Контроль режима нагрева

Задание и контроль режима нагрева по времени предполагает повторяемость мощности нагрева на некотором постоянном уровне или повторяемость закона изменения мощности во время нагрева в выбранных пределах. Отклонения от этого, вызывают перегрев или недогрев. Точность и надежность реле времени определяют надежность и точность работы закалочной установки в целом, [c.18]

Питание ваттметра генератора (основного прибора контроля режима нагрева) от тех же измерительных трансформаторов, что и для амперметра и вольтметра, формально оправданное по соображениям унификации и комплектации, невыгодно с точки зрения точности контроля. Комплектование указанными выше приборами наиболее распространенных установок мощностью 100 и 200 кВт предопределяет шкалу ваттметра 200 и 400 кВт, т. е. показания только в пределах первой половины шкалы. Так как номенклатура закаливаемых деталей бывает различной и мощность, отдаваемая генератором, не всегда близка к номинальной, то фактическая, наиболее вероятная область отсчета но ваттметру, находится где-то в первой трети или даже в первой четверти его шкалы, имеющей в соответствии с классом точности (2,5) всего 20 делений. Нз них, следовательно, используются всего первые 5—7 делений. Применение для питания ваттметра измерительного напряжения с пределом измерений, соответствующим номинальному напряжению генератора и промежуточного многопредельного трансформатора тока, позволило бы вести контроль режима нагрева с необходимой точностью и, тем самым, реализовать полностью пока еще скрытый резерв повышения качества закалки. [c.48]

При опытах для контроля режима нагрева и структуры закаленного слоя охлаждение производится полное, без самоотпуска. [c.61]

Контроль режима нагрева [c.179]

Электровоз переменного тока при неисправности мотор-насоса масляного охлаждения трансформатора может работать с ограничением нагрузки при тщательном контроле режима нагрева масла по термометрическому сигнализатору на трансформаторе. Максимально допустимая температура нагрева масла трансформатора +85°С, в течение 2 ч допускается 95° С. [c.215]

Применительно к керамике пирометрические методы восполняют ряд недостатков пироскопов — они дают возможность измерять истинную температуру, записывать скорость нагрева или охлаждения и вообще дают все преимущества средств измерения температуры. В туннельных печах необходим постоянный контроль и регулирование температуры с помощью пирометров, — пироскопы здесь имеют значение вспомогательного контроля. В периодических печах, напротив, пироскопы находят свое главное применение. Пирометры здесь служат для контроля режима нагрева, но установление конечной температуры обжига лучше всего может быть осуществлено с помощью пироскопов. При одновременном применении обоих способов уже нет необходимости в точном соответствии падения пироскопа с его номинальной температурой. Поэтому значение пироскопов не умаляется тем обстоятельством, что в промышленных печах редко соблюдаются устанавливаемые для пироскопов условия скорости нагрева. [c.419]

За рубежом значительное число закалочных работ осуществляется на специальных высокопроизводительных станках-автоматах для закалки газовым пламенем. Современное оборудование оснащено средствами автоматического контроля режима нагрева и управления подачей газов в зависимости от температуры поверхности нагреваемого изделия. [c.198]

Нагревательные индукционные установки имеют несколько конструктивных разновидностей, отличаются системами управления и обслуживания средствами транспортирования заготовок, устройствами подачи их к нагревателям, приборами активного контроля режимов нагрева металла. [c.78]

Для контроля повторяемости режима нагрева необязательно измерять абсолютное значение мощности с полагающейся по классу приборов точностью. Необходим только индикатор мощности с достаточным числом делений и зеркальной шкалой. При определении возможной точности показаний прибора следует учитывать, что при фиксированной частоте машинных преобразователей, работающих на определенную нагрузку, не должны учитываться частотная и фазовая погрешность. Условия работы в отапливаемом помещении сужают пределы возможной температурной погрешности. [c.48]

Установка для термической обработки сварных соединений содержит в себе источник питания, нагреватель и устройство для контроля за температурой металла и режимом нагрева стыка. [c.362]

При эксплуатации паровых котлов необходимо обращать внимание на организацию систематического контроля режима горения, назначения и распределение тепловых нагрузок по ширине и высоте топки. Организация экономичного режима работы котла должна сочетаться с обеспечением надежной эксплуатации экранов и других поверхностей нагрева. [c.134]

Технология прокатки включает подготовку слитков и заготовок к прокатке определение режима нагрева в зависимости от химического состава стали и сечения заготовки определение режима деформации (калибровка) вопросы охлаждения стали после прокатки пооперационный и конечный контроль качества проката. [c.299]

Контроль за технологическими режимами нагрева осуществляют по контрольно-измерительным приборам, установленным в нагревательной печи. Проверяют соответствие режимов нагрева для данной марки стали (сплава) утвержденным технологическим инструкциям (ТИ). [c.228]

При термической обработке особенно важно установить контроль за соблюдением температурного режима, а также за равномерностью нагрева. Нужно учитывать, что даже сравнительно небольшое отклонение от заданной температуры может ухудшить свойства металла, а неравномерность нагрева вызвать дополнительные напряжения в конструкции и коробление. Поэтому в оборудовании для термической обработки сварных соединений необходимо предусматривать возможность регулировки, замера и контроля температуры нагрева нагревательный узел должен быть разъемным и обеспечивать возможность уста -новки и снятия его с обрабатываемого стыка, а оборудование небольших габаритов и веса и к тому же переносным. [c.163]

Следовательно, для штамповки поковки из того или иного сплава необходимо разработать технологический процесс с учетом физико-химических особенностей этого сплава и соблюдать его более строго, чем при ковке и штамповке стали. Особенно это касается нагрева. Нагрев цветных сплавов рекомендуется вести в электрических печах сопротивления, где достигается равномерный прогрев заготовки и легче осуществляется контроль режима. [c.340]

В ряде цехов автоматизированы режимы нагрева заготовки в нагревательных печах, увеличена стойкость валков, осуществлено восстановление калибров методом наплавки усовершенствованы калибровки и схемы прокатки усилен контроль профиля и массы погонного метра проката повышены скорости прокатки, что обусловлено заменой и модернизацией приводов. Увеличение скорости прокатки обеспечивает более стабильную и высокую температуру конца прокатки, а при более высоких температурах прокатки снижается давление металла на валки и, следовательно, меньше упругая деформация валков и станин, что также оказывает полол-сительное влияние на точность размеров готового проката. [c.22]

Точное ведение режима нагрева металла в кузнечных печах обеспечивается контролем температуры в рабочем пространстве печи. Измерение температуры производится термоэлектрическими пирометрами, или термопарами, оптическими и радиационными пирометрами. [c.212]

Детали первой степени ответственности. Карданные валы проверяют статически, крутящим моментом 460 кгс-м в количестве один кардан от партии в 1000 шт. При внедрении сварки трением качество сварки хорошо контролируется встроенными в сварочную машину блоками контроля режима (усилия давления при нагреве, усилия давления при осадке, скорости осадки). При нарушении установленного режима сварка автоматически прекращается. По условиям эксплуатации необходима периодическая проверка сварных соединений кардана на выносливость. [c.348]

При переводе изделий на высокочастотную закалку необходим периоди> еский контроль режима по температуре и скорости нагрева В этих целях рабочее место должно быть оснащено фотоэлектрическим пирометром и осциллографом. [c.69]

Контроль температурного режима разогрева и охлаждения Контроль температуры нагрева деталей и узлов вагонов [c.115]

В установках с ламповыми генераторами контроль режима нагрева производится по показаниям киловольтметра анодного выпрямителя и по положению ручек управления регулятора мощности и регулятора связи. Показания амперметров анода и сетки, как и вольтметра накала, не связаны однозначно с рен<имом на грева детали. Поэтому необходимо измерять напряжение на индукторе с помоп1ью вольтметра статической системы типа С-700 (до частоты в 1 мГц). Вольтметры должны приобретаться отдельно, они не входят в комплект установки. Контроль режима нагрева с помощью вольтметра, подключаемого к зажимам индуктора, необходим еще и потому, что задание режима по отсчету на лимбах регуляторов недостаточно точно вследствие люфтов, проскальзываний в механическом приводе. [c.49]

Для контроля за режимом нагрева в составе закалочных установок предусмотрен ряд измерительных приборов. Температура нагрева поверхности, глубина прогретого слоя непосредственно не контролируются имеющимся комплектом приборов. Режим нагрева детали, определяемый удельной мощностью нагрева, может косвенно контролироваться но активной мощности, отдаваемой генератором. Эта мощность ввиду определенного значения к. п. д. закалочного трансформатора и индуктора пропорциональна мощности, передаваемой непосредственно в деталь. В установках с машниными преобразователями имеется ваттметр электродинамической системы типа Д-30. Показания амперметра генератора свидетельствуют о загрузке обмоток генератора по току и зависят от подбора емкости конденсаторной батареи при [c.47]

Измерительные приборы установки для поверхностной закалки (за исключением амперметра возбуждения генератора и кило-воЖтметра) включаются и обесточиваются при нагреве каждой детали т.е. до нескольких сотен раз в смену. В то же время контроль режима по ним проводится не все время работы. Целесообразно у фазометра и ваттметра на время, когда снятие, показаний не требуется, отключать цепи напряжения. [c.49]

Установка для наблюдения за микроструктурой на поверхности нагретого образца в процессе его растяжения, созданная в 1965 г. Казеном с соавторами [38], состоит из нагревательного микроскопа, снабженного гидравлической системой для растяжения образца с постоянной скоростью (изменяющейся в пределах от 2,5 10 до 2,5 10 мм/с), а также устройствами для контроля и регистрации температуры и программирования режима нагрева, регистрации нагрузки и удлинения образца. Во время опыта можно осуществлять прямое наблюдение, фотографирование и кинематографирование поверхности образца. [c.111]

Для поддержания температурного режима нагрева в установке предусмотрена система контроля и регулирования температуры с помощью хромель-алюминиевой термопары, приваренной в зоне возмоишо-го разрушения. [c.145]

Индикаторы (малахитовая и бриллиантовая зелень) применяются для облегчения контроля режима цоколе-вания. При нагреве до 185 °С они разлагаются, меняя цвет мастики с зеленого на желто-коричневый, и после охлаждения не восстанавливают свой нервоначальный цвет. [c.265]

На рис. 7 были приведены осциллографическпе записи термических кривых и электрических параметров режима работы индуктора при индукционном нагреве цилиндрических образцов из стали 45 при постоянном токе индуктора. Достоинством рассматриваемого способа программирования индукционного нагрева является его простота и возможность систематического контроля режима по току индуктора Недостатком следует считать то, что в данном случае форма термической кривой не яв. Тйётся постоянной она меняется при изменении уровня мощности, выделяемой в нагреваемой детали, а также при изменении размеров детали и индуктора. Это служит значительным препятствием для выбора стандартных температурно-временных режимов для той или иной марки стали. Однако такие режимы сравнительно легко мо>кно переносить с одной установки на другую. [c.252]

Рис. 15. Схема выбора оптимального Рис. Приборы для объектиБиого режима нагрева обработкой закалсч- контроля режима индукционного на-ного ряда грева (Г — высокочастотный генера-

Рис. 5-13. Пульт дистанционного управления и контроля режима термической обработки для одновремениого нагрева до четырех сварных стыков трубопровода.

Контингент термистов включает операторов, слесарей и элетромонтеров. Онераторы-термисты регистрируют температуру и управляют режимом нагрева на постах термической обработки. Они работают у пультов дистанционного контроля или у места проведения обработки. На этой операции заняты термисты 3-го — 4-го разрядов. Число операторов определяется числом действующих постов термической обработки, причем на каждом посту в смену занят один оператор. [c.254]

I — кабина с пультом дистанционного управления и контроля 2 — кабина с трансформаторами ТСД-2000 3 — общий рубильник на 600 а — индуктор АИР-2 5 — компенсационный провод от термопар ХА к потенциометру 5 — кабель ПС-240 7 — кабель питания трансформаторов ТСД-2000 5 — провода КРПТ Зх),5 мм для освещения кабины и замера напряжения электросети /О— провод вторичной коммутации к пульту для дистанционного регулирования режимами нагрева. [c.586]

Контроль режима ведут на основании результатов анализов проб вод и пара, показаний рН-метров питательной и котловой воды, периодических определений количественного и качественного состава отложений, а также оценки состояния металла котла в коррозионном отношении. Оперативный персонал особо контролирует два основных показателя режима дозу комплесона (по убыли уровня в мернике рабочего раствора 7 с пересчетом на расход питательной воды) и pH котловой воды чистого отсека. Вырезка представительных образцов труб поверхности нагрева, качественный и количественный анализ отлол ений, оценка коррозионного состояния металла в сравнении с его исходным состоянием в первые 1—2 года отработки режима выполняются через каждые 5—7 тыс. ч работы. Для определения в питательной воде малых количеств комплексона может быть применена методика, основанная на быстром окислении комплексона перманганатом калия при использовании в качестве катализатора сернокислого марганца [108]. [c.167]

Преимущества метода ТВЧ — высокая производительность, отсутствие обезуглероживания и окисления поверхности детали, возможность регулирования и контроля режима термической обработки, а также полной автоматизации всего процесса. Закалочные агрегаты можно устанавливать непосредственно в поточной линии механического цеха. Поэтому закалку ТВЧ применяют для деталей массового производства (пальцы, валики, шестерни и др.). Чтобы избежать возможного хрупкого разрушения зубьев шестерен, их изготавливают из специальных углеродистых сталей пониженной прокаливаемости 55ПП (0,55% С), содержащих меньше марганца ( 0,2%) и кремния (0,1—0,3%). При нагреве зубья шестерен нагреваются насквозь, но закаливается только поверхностный слой толщиной 1—2 мм. [c.260]

Особое вяимание необходимо уделять соблюдению режимов нагрева металла и штамповки, производить периодический контроль размеров и качества поковок, постоянно следить за правильным охлаждением инструмента. 1Во избежание образования карбидной сетки (выпадения карбидов по границам зерен) и появления замочки надо следить за правильным режимом охлаждения поковок рашыленная вода должна попадать на горячие поковки в виде пара без образования капель. [c.74]

В процессе контроля одного из остряков на расстоянии 35 мм от конца корня остряка было обнаружено повышение напряженности поля на 30%. Твердость на этом же участке повысилась всего на 4% (рис. 9). Чувствительность магнитного прибора к изменению структуры металла позволяет использовать его также для оценки влияния на качество закалки параметров работы закалочной установки скорости подачи рельса в режиме нагрева, мощности генератора и работы охлаждающего уст-[юйства. [c.303]

Электросхемой предусмотрено три режима работы, устанавливаемых переключателем ЯУ 1) режим наладки, 2) работа с контролем температуры нагрева по фотопирометру, 3) режим работы с нагревом, контролируемым реле времени. [c.178]

Как при компрессионном, так и при литьевом и инжекцион-ном прессовании неотъемлемой частью режима прессования является контроль температуры нагрева обогревательных плит пресса, прессформы или материального цилиндра машины. [c.94]

Температура при печном нагреве для закалки стали У9 задается не выше 760°С. При закалке ТВЧ из-за быстрого протекания процесса она выше на 100—150°С. Однако на Симферопольском заводе Сельхоздеталь нет оборудования для контроля температуры, и качество закалки определяется только твердостью. Регулирование температуры нагрева можно производить режимом работы генератора ТВЧ и настройкой индуктора. [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...