Шлифование оборудование

Набор технологического оборудования обеспечивает обработку цилиндрических, конических, сферических поверхностей, галтелей и канавок, нарезание резьбы, шлифование цилиндрических и конусных шеек, фрезерование шпоночных пазов, т. е, обработку заготовок типа валов по всему технологическому циклу. [c.257]

Технологические параметры (допуски на размеры, точность и чистота обработки поверхностей, марки материалов и т. п.) служат ограничениями при построении технологического процесса и выбора соответствующего оборудования. Например, средняя точность механической обработки на станках зависит от вида обработки (резание, сверление, шлифование, фрезерование и т. п.) и приводится в справочниках. Следовательно, заданная точность. ограничивает возможности выбора тех или иных станков. Причем с повышением точности себестоимость возрастает по гиперболическому закону. А если также учесть, что механической обработке подвергаются почти все детали и узлы ЭМП для получения требуемой геометрической конфигурации и обеспечения заданных технологических параметров, то нетрудно представить, к каким отрицательным последствиям приводит завышение требований к [c.180]

Наиболее широко применяется механическое производство. Механической обработке подвергается подавляющее большинство деталей и узлов ЭМП (рис. 6.9). Различные виды механической обработки (резание, сверление, фрезерование,, шлифование и др.) выполняются на универсальных или специализированных станках. К универсальным можно отнести станки с ЧПУ и многоцелевые обрабатывающие центры, которые стоят значительно дороже, чем специализированные станки, предназначенные для выполнения только одного вида механообработки. Выбор того или иного оборудования осуществляется с учетом конкретных условий (объема выпускаемой продукции, выделенных ресурсов и т. п.). [c.184]

Степень дифференциации технологического процесса. Оценивается числом позиций q, на которых выполняется данный процесс. Минимальное число рабочих позиций, на которых может быть обработан вал с учетом возможностей автоматического оборудования, (/min = 4 (см. п. 8.2). Максимальное число позиций ( шах определяется, например, пределом деления длины чистовой обработки шеек вала (/—б на рис. 1.5) на две позиции (после шлифования не будет выдержан единый размер). Отсюда ориентировочно щах = 15 (две позиции на фрезерование и зацентровку торцов, по шесть позиций — на черновое и чистовое обтачивание, одна — на прорезание канавок и снятие фасок). Варьирование числа позиций (4 <7 15) дает S = 12 вариантов построения линий, которые отличаются числом станков и их стоимостью, длительностью рабочего цикла и производительностью. Признаком технически возможных и целесообразных вариантов является их конкурентность, не разрешимая без специальных расчетов и обоснований. При увеличении степени дифференциации технологического процесса и числа позиций 9 растет производительность системы, но одновременно увеличивается и ее стоимость. Эти функциональные зависимости, как правило, нелинейны (рис. 1.6). [c.18]

Рассмотрим в качестве примера расчет необходимого числа проходов при шлифовании колец подшипников. Исходное рассеяние размеров после токарной обработки — основной операции формообразования составляет соо = 220 мкм. Характеристики оборудования для термической обработки состо = 160 мкм и Лто = [c.181]

В зависимости от технического состояния уплотнительные кольца можно притирать после очистки колец, после протачивания и шлифования или после восстановления наплавкой, протачивания и шлифования. Операция шлифования выполняется только на затворе (клине, тарелке, диске) и при наличии соответствующего оборудования, поэтому наиболее часто уплотнительные кольца притирают после чистового протачивания. [c.290]

Скоростное шлифование, как и другие скоростные методы обработки металлов, предполагает эффективное использование оборудования и режущего инструмента (шлифовального круга). Оно характеризуется пропорциональным повышением окружных скоростей шлифовального круга и обрабатываемой детали при сохранении неизменными подачи на один оборот детали и глубины шлифования. [c.188]

Кузнечное производство в машиностроении развивается по пути внедрения новых видов оборудования, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, совершенствования технологии и повышения качества выпускаемых кузнечных заготовок. Обработка давлением позволяет получать заготовки с шероховатостью поверхности и точностью размеров, соответствующих достигаемым при токарной обработке, фрезеровании и шлифовании. При помощи специальных видов штамповки изготовляют готовые изделия (болты, гайки и др.) и точные детали с достаточно высокими параметрами шероховатости поверхности. [c.200]

Обработка детали ведется в следующем порядке. Задний центр станка несколько смещен от шлифовального круга таким образом, чтобы в начале шлифования деталь получалась заведомо конической. Предварительное шлифование ведется до момента, когда датчик 1 подает команду на прекращение черновой подачи и одновременно— на смещение заднего центра для устранения конусности. Станок оборудован специальным устройством, которое позволяет автоматически перемещать задний центр в направлении стрелки В. [c.113]

Схема формообразования может выбираться исходя из следующих факторов простоты реализации станка наибольшей производительности метода обработки требований к технологии процесса (шлифование, точение, фрезерование) и т. д. Экономически целесообразным является, конечно, использование уже имеющегося оборудования для изготовления заданной поверхности. В этом случае необходимо отыскать оптимальные наладочные параметры станка с учетом тех ограничений, которые накладывает на параметры реальная конструкция. [c.144]

При ремонте оборудования специализированной бригадой (на месте установки станка) рабочее место ремонтной бригады должно быть оснащено передвижным оборудованием верстаками, стеллажами для деталей и инструмента, передвижной установкой для промывки деталей, передвижными подъемными средствами, оборудованием для подогрева подшипников и втулок в масле перед посадкой их на вал, специальными инструментами и приспособлениями для ремонта и сборки станков, установками и приспособлениями для механизации работ по восстановлению точности направляющих станин вместо их фрезерования и шлифования на месте установки станка. [c.177]

Открепление и съем станины с фундамента Снятие станины с фундамента при централизованной системе организации ремонта для агрегатов весом 5 т, при необходимости шлифования или строгания направляющих (при ремонте тяжелого и уникального оборудования и децентрализованном ремонте оборудование с фундамента не снимается) [c.203]

Правильное назначение припусков и режимов резания с учетом использования возможностей инструмента и оборудования таит в себе большие резервы роста производительности труда. Величину припусков всегда надо анализировать, а при снятии их шлифованием — всемерно сокращать. [c.252]

Ниже рассмотрим наиболее часто выполняемые работы на этом виде оборудования. Различают несколько видов точения. Черновое точение или обдирка выполняется с точностью 6—7 классов и чистотой поверхности 3 класса. Точение под шлифование или пред-чистовое выполняется с точностью 4—5 классов, при чистоте поверхности по 4—5 классам. Чистовое (но неточное) точение производится с точностью 3—4 классов и с чистотой поверхности по 5— 6 классам и выше. Чистовое точное точение выполняется с точностью по 2—3 классам и чистотой поверхности по 5—7 классам. [c.261]

При отсутствии плоскошлифовальных станков надлежащих размеров, а также для трудно доступных граней чугунных направляющих применяется шабровка, которая является гораздо более трудоёмкой, чем шлифование. Припуск на шабровку колеблется от 0,1—0,15 мм при малых поверхностях шабровки до 0,4—0,5 мм при самых больших. Шабровка направляющих производится до получения 12— 8 пятен на квадратный дюйм. Неровности поверхности шаброванных поверхностей направляющих—до 10—15 мк. При необходимости, например, в прецизионных станках, с помощью шабровки можно получить поверхность с неровностями до 5 мк. В этих случаях шабровка иногда производится движением на себя" Г-образными шаберами. Для направляющих перестановки, а также при очень хорошем состоянии оборудования для направляющих скольжения методами окончательной обработки могут служить чистовое строгание широким резцом или чистовое фрезерование. [c.173]

На карусельных станках можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, подрезку торцов и нарезание резьбы. На станках, имеющих револьверную головку, кроме того, производятся сверление, зенкерование и развёртывание, а на станках, оборудованных специальными приспособлениями, —долбление, фрезерование и шлифование. [c.310]

Средние показатели производительности оборудования по каждой операции при шлифовании и полировании [c.306]

Средние показатели (суммарные) производительности оборудования при шлифовании и полировании деталей, подвергающихся защитно-декоративному хромированию [c.306]

Оборудование и приспособления. Наружное шлифование цилиндрических, конических, фасонных и торцовых поверхностей осуществляют на круглошлифовальных станках. При обработке детали устанавливаются в центрах или закрепляются в патроне. Поджим детали задним центром производится пружиной. Обработка в центрах производится при вращении шпинделя круга и обрабатываемой детали, непрерывной или периодической подаче на глубину и продольном перемещении стола. При автоматизации цикла шлифования дополнительно требуются быстрый подвод и отвод шлифовальной бабки и отвод пиноли задней бабки. [c.292]

Шлифование накладок по наружной и внутренней цилиндрическим поверхностям осуществляют на шлифовальном полуавтомате. В некоторых случаях применяют токарные станки, оборудованные специальными оправками. [c.181]

На необработанном бетонном полу оборудование устанавливают с подливкой раствора цемента под опорную поверхность. Перед подливкой оборудование вывс 1яют на горизонтальность подкладками или клиньями. Если поверхность пола точно обработана (например, шлифованием), то выверку и подливку не применяют. [c.340]

Разделение операций на обдирочное шлифопапке и чистовые шлифовальные операции позволяет использовать при обдирочном шлифовании менее точное оборудование, сохраняя прецизионные станки для окончательной обработки. [c.160]

Разработана стыковая контактная сварка коленчатых валов мощных дизелей с программным автоматическим регулированием скорости оплавления. Точность сварки может быть обеспечена достаточно высокой. В частности, эксцентриситет шлифованных деталей, сваренных на хорошо отлаженной ма1иине, может быть выдержан в пределах 0,05 мм при сварке грубо обработанных деталей на рядовом оборудовании эксцентриситеты гораздо больше. [c.65]

Для шлифования используется ручная сверлильная электрическая машина любого типа или выпускаемые специапьно для этих целей комплекты оборудования фирмы STRUERS и BULERMETR , но скорость вращения не должна превышать 1000 об/мин. При исследованиях внутренних поверхностей сосудов электроинструмент должен быть на напряжение не выше 36В. В патрон машинки вставляется оправка, в которую запрессована резиновая пробка диаметром 20-30 мм (рис. [c.323]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Дальнейшие исследования особенностей влияния шлифовки на усталостную прочность титановых сплавов показали [172], что существенное значение имеет материал и зернистость абразива, режимы и шлифовальное оборудование. Определено, что по производительности и по меньшему снижению усталостной прочности лучшими являются круги из зеленого карбида кремния, борсиликокарбида и карбида бора, худшими—хромистый электрокорунд и монокорунд. Так, после шлифования образцов из сплава ВТЗ-1 кругами из зеленого карбида кремния усталостная прочность оказывается в 2 раза выше, чем после шлифования кругами из монокорунда. В некоторых странах (США, Япония) для шлифования деталей из титана применяют новые виды абразивных материалов - карбид циркония, корунд с присадками диоксида циркония и др. Важнейшими параметрами режима шлифования, оказывающими наибольшее влияние на усталость, являются смазочночэхлаждающая жидкость, величина подачи и скорость круга. Так, сухое шлифование приводит к микротрещинам в поверхностном слое даже при отсутствии при-жогов [ 172]. Охлаждение простой эмульсией уже повышает предел выносливости на 17 %, а применение в качестве охлаждения 10 %-ного раствора нитрата натрия и 0,5 %-ного бутилнафталинсульфоната увеличивает усталостную прочность по сравнению с сухим шлифованием на 33 %. Увеличение величины подачи заметно снижает усталостную прочность. Так, даже при охлаждении раствором нитрита натрия с увеличением [c.180]

Однако сопоставлять эту величину с некоторой максимально допустимой для данной операции Мдои, рассчитанной однажды (например, в предыдущем случае бток == ток max = 310 мкм), неправомерно. В процессе эксплуатации изменяются выходные характеристики оборудования по всему технологическому маршруту, в,,том числе оборудования для завершающих операций (растачивание, шлифование и т. д.). Чем более изношено шлифовальное оборудование, тем меньше должен быть (для сохранения заданной точности) диапазон рассеяния размеров заготовок на предшествующих операциях. Поэтому оценка и прогнозирование технологической надежности автоматизированных систем машин — задача многофакторная, требующая комплексной оценки характеристик оборудования и технологических процессов по всему технологическому машруту. [c.180]

Схема информационных потоков при функционировании системы приведена на рис. 9.2. Система управления решает следующие технологические и информационные задачи управление станками предварительной и чистовой обработки (система DN ) управление шлифовальными станками и измерительными машинами (система N ) управление транспортирующими механизмами оптимизация числа проходов при предварительной и чистовой обработке в соответствии с величиной припусков оптимизация процесса шлифования управление маршрутизацией обрабатываемых деталей и их распределением по станкам учет и контроль деталей, находящихся в системе анализ измерений готовых изделий и вывод сертификата качества автоматический контроль инструментов учет ошибок обработки и их оценка, обеспечение аварийного режима работы расчет и выдача экономических характеристик работы оборудования. Примерно половина перечисленных функций относится к управлению, остальные направлены на обеспечение высокого качества изделий, минимизацию прсстсев. [c.235]

Металлообрабатывающее оборудование, входящее в состав автоматических комплексов, может быть условно разделено на станки, специально предназначенные для объединения в автоматические линии, и станки до недавнего времени работавшие ав тономно. К первой группе относятся например, агрегатные станки, пред назначенные для сверлильно-расточ ных операций и фрезерования плоских поверхностей. Из этих станков уже длительное время создаются автоматические линии и системы взаимосвязанных автоматических линий для обработки корпусных деталей. К этой же группе относятся многие специальные токарные и шлифовальные станки для обработки детален типа тел вращения. Ко второй группе относится разнообразное оборудование, предназначенное для выполнения таких операций, как отделочное растачивание, хонингование, шлифование, протягивание плоских поверхностей, балансировка и т. д. [c.7]

Перед бесцентровым шлифованием каждого конца оси под резьбу, шлифованием шейки и предподступичной части также производится стабилизация температуры на специальном оборудовании. Заключительными операциями технологического процесса механической обработки оси являются накатывание резьбы 1М110Х4 и окончательное шлифование шеек с одновременным шлифованием торца предпод-ступичиой части. Между этими операциями для устранения следов СОЖ ось подвергается промывке с последующим обдувом воздухом. [c.64]

С помощью оборудования системы Призма-2 выполняются следующие технологические операции измерения припуска на обработку и выбор оптимальной глубины резания и числа проходов черновая обработка — фрезерование, сверление и подобные операции чпстовая обработка — фрезерование, сверление, развертывание и подобные операции измерение припуска и выбор оптплшльной глубины шлифования и числа проходов тонкая обработка — шлифование поверхностей и направляющих манипуляционные с изделием — зажим, разжим, освобождение, очистка от стружки, промывка и охлаждение контроль качества — [c.33]

Одной из отличительных особенностей нового стандартного технологического процесса является внедрение вместо шлифования операции пластической деформации металла на выточке под сухарь на стержне клапанов методом обкатки роликами с поперечной подачей, что повысило усталостную прочность в опасном сечении клапана в 2 раза, а чистоту поверхности — на три класса. Для этой операции применены спроектированные МосСКБ-АЛ и СС вертикальные шестишпиндельные роторные накатные автоматы агрегатной конструкции. Новый технологический про- -цесс и высокопроизводительное автоматическое оборудование существенно повысили производительность труда, высвободили 20 шлифовальных станков и 64 производственных рабочих. [c.186]

Лёгкие толчки. Кратковременная перегрузка — до 125 /у нормальной нагрузки I —1.2 Металлорежущие станки. Вентиляторы и воздуходувки. Элеваторы, конвейеры и тяжёлые транспортёры. Ролыанги мелкосортных прокатных станов. Шестерни с фрезерованными или шлифованными зубьями. Паровые двигатели. Оборудование холодильников. Машины для обработки льна, хлопка, шерсти [c.598]

При массовом производстве с темпом 3—10 мин. оборудование также доли(но иметь все элементы автоматики. Для обтачивания валов применяются новые одношпиндельные многорезцовые полуавтоматы 1720 и 1730 завода Красный пролетарий" (в зависимости от размера вала) или 116 завода им, Орджоникидзе, Для фрезерования шлицев, шлифования валов и резьбофрезеро-вания также применяются одношпиндельные станки, работающие по полуавтоматическому циклу. Круглощлифовальные станки с не- [c.130]

Фиг. 19. Схема планировки оборудования сборочного отделения рессорного цеха (крупносерийное или массовое производство) / — сборочный пластинчатый конвейер 2 — стеллаж 3 — пресс для запрессовки втулок 4 — станки для шлифования т орцов рессор 6 — пресс для протяжки втулок 6 — станки для приклёпки хомутов 7—два рабочих места для ручных операций тиски для сборки рессор 9—рабочие места для ручных операций — гидравлический наклонный пресс для испытания рессор на прогиб.

Технологический маршрут производства плашек с указанием применяемого оборудования (в скобках — номер оборудования согласно фиг. 45) определяется следующим порядком операций 1) сверление, расточка выточки и отрезка — токарный автомат 126, 123 (/) 2) шлифование торца со стороны отрезки — плоскошлифовальный станок 372А (2) 3) размагничивание — агрегат для размагничивания (3) 4) фрезерование паза — горизонтально-фрезерный станок 680 (4) 5) снятие фаски в отверстии со стороны отрезки —на-стольно-сверлильный станок 12 (5) 6) нарезка резьбы —двухшпиндельный резьбо-нарезной станок (ff) 7) продувка воздухом — агрегат для продувки воздухом (7) 8) контроль— контрольный пункт (S) 9) сверление стружечных отверстий — специальный сверлильный станок 2125 (5) 10) снятие заусенцев — специальный [c.217]

Отделку покрытий в декоративных целях производят крацовкой поверхности дисковыми металлическими щётками, а также шлифованием и полированием на обычно применяемом для этой операции.оборудовании. [c.329]

Социалистическое соревнование за сохранность оборудования и высокую культуру рабочих мест способствовало развитию массового контроля качества ремонта оборудования. Ремонтники успешно разрешили серьёзные вопросы, связанные с улучшением ремонта сложного оборудования, добились хороших результатов и этим помогли коллективу участка лучше использовать станки и выпускать отличную по качеству продукцию. Ремонтная группа участка после тщательной и всесторонней подготовки отлично отремонтировала слоясный многошпиндельный токарный полуавтомат (ранее считалось нереальным проведение такого ремонта силами ремонтников участка). Хорошо был также отремонтирован бесцентровошлифовальный станок, предназначенный для окончательного шлифования валиков масляного насоса. [c.688]

И последующей обработки отверстий в деталях больших габаритов, которые не могут устанавливаться на обычных сверлильных станках. Для строгания плоскостей крупных корпусных деталей (типа рам, станин, корпусов машин) создаются мощные продольно-строгальные станки с движущимся столом длиной 3—4 м и более. Появляются продольно- и карусельно-фрезерные станки, позволяющие обрабатывать одновременно по нескольку массивных деталей. Наряду с обычными шлифовальными станками конструируются круглошпифовальные станки для наружного шлифования, для внутреннего шлифования и т. д. Создается оборудование, специально предназначенное для нарезания зубьев в зубчатых колесах зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные станки. Усложнение деталей машин и специализация металлообработки приводят к появлению шлицефрезерных, шпоночно-фрезерных, протяжных, хонинговальных и других специальных станков [8]. [c.21]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...