твердость, подвергают смягчаюш,ему отжигу со следующим режимом нагрев до температуры 750° С, выдержка при этой температуре в течение 5—10 ч и последующее медленное охлаждение вместе с печью. Скорость охлаждения должна быть не больше 50° С в час. До температуры 550—600° С охлаждают медленно, затем изделия можно выгрузить из иечи и охлаждать на воздухе. [c.233]

В связи с этим исследовалась стойкость в рассмотренных условиях работы литых нижних отбойных плит и плит желоба из углеродистой графитизированной стали, содержащей 1,1—1,3% С 1,1—1,3% bi 0,6—0,8% Мп и менее 0,15% Сг. После термической обработки по режиму нагрев до 900°, выдержка 1 час охлаждение до 820 , выдержка 1 час, охлаждение до 740°, выдержка 1 час и охлаждение на воздухе, матрица стали состояла из тонкопластинчатого перлита с вкрапленнылш включениями графита отжига (рис. 2, г). [c.66]

При закалке быстрорежущих сталей необходимо придерживаться особого режима, так как эти стали имеют более низкую теплопроводность, чем обычные углеродистые пли малолегированные стали, и склоипы к термическим падряжениям ири быстром нагреве. Поэтому быстрорежущую сталь при нагреве иод закалку нужно предварительно нагревать в печи или соляной ванне до температуры 600—650 С, а затем окончательно нагревать до закалочной температуры 1250—1280°С. В том случае, когда закалке подвергается инструмент больших размеров или сложной конфигурации, необходимо делать двойной предварительный нагрев до 600—650°С, затем до 850—900°С и после этого — до закалочной температуры, при этом нужно соблюдать определенную скорость нагрева. [c.14]

При горячей гпбке, в отличие от ковки, металл подвергается небольшим деформациям. Поэтому изменение свойств при указанной операции определяется в осн. ее температурным режимом. Существенное различие между этими операциями наступает только в том случае, если пластич. деформация заканчивается ниже 600°. В этом случае уже приходится считаться с явлением наклепа. Для простой углеродистой и марганцовистой стали 09Г2 горячая гибка, подобно нормализации, не ухудшает, а улучшает их свойства. Нагрев легированной стали до высоких темп-р вызывает существенное изменение не только ее склонности к хрупким разрушегашм, но и почти всех механич. хар-к. Наиболее существенным и важным при этом является снижение стали, служащего основой для расчетов корпусных конструкций на прочность. Для малолегированной стали нет общей закономерности изменения прочностных свойств по мере повышения темп-ры нагрева. Различное поведение стали при нагревах в значительной мере определяется индивидуальными особенностями отдельных плавок. [c.282]

Особый интерес среди легированных инструментальньих сталей представляют так называемые быстрорежущие стали. Замечательная особенность этих сталей состоит в том, что они обладают высокой стойкостью против самопроизвольного отпуска в работе. При работе любого режущего инструмента в результате трения рабочих граней о стружку происходит его нагрев. Если температура нагрева превысит температуру нормального отпуска инструмента, то в структуре стали начнутся превращения, сопровождающиеся значительным понижением твердости. Инструмент быстро затупится ( сядет или сгорит ). Чтобы этого не произошло, приходится выбирать такие режимы резания, при которых инструмент в работе не нагревается выше температурь отпуска. А так как. температуры отпуска инструментов из инструментальных углеродистых и большинства легированных сталей весьма низки (около 200°), то и режимы резания инструментами из этих сталей приходится назначать низкими. Стойкость инструментов ограничивает (лимитирует) применение скоростных способов обработки. Совсем иначе обстоит дело при использовании для изготовления режущего инструмента быстрорежущих сталей. Дело совсем не в том, что значения твердости быстрорежущих сталей выше значений твердости остальных легированных и даже углеродистых ин- [c.114]

Для мягких режимов характерны большая продолжительность протекания сварочного тока, планный нагрев металла ядра и относительно малая потребляемая мощность. Мягкие режимы применяются для сварки низкоуглеродистых, углеродистых, конструкционных, низколегированных сталей и сталей, склонных к закалке. [c.289]

На фиг. 38 приведены схемы режимов охлаждения крупных поковок. По режиму А производится охлаждение после ковки мелких и средних поковок сечением до 700 мм из углеродистых и среднелегированных сталей 20, 35, 40, 50, 55, 35Н, 40Н, 50Н, 40Х, 38ХГН и т. д. Этот режим охлаждения применяется в том случае, когда поковки используются как заготовки для ковки под молотами или направляются в обдирку, после которой подвергаются окончательной термической обработке. Согласно режиму А, noKOBiKH после окончания ковки садятся в печь при 500— 600° для накапливания садки (участок 2). После окончания копежа троиэводится нагрев до температуры 630—680° и выдержка при этой температуре, с длительностью выдержки по 3 часа на 100 мм (участок < ) с последующим охлаждением (участок 4) на воздухе или в печи в зависимости от размеров. [c.102]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...