Глубинный тип нагрева

При нагреве глубинного типа в приближенных расчетах можно применять неполное подобие, считая частоту постоянной. Это приведет к некоторому завышению времени нагрева и преуменьшению удельной мощности, если т<1, и, наоборот, к небольшому занижению времени нагрева и преувеличению удельной мощности, если т>1. Необходимо следить, чтобы при пересчете сохранился глубинный тип нагрева. [c.112]

Диапазон частот, обеспечивающий глубинный тип нагрева и допустимые потери в индукторе, определяется неравенством [c.175]

Необходимо отметить, что при поверхностной закалке с нагревом глубинного типа (xk>Ак), когда прогревается слой, превосходящий горячую глубину проникновения тока. Поэтому даже при отсутствии стабилизации напряжения изменение мощности оказывается незначительным и обычно не превышает 30 % максимального ее значения, что дает основание при расчетах принимать удельную мощность постоянной, равной некоторому среднему значению. Такой режим энергетически более выгоден, чем режим с постоянным током в индукторе, при котором вследствие резкого колебания потребляемой мощности коэффициент использования генератора оказывается низким. [c.100]

На рис. 1-6 представлено распределение температуры при индукционном нагреве под поверхностную закалку. Кривая 1 соответствует режиму нагрева при х, < называемому глубинным. При этом режиме нагрева роль теплопроводности в значительной мере снижена, хотя она и проявляется в процессе нарастания нагретого слоя. Кривая 2 соответствует случаю х > А, . Здесь основную роль играет теплопроводность так же, как и при нагреве внешними источниками тепла, например, в печи или соляной ванне. Такой тип нагрева называют чисто поверхностным. Он характеризуется большими тепловыми потерями, чем глубинный. Время [c.16]

Получение парогазовой смеси при сжигании топлива под некоторым давлением в присутствии теплопоглощающих сред нашло применение также в аппаратах погруженного горения, используемых для нагревания различных жидкостей и выпаривания растворов кислот или солей. Обрабатываемая жидкость в аппаратах подобного типа нагревается благодаря соприкосновению с продуктами сгорания, получаемыми при сжигании жидкости или газообразного топлива в горелках, частично или полностью погруженных на некоторую глубину в жидкость. [c.282]

С целью повышения сопротивления усталости при контактном нагружении цементованных деталей типа осей, роликов, пальцев разработан процесс ВТМО, базирующийся на глубинном индукционном нагреве, и использовании в качестве оборудования установок для винтового протягивания [А. с. № 761581 (СССР)]. [c.158]

Рассмотрим наиболее простой случай нагрева чисто поверхностного типа (см. 1-3), считая, что внутри тела источники тепла отсутствуют, т. е. что глубина проникновения тока равна нулю. Это эквивалентно нагреву с внешними источниками тепла. [c.101]

Индукторы для нагрева плоских поверхностей можно разделить на два типа. В основе индукторов первого типа лежит петля, ПЛОСКОСТЬ которой параллельна нагреваемой поверхности (рис. 11-4, а). Индуктирующие провода 2 создают свои зоны нагрева, которые могут сомкнуться при большой глубине слоя и длительном нагреве. Для повышения КПД и коэффициента мощности индукторы снаб- [c.181]

Нагрев осуществляется в специальных индукционных нагревателях, основным элементом которых является индуктор. Наибольшее распространение получили индукторы цилиндрического, овального и щелевого типа. Прямоугольные тела нагревают в овальных (прямоугольных), реже щелевых индукторах. Для цилиндрических тел используют индукторы всех трех типов (рис. 12-1), причем в овальных индукторах цилиндры могут располагаться вдоль (рис. 12-1, б) или поперек (рис. 12-1, в) оси индуктора (нагрев в продольном или поперечном поле индуктора). Для нагрева лент и пластин толщиной менее двух глубин проникновения эффективно использование индукторов поперечного поля (рис. 12-2), состоящих из двух плоских индукторов 1 с Ш-образным магнитопроводом 2, токи в которых имеют одинаковое направление [41 ]. Тип использованного индуктора во многом определяет конструкцию и технико-экономические показатели всего нагревателя. [c.189]

Рассмотрим наиболее простой случай нагрева чисто поверхностного типа считая, что внутри тела источники тепла отсутствуют, т. е. что глубина проникновения тока равна нулю. [c.25]

По существу As равна глубине коррозии под влиянием стабильных золовых отложений. В гл. 4 показано, что влияние структуры золовых отложений на интенсивность коррозии можно учитывать при помощи коэффициента ф=Л5/А5о, (где As — глубина коррозии трубы под воздействием отложений данного типа Aso —то же, под влиянием плотных отложений), тогда износ металла при любом значении силы Р не может быть ниже фА . В дальнейшей для опорной точки при анализе коррозионно-эро-зионного износа труб поверхностей нагрева котла принята глубина коррозии в точке Z. [c.190]

Коррозионно-Эрозионный износ труб поверхностей нагрева котла за данное время работы т в сравнении с износом из-за чистой коррозии As ускоряется тем быстрее, чем выше степень разрушения оксидной пленки и больше количество циклов очистки. На величину сильно влияет также показатель степени окисления металла п, который в свою очередь зависит от типа металла, состава продуктов сгорания, а в некоторых случаях- и от температуры. С увеличением п глубина износа As приближается к As. Таким образом, чем выше показатель степени окисления, тем менее чувствителен металл к периодическим разрушениям оксидной пленки. Из последней формулы следует, что ускорение износа зависит существенным образом и от коэффициента В, учитывающего первоначальную стадию коррозии на износ. Очевидно, чем больше период между циклами очистки, тем меньше влияние на износ оказывает первоначальная стадия коррозии. [c.196]

Рис. 5.2. Измерение прочности покрытий труб на удар (а) и на сжатие (б) / — магнит 2 — падающий груз 3 — канаты для направления движения падающего груза < —испытываемая стальная труба с покрытием 5 индикатор часового типа для измерения глубины отпечатка б —груз 7 —рабочая поверхность пуансона —испытываемая труба с покрытием 9 — ванна для нагрева

Рис. 5.2. Измерение <a href="/info/251318">прочности покрытий</a> труб на удар (а) и на сжатие (б) / — магнит 2 — падающий груз 3 — канаты для <a href="/info/477134">направления движения</a> падающего груза < —испытываемая <a href="/info/165283">стальная труба</a> с покрытием 5 <a href="/info/80305">индикатор часового типа</a> для измерения глубины отпечатка б —груз 7 —<a href="/info/1107">рабочая поверхность</a> пуансона —испытываемая труба с покрытием 9 — ванна для нагрева

Поверхностная закалка с нагревом газовым пламенем применяется в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Этот способ пригоден для упрочнения поверхности деталей типа валов (шейки), шестерен (зубья) и т. п. из серого, ковкого, модифицированного чугунов, а также средне- и высокоуглеродистых сталей. Нагрев деталей производят горелками типа МЗГ-49, ГКЗ-58, ЛГ-200 и др. до температуры закалки на глубину 1—6 мм. После закалки детали подвергают низкому отпуску. Твердость деталей после обработки достигает HR 50—56. Долговечность шестерен повышается в 3—5 раз. [c.475]

На уровень температуры стенок форсунки и топлива, интенсивность процесса закоксовывания распылителя и его срок службы влияют не только глубина ввода форсунки в топку, но и ее производительность, особенность конструкции и габаритные размеры, марка сжигаемого топлива и процентное содержание в нем серы и влаги, подготовка топлива, продолжительность нестационарных режимов работы в период включения и выключения форсунок, неправильно налаженная работа воздушного регистра и многое другое. Испытания, проводимые ВТИ на котлоагрегате типа ПК-10, показали, что у форсунок производительностью 800—1000 кг/ч в течение 140—200 ч работы уменьшился расход топлив на 10—20%, а у форсунок производительностью 1200—1600 кг/ч за 350 ч непрерывной работы расход топлива не менялся. Следовательно, чем больше мощность форсунки, тем медленнее идет процесс нагрева стенок форсунки и топлива, и поэтому стойкость к коксованию и обогреванию высокопроизводительных форсунок резко повышается, что приводит к увеличению срока службы форсунки и стабильности ее рабочих показателей. Наблюдения при эксплуатации за форсункой конструкции ЦКТИ показывают, что часто в первые же часы работы имеют место осаждения механических примесей во входных каналах и в выточке распределительной шайбы. Характерно, что механические примеси осаждаются в отдельных частях неравномерно, а это приводит к образованию несимметричного относительно оси горелки топливного факела и нарушению стабильности характеристик, а следовательно, и качества смеси. [c.183]

Группа Тип Поверхность нагрева. Тип Глубина Ширина Тип Количе- ство, шт. Тип Количество, шт. [c.110]

При объемно-поверхностной закалке при выборе частоты тока за глубину нагрева необходимо принимать всю толщину слоя, нагреваемого до надкритических температур, включаюш его как слой, закаливаемый на мартенсит, так и слой, закаливаемый на структуру трооститного типа. [c.247]

Для накатывания звездочек для втулочно-роликовых цепей с шагом 25,4 мм используют заготовку двух типов Штампованные со ступицей и плоские, вырезанные из листа. Базой при накатывании служит Центральное отверстие. Процесс накатки заключается в установке по внутреннему отверстию на гладкой оправке заготовки, ее зажиме, нагреве по периферии на глубину 20 мм до 1100 °С. [c.411]

Пусть рассматриваемое зерно находится в естественном состоянии, т. е. таком, когда при отсутствии внешних сил и иных внешних воздействий (например, неравномерного нагрева) решетка в зерне совершенно правильна, не искажена. В действительности искажения решетки всегда будут иметь место. Например, вблизи поверхности зерна проявляется действие сил типа поверхностного натяжения, но эти искажения будут проникать, по-видимому, на глубину не более нескольких параметров решетки. В таком естественном состоянии, из-за имеющейся симметрии расположения атомов, силы действующие на различные находящиеся в плоскости ху) атомы тп, одинаковы по величине и направлены перпендикулярно к плоскости сечения, т. е. [c.22]

Существенно увеличить глубину расплава в гарнисажной печи и улучшить равномерность его температуры принципиально возможно, изменив место введения тепловой энергии в загрузку. Это достигается глубинным индукционным нагревом с помощью обычного охватывающего загрузку цилиндрического индуктора, гштаемого током достаточно низкой частоты. Впервые печь такого типа с порошкообразным гарнисажем бьша предложена в 1954 г. Н.П. Глухановым, Р.П. Жеже-риным и А.А. Фогелем с соавторами [6], однако для плавки металлов она не нашла применения. В 1967 г. М.Г. Коган обосновал возможность создания аналогичной печи с монолитным металлическим гарнисажем, работающей без тигля [7] — см. 14 и 15. [c.8]

Второй тип нагрева — глубин-ный нагрев, протекающий при условии, если горячая глубина проникновения тока бгор больше глубины прогретого или закаленного слоя Хн, т. е. бгор>-Х к. Этот тип нагрева осуществляется на повышенной частоте. [c.55]

В настоящее время применяются два принципиально отличных метода закалки индукционным нагревом поверхностная закалка для конструкционных сталей типа 40, 45 и 45Х объемно-поверхностная закалка (при глубинном индукционном нагреве) для сталей с регламентированной прокаливаемостью 58 (55ПП), 47ГТ, ШХ4РП. Второй метод обеспечивает более высокую конструктивную прочность, и поэтому его применяют для закалки тяжелонагруженных деталей, подвергаемых высоким изгибающим, крутящим и контактным нагрузкам, а также для закалки детален сложной формы — зубчатых колес, крестовин, деталей подшипников качения. [c.25]

Для контроля за режимом нагрева в составе закалочных установок предусмотрен ряд измерительных приборов. Температура нагрева поверхности, глубина прогретого слоя непосредственно не контролируются имеющимся комплектом приборов. Режим нагрева детали, определяемый удельной мощностью нагрева, может косвенно контролироваться но активной мощности, отдаваемой генератором. Эта мощность ввиду определенного значения к. п. д. закалочного трансформатора и индуктора пропорциональна мощности, передаваемой непосредственно в деталь. В установках с машниными преобразователями имеется ваттметр электродинамической системы типа Д-30. Показания амперметра генератора свидетельствуют о загрузке обмоток генератора по току и зависят от подбора емкости конденсаторной батареи при [c.47]

Электроалмазная обработка хорошо себя зарекомендовала при изготовлении деталей из магнитотвердых сплавов типа ЮНДК, отличаюш,ихся большой хрупкостью. Благодаря наложению электрического тока съем металла при обработке указанных сплавов возрастает в 5—20 раз, причем, как и при обработке твердых сцлавов, 95% его приходится на анодное растворение, что предопределяет малый расход алмазов. Уменьшая образование сколов и выкрашиваний на кромках, процесс обеспечивает шероховатость поверхности в пределах 9—10-го класса чистоты. Если при абразивном плоском шлифовании из-за нагрева, выкрашиваний и сколов глубину резания редко назначают более 0,05 мм, то при электроалмазном она может быть увеличена до 1,5—2 мм, а поперечную подачу принимают максимальной для данной ширины алмазного круга. Продольную подачу нужно ограничивать, иначе электрохимические процессы не будут успевать охватывать большие плош,ади среза, нагрузки на инструмент и деталь возрастут, удельный съем металла за счет электрохимических процессов снизится. [c.85]

Для сплава этого типа уже достаточна 10—15-минутная выдержка при указанных температурах, чтобы вызвать в сплавах межкристаллитиую коррозию на глубину 10—15 мк. Эта склонность проявляется, например, при кипячении сплава Хастеллой В в 10%-ном растворе соляной кислоты в течение 200 ч. Коррозионное разрушение после высокотемпературного нагрева проявляется в виде ножевой кор- [c.48]

Более универсальным является аппарат типа АПТ, основанный на принципе горячего контакта с использованием клещей с угольными или графитовыми контактами. Главной частью установки является однофазный трансформатор продолжительной мощностью 6,5 свй. с возможностью кратковременной нагрузки до 15 ква. Трансформатор — передвижной и вместе с контактором и переключателем ступеней монтирован в ящике на колёсах. Габаритные размеры аппарата высота —590 мм, ширина —640 мм, глубина —750 мм общий вес — около 300 кг. Вторичный ток низкого напряжения от трансформатора подводится к паяльным клещам (brazing tongs), имеющим винтовой сжим и сменные нагревательные контакты в форме призматических брусков из электротехнического угля или графита. Место пайки зажимается между угольными контактами, которые быстро разогреваются по включении тока и нагревают место пайки. Припои применяются 1 и 2 групп. [c.447]

При нагреве стали под потоком газа атмосфера типа Н2 — Н2О — N2 практически является обезуглероживающей сталь с любым содержанием углерода. При нагреве стали в печах с герметическими муфелями и с ограниченным весьма малым расходом газа образуется в результате некоторого обезуглероживания стали метан в концентрации, достаточной для установления равновесия между газовой фазой и углеродом в у-железе. С понижением парциального давления -j-равновесное содержание метана уменьшается, и область обезуглероживания сужается (пунктирные кривые верхней части фиг. 125). Обезуглероживающая способность атмосферы типа На — Н2О — N2 при различных условиях нагрева стали характеризуется кривыми зависимости глубины обезуглероживания от влажности атмосферы (фиг. 129) и микроструктурой обезуглероженного слоя (фиг. 130, см. вклейку). [c.564]

В. Высоколегированный серый чугун. Для существенного повышения износостойкости гильз цилиндров автомобильных карбюраторных двигателей часто применяют аустенитный чугун. Широкое применение в отечественном автомобилестроении нашел аустенитный никельмедисто-хромистый чугун типа нирезист. В состав этого чугуна входит до 18% Ni, 8% Си, 3% Сг, 0,6% Р. Ввиду дефицитности и дороговизны нирезиста из него изготавливают втулки, которыми гильзуют верхнюю, наиболее изнашиваемую часть цилиндров (в блоке или гильзе). При этом конструктивно гильзу выполняют комбинированной (предварительно обработанную вставку из нирезиста запрессовывают в предварительно обработанную основную гильзу из серого чугуна) или биметаллической (в гильзе из серого чугуна протачивают поясок шириной 50 мм и глубиной 5 мм гильзу зажимают в патрон, помещают в индуктор и нагревают т. в. ч. до 700—800 С в поясок вращающейся нагретой гильзы помещают дозу флюса, например, буры, а затем заливают дозу расплавленного чугуна — нирезиста залитый металл прочно связывается с металлом основной гильзы). Гильзы со вставкой (или наплавкой) из нирезиста применяют на двигателях ЗИЛ, ГАЗ, МЗМА. [c.101]

На Черепетской ГРЭС (номинальные рабочие параметры пара перед турбиной — давление 170 ат, температура 550° С) с котлами ТП-240 барабанного типа коррозионные повреждения под напряжением также наблюдались в конвективной части пароперегревателей котлов № 1 и № 2 в первый период эксплуатации. Конвективные пароперегреватели были изготовлены из стали 1 Х14Н14В2М(ЭИ257) в виде труб размером 32 X 5,5 мм. Изгибы труб радиусом 55 мм и 105 мм после холодной деформации термообработке не подвергались. На котле № 1 за период 1863 час эксплуатации было зарегистрировано четыре случая разрушений, на котле № 2 за 767 час — 59 случаев. Разрушения происходили исключительно в нижних изгибах малого радиуса (г = 55 мм). Трещины появлялись главным образом на внутренней поверхности труб. Металлографическое исследование показало, что трещины сначала имели межкристаллитный характер, а затем они развивались как по границам, так и по телу зерен. В этот период изгибы труб, как указано выше, не были аусте-низированы кроме того, при термической обработке они не могли свободно перемещаться. Было произведено 50 пусков котла № 1 за период 1863 час испытаний и 22 пуска котла №2 за период 757 час, что способствовало появлению повышенных механических напряжений в металле и упариванию воды в изгибах (недренируемого перегревателя). Перед первым пуском котлы № 1 м № 2 длительно промывали щелочью, а пар из барабана со значительной концентрацией щелочей конденсировался в вертикальных петлях перегревателя. После проведения аустенизации изгибов труб радиусом 55 Л1м с нагревом по методу электросопротивления разрущений такого характера уже не наблюдалось. В процессе эксплуатации не было также случаев повреждения сварных соединений труб пароперегревателей, изготовленных контактным способом. При исследовании двух контрольных стыков паропровода, не прошедших стабилизации, в одном из них, проработавшем 3500 час, была обнаружена трещина глубиной 5,1 мм у корня шва — на расстоянии примерно 5 мм от наплавленного металла. Авторы работы считают, что причина возникновения этой трещины — повышение концентрации солей и их агрессивность при упаривании конденсата между трубой и подкладным кольцом в периоды останова и пуска котла. Разрушения межкристаллит-ного характера отмечены в нескольких случаях, в том числе и в дренажных трубках и в сварных соединениях труб (размеры 219 X X 27 мм) в месте контакта поверхности трубы с подкладным кольцом. В трубе размером 133 X 18 мм, находившейся в течение года в кон- [c.342]

Образцы подвергались одностороннему нагреву до температур на 20—30° выше температур начала охлаждения (рис. 1 а). После этого они выдерживались в теплоизолированном состоянии до тех пор, пока за счет теплопроводности температура не становилась одинаковой по всей толщине образца (рис. 1 б). После этого начиналось его охлаждение (рис. 1 в). Ввиду малой теплопроводности материала теплоизоляционной камеры по сравнению с материалом образца, значительной толщины ее стенок, наличия бокового зазора между стенкой камеры и образцом, быстротой процесса охлаждения отвод тепла через боковую поверхность образца весьма мал по сравнению с отводом тепла по нормали к охлаждаемой поверхности обр-азца. Ввиду этого изотермические поверхности на любой глубине образца представляют собой плоскости, параллельные охлаждаемой поверхности. При охлаждении использовались два типа форсунок одна имела частоту выходных отверстий диаметром 0,3 мм 25 отв/см , другая — частоту выходных отверстий диаметром 1 мм. 5 orej M . Форсунки располагались на расстоянии 30 мм от поверхности образца. Первая форсунка давала более интенсивное распыление охлаждающей воды. Изменение температуры воспринималось термопарами, помещенными на различную глубину, и записывалось осциллографом на пленку. [c.60]

Увеличение эмиссионного тока приводит к усилению ионной бомбардировки поверхности катода и нагреву и, как следствие, испарению материала анода. Последний фактор ведет к загрязнению материала катода, особенно его поверхности, что в свою очередь изменяет эмиссионный ток, как правило, в худшую сторону. Т. к. величина прикладываемого между анодом и катодом электрического поля достаточно велика (несколько кВ), то загрязнение приповерхностной зоны образцов графита материалом анода может происходить до глубин, превышающих 1000 А, причем наибольшее содержание примесей наблюдается в поверхностных слоях от 50 до 500 А. На рис. 4.15 приведены оже-спектры поверхности автокатода из графита типа МПГ-6 в присутствии анода из нержавеющей стали X18HI0T (рис. 4.15л) и на глубине около 500 А. При этом эмиссионный ток со- [c.192]

Из приведенных выше иллюстраций видно, что на входе газа из топки в конвищионные поверхности нагрева устанавливается фестон, представляющий собой систему труб, разме-щенны1х с большим шагом как по ширине, так и по глубине га Зохода. Наличие такого фестона уменьшает скорости газов, способствует их быстрейшему охлаждению и предупреждает образование шлаковых мостков между трубами, а следовательно, в конечном счете служит хорошим средством предупреждения шлакования входного участка конвекционной части агрегата (котла, перегревателя). В котлах не экранного, а конвенционного типа (фиг. 81) фестон образуется путем разрядки (по ширине и глубине) передних рядов труб котельного конве1Ктивного пуч ка. [c.106]

В результате в сплаве типа СизАи фиксируемая экспериментально точка Курнакова всегда отличается от истинной точки перехода — температуры равенства глубин двух минимумов. При охлаждении она ниже истинной точки, а при нагреве — выше. Ничего подобного не происходит в р-латуни, так как при любой температуре имеется только один минимум и никаких горбов [c.189]

Водогрейные газомазутные котлы КВ-ГМ-35-I50M, КВ-ГМ-58,2-150 и КВ-ГМ-116,3-150 теплопроизводительностью 35 (30), 58,2 (50), 116,3 (100) МВт (Гкал/ч) выполнены с П-образной сомкнутой компоновкой поверхностей нагрева. Вертикальная призматическая топочная камера котлов полностью экранирована и оборудована вихревыми газомазутными горелками типа РГМГ с автономными вентиляторами. Газомазутные котлы на 58 и 116 МВт имеют соответственно две и три (треугольник вершиной вверх) газомазутные горелки на фронтовых стенах. Котлы типов КВ-ГМ-58,2-150 и КВ-ГМ-П6,3-150 полностью унифицированы и отличаются лишь глубиной топочной камеры и конвективного газохода. [c.112]

Общая продолжительность цементации состоит из времени нагрева деталей до рабочей температуры (930—950° С), выдержки для получения заданной глубинй слоя и времени подстуживания (в печи или колодцах). Время подогрева для шахтных печей типа Ц — 1—4 ч. Продолжительность выдержки для получения требуемой глубины слоя устанавливают, руководствуясь табл. 167 и 168. [c.332]

Микролегирование позволяет стабилизировать величину про-каливаемости или ее строго регламентировать, что имеет особое значение при использовании скоростных нагревов с широким интервалом температур аустенитизации (ТВЧ, лазерный, плазменный нагрев и пр.). Хорошо зарекомендовали себя в этом отношении стали типа 47ГТ или ШХ4РП, микролегированные титаном для поверхностной закалки при глубинном нагреве осей, автотракторных и железнодорожных подшипников. [c.423]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...