Закалка Режимы нагрева

При определении частоты и других параметров режима нагрева температура нагрева поверхности принималась равной 900 °С. Графики рис. 8 показывают, что особенность распределения температуры по глубине слоя, нагретого до закалочной температуры и выше, обуславливают значительную зависимость глубины закалки от конечной температуры нагрева поверхности. Увеличение температуры нагрева поверхности на 50 °С выше принятой формально (в отношении глубины закалки) эквивалентно снижению частоты, например с 10 до 4 кГц, т. е. приблизительно в 2,5 раза. Однако этот эффект неизбежно связан с ухудшением [c.33]

Питание ваттметра генератора (основного прибора контроля режима нагрева) от тех же измерительных трансформаторов, что и для амперметра и вольтметра, формально оправданное по соображениям унификации и комплектации, невыгодно с точки зрения точности контроля. Комплектование указанными выше приборами наиболее распространенных установок мощностью 100 и 200 кВт предопределяет шкалу ваттметра 200 и 400 кВт, т. е. показания только в пределах первой половины шкалы. Так как номенклатура закаливаемых деталей бывает различной и мощность, отдаваемая генератором, не всегда близка к номинальной, то фактическая, наиболее вероятная область отсчета но ваттметру, находится где-то в первой трети или даже в первой четверти его шкалы, имеющей в соответствии с классом точности (2,5) всего 20 делений. Нз них, следовательно, используются всего первые 5—7 делений. Применение для питания ваттметра измерительного напряжения с пределом измерений, соответствующим номинальному напряжению генератора и промежуточного многопредельного трансформатора тока, позволило бы вести контроль режима нагрева с необходимой точностью и, тем самым, реализовать полностью пока еще скрытый резерв повышения качества закалки. [c.48]

Ориентировочное определение режима нагрева элементов распределительного вала для данной системы индуктора, несмотря на его конструктивные особенности, не представляет особых затруднений. Рассмотрим это на примере закалки кулачка. Систему фасонный индуктор — кулачок можно заменить эквивалентной системой цилиндрической детали с диаметром, равным периметру кулачка Од = 33,5 мм, п шириной индуктирующего провода 20 мм, при зазоре 3 мм. Тогда для глубины закаленного слоя 3 мм и частоте 8 кГц (по левой части рис. 29) определяем время нагрева около 5 с, а по правой части графика — мощность, передаваемую в деталь, около 13 кВт без учета отвода теплоты [c.75]

На рис. 1-6 представлено распределение температуры при индукционном нагреве под поверхностную закалку. Кривая 1 соответствует режиму нагрева при х, < называемому глубинным. При этом режиме нагрева роль теплопроводности в значительной мере снижена, хотя она и проявляется в процессе нарастания нагретого слоя. Кривая 2 соответствует случаю х > А, . Здесь основную роль играет теплопроводность так же, как и при нагреве внешними источниками тепла, например, в печи или соляной ванне. Такой тип нагрева называют чисто поверхностным. Он характеризуется большими тепловыми потерями, чем глубинный. Время [c.16]

Для всех режимов нагрева на произвольную глубину при постоянных Го, Г,, и 2 термический к. п- д. постоянен- Для поверхностной закалки практический интерес представляет область Г,/Го = 0,75 -4- 0,9. [c.27]

Индукционный нагрев протекает, как правило, очень быстро. Например, в случае поверхностной закалки время нагрева обычно не превышает 10 сек. Даже небольшие неточности, неизбежные при проведении инженерных расчетов, могут при практическом осуществлении режимов, полученных расчетным путем, привести к значительному отклонению полученных результатов от заданных технических требований. Окончательная форма индуктирующего провода, режим нагрева и охлаждения обычно выбираются после изготовления и испытания опытного образца индуктора. [c.91]

Рис. 7. Диаграмма выбора оптимальных режимов высокочастотного нагрева стали У12 при закалке в воде (в рамке указана область рекомендуемых режимов нагрева)

Два режима нагрева под закалку [c.256]

Закалку отдельных зубьев при нагреве т. в. ч. можно производить при > 2,5 мм. Закалка с нагревом т. в. ч. при вращении колеса требует правильного выбора химического состава стали и режима закалки во избежание сквозного прокаливания зубьев у их оснований. Режим термообработки при закалке отдельных зубьев с нагревом т. в, ч. должен быть выбран так, чтобы в поверхностном слое возникали собственные напряжения сжатия. Такой цели служит, например, следующий режим при одной частоте прогревается весь зуб до температуры несколько ниже точки и при другой частоте очень быстро нагревается поверхностный слой необходимой толщины до закалочной температуры, т. е. выше После закалки н образования мартенсита в поверхностном слое термическая усадка сердцевины при дальнейшем охлаждении образует в твердом поверхностном слое собственные напряжения сжатия. Той же цели служит применение стали с пониженной прокаливаемостью. Последующий наклеп выкружки зубьев может повысить прочность зубьев до прочности цементованных зубьев. [c.410]

Нормализацию применяют для измельчения зерна перегретой стали и для получения небольших параметров шероховатости поверхности при обработке резанием в тех случаях, когда сталь в отожженном состоянии имеет твердость меньше НВ 1830 МПа, Продолжительность выдержки при нагреве в печах 20—30 мни после прогрева всей садки при нагреве в соляных ваннах — равняется расчетной выдержке для нагрева под закалку. Режимы отжига, механические и физические свойства углеродистых инструментальных сталей приведены в табл, 1—4, [c.597]

В сенсибилизированном состоянии стали с 2—7 % Ni (в первую очередь их сварные соединения) подвержены межкристаллит-ному КР не только в хлоридных растворах, но и в чистой воде при высокой температуре. Режимы нагревов, приводящих к сенсибилизации, зависят в первую очередь от преобладающей фазовой составляющей и состава выделяющихся фаз. Так, стали с преобладающей аустенитной структурой сенсибилизируются в области 450—750 °С, а с преобладающей ферритной или мартенситной структурой — после быстрой закалки с высоких температур или после длительного старения при 350—550 °С. При возможности выделения сг-фазы появляется область высокотемпературных сенсибилизирующих отпусков. [c.134]

Закалка. Инструмент нагревают под закалку с промежуточным подогревом при 700-750 °С и последующим нагревом до рекомендуемой температуры закалки. Время вьщержки при окончательном нагреве 25-30 мин на каждые 25 мм наименьшей стороны. Для уменьшения коробления инструментов охлаждение рекомендуют проводить по режиму быстрое охлаждение в соляной ванне до 450-500 °С (область наибольшей устойчивости переохлажден- [c.404]

Режимы нагрева под закалку. Наименьшие возможные температуры нагрева под закалку совпадают с температурой окончания образования аустенита (табл. 7). Рекомендуемая верхняя граница температур закалки обусловлена необходимостью предотвращения структур перегрева с повышенными размерами зерна. Для обычных промышленных плавок интервал закалочных температур приведен в табл. 9. [c.611]

Диаграмма для выбора оптимальных режимов нагрева ТВЧ при закалке с охлаждением в воде (в рамке отмечена область рекомендуемых режимов) [c.242]

Диаграмма для выбора оптимальных режимов нагрева ТВЧ при закалке в масле при 20—120°, селитре при 150—450° и на воздухе изделий сечением до 8 мм (в рамке отмечена область рекомендуемых режимов) [c.308]

Диаграмма для выбора оптимальных режимов нагрева ТВЧ (закалка в масле при 20—120 , селитре при 150—450° и иа воздухе изделий сечением до 8 мм) [c.311]

Исследовано [51] также влияние режима нагрева под закалку хромистых сталей 40Х и 7X2 промышленных плавок на трещиностойкость в зависимости от температуры отпуска. Для этого цилиндрические образцы указанных сталей подвергали следующей термической обработке 1) печной нагрев под закалку со скоростью нагрева = 1 град сек до температуры 860° С при выдержке [c.153]

В 1941 г. чл-корр. АН СССР проф. В. П, Вологдин выдвинул принцип дозирования нагрева одновременным способом по затраченной энергии. С помощью счетчика энерпт. неределанного из реле максимальной мощности (благодаря интегрированию и за-впснмоп выдержке), обеспечивалось стабильное качество закалки в условиях значительных отклоиен м 1 режима нагрева но мощности и даже при колебаниях частоты. Известно применение дозирования нагрева по энергии в установках американского производства для закалки концов рельс. [c.18]

Если поверхность закаленной детали твердая, следует определить глубину слоя. Проще всего это сделать по излому детали, например с помощью пресса, предварительно надрезав в желаемом месте излома, расточив или рассверлив деталь. Некоторые мелкие или тонкостенные детали легко разрушаются и без подготовки. По излому, ие всегда правильному, перпендикулярному поверхности, ясно виден закаленный слой, его структура. Фар-форовндность, дан<е маслянистость излома закаленного слоя свидетельствует о тонкой структуре закаленной стали, о правильно выбранном режиме нагрева. Глубина этого слоя в направлении, перпендикулярном поверхности, считается глубиной ио излому и незначительно отличается от глубины полумартенситной зоны, чаще всего принимаемой за основу определения глубины закалки. [c.62]

Овальность шестерни практически отсутствует, так как закаленные участки имеют разрывы, локализующие действие остаточных напряжений. Поддержание заданного режима нагрева и охлаждения с помощью автоматики повышает точность закаленных Hie Tepen. На деформацию шестерен нрп закалке влияют исходные остаточные напряжения, которые долл<ны сводиться к минимуму нормализацией после ковки. [c.71]

Для охлаждения может быть использовано спрейерное устройство, аналогичное применяемому при проведении непрерывнопоследовательной поверхностной закалки после нагрева т. в. ч. Расстояние k определяется скоростью перемещения заготовки, температурным режимом и другими факторами. При допустимом для данной стали времени t с после окончания пластической деформации и начала охлаждения [c.320]

Благодаря хорошему сочетанию высоких механических свойств, хорошей свариваемости и обрабатываемости резанием сплав АЛ19 нашел широкое применение в различных отраслях промышленности для изготовления деталей, работающих в условиях повышенных статических и ударных нагрузок, а также для изготовления силовых деталей, работающих при температурах до 300 С. Учитывая, что в литом состоянии сплав АЛ19 имеет несколько эвтектик, рекомендуется два режима нагрева под закалку (в обоих случаях протекают два противоположных процесса распад твердого раствора марганца в алюминии и растворение меди в твердом алюминии) [c.88]

При выборе режима нагрева под закалку стали марки 55ПП следует учитывать, что низкая прокаливаемость сохраняется лишь при нагреве в определенном интервале температур. При превышении некоторой температуры нагрева — порога роста прокаливаемости — прокаливаемость резко возрастает. [c.250]

Дополнительной обработкой — отжигом обеспечивается снятие внутренних напряжений в стеклянных изделиях, закалкой достигается зиачительпое повышение механической прочности и термической стойкости, выдерживанием по определенному режиму нагрева (кристаллизацией), обеспечивающим частичный переход стекла в кристаллическое состояние,— образование ситаллов. [c.404]

Сопоставление данных изменения прочностных и пластических свойств по высокочастотной закалке и отпуску с теми же данными по обычной закалке, показывает преимущества высокочастотной закалки и позволяет установить режимы нагрева, обеспечивающие эти пренму щества после окончательной операции термообработки. [c.149]

Качество закалки зависит от химическо го состава чугуна станины, конструкции индуктора, зазоров между ним и закаливаемым участком, режима нагрева и условий охлаждения. [c.791]

Термическая обработка. Сплавы ВТЗ-1, ВТ6, ВТ6С, ВТ 14, ВТ22 подвергаются закалке и старению (см. выше). Рекомендуемые режимы нагрева под закалку и старение для монолитных изделий, полуфабрикатов и сварных деталей приведены в табл. 17.10. [c.708]

Применяемые для поверхностной закалки стали должны иметь пологие характеристики, аналогичные кривой 3 или, что предпочтительнее, кривой 2 на рис. 14. При таких характеристиках стали разброс по температуре, связанный с иеточ-иос7ъю поддержания режима нагрева индукционной установкой, а также часто наблюдаемый при нагреве деталей сложной фор. . ы, не ведет к укрупнению зерна и с (ижеиию свойств закаленной стали. [c.256]

Воздействие отпуска или самоотпуска на такие параметры поверхностнозакаленной стали, как статическая и усталостная прочность, величина остаточн х напряжений I рода, ширина рентгеновской интерференционной линии и дру и, можно надежно характеризовать степенью снижения твердости [24]. Эго значиг, что при неизменном режиме нагрева и охлаждения при закалке (а следовательао, н при одной и той же величине зерна аустенита и одинаковой глубине закаленного слоя) указанные выше свойства поверхностно-закаленной и отпущенной детали зависят от окончательного значения твердости, т. е. равной твердости соответствуют равные свойства независимо от вида отпуска самоотпуска или отпуска при нагреве в печи (рис. 26 и 27). [c.264]

Как было указано выше, выбор режима нагрева и закалки обычно проводится посредством выполнения так называемого закалочного ряда (см. рис. 15). Для этого при неизменной настройке установки закаливают несколько деталей с различным. постепенно повышающимся временем нагрева. Если при оптимальном качестве слоя закалки (мелком зерне аустенита — не крупнее 11-го балла, высокой твердости) глубина слоя закалки отличается от требуемой по техническим условиям, то следует посредством изжнемя режима установки выбрать другой уровень удельной мощности (а следовательно, и скорости нагрева) и выполнить закалку и исследование нового закалочного ряда. [c.266]

Для выполнения сравнительно медленного нагрева необходимы небольшие удельные мощности в пределах 0,05—0,2 кВт/см , при этом время нагрева обычно лежит в пределах 20—100 с. При таких режимах аустенитизации имеется дост.а-точное время для того, чтобы при нагреве доэвтектоидных и заэвтектоидных сталей в аустените в должной мере успела пройти диффузия углерода и легирующих элементов и была достигнута необходимая их концентрация в твердом растворе. При скорйстных режимах нагрева, применяемых при поверхностной закалке с поверхностного нагрева, это удается не всегда, вследствие чего наблюдается неравномерное строение мартенсита, отрицательно сказывающееся на свойствах поверхностно-закаленных деталей. Наиболее стабильно и целесообразно глубинный иидук-циониый нагрев может быть осуществлен с программным его регулированием (см. етр. 250). [c.268]

В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обработки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования пЬверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска (оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на плицах н отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150—250° С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей — специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160—180° С. [c.554]

Глинер Р. Е. Восприимчивость цементованной стали к закалке при различных режимах нагрева. — В ки. Исследования н разработки на Горьковском автомобильном заводе, вып. 2, Горький Волго-Вятское книжное издательство, 1977, с. 72. [c.562]

Закалка. Режимы закалки приведены в табл. 42. При нагреве до указанных в вей т ерэтур сталь сохраняет мелкое зерно (балла 9—10) и более высокую прочность. Структура после охлаждения — скрыто-кристалличеСкйй мартенсит, вторичный цементит и остаточный аусте-нит (8-10%). [c.153]

При обычных для объемно-поверхностной закалки скоростях нагрева 3—10° С/с температура нагрева стали 58 (55ПП) составляет 820—900 С° при условии уменьшения размера устойчивого зерна за счет режимов штамповки. [c.611]

Диаграмма для выбора оптимальных режимов нагрева ТВЧ при закалке с охлаждением в зоде (А) и сслитре (Б) [c.251]

Для подбора соответствующих технологических режимов нагрева сплавов очень важно знать минимальное время Tmin отпуска, приводящего к появлению МКК. Если Tmin>l ч., то металл достаточно технологичен и его горячая обработка (сварка и др.) не представляет опасности. Следует отметить, что на склонность к МКК влияют не только температура отпуска, но и температура предварительной закалки, В сталях, стабилизированных титаном, при высоких температурах закалки возможно растворение карбидов титана, в результате чего увеличиваются содержание углерода в твердом растворе и количество карбидов хрома на границах при последующих отпусках в зоне опасных температур. [c.104]

Режимы термической обработки сплава МАЮ, состоящие из закалки и последующего старения при температуре 220 , как и в случае других сплавов (Mg+8% А1), пе дали положительных результатов, очевидно, вследствие того, что предварительная гохмогени-зация изменяет характер и скорость распада твердого раствора. Старение при той же температуре без предварительной закалки при нагреве в течение 50 час. существенно повысило сопротивление коррозии под напряжением сплава МАЮ. [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...