Электрическая обработка шлифование

Структурное состояние металлов и сплавов влияет на их электрические и магнитные характеристики. Благодаря этому оказывается возможным контролировать не только однородность химического состава, но и структуру металлов и сплавов, а также определять механические напряжения. Широко применяют вихретоковые измерители удельной электрической проводимости и другие приборы для сортировки металлических материалов и графитов по маркам (по химическому составу). С помощью вихретоковых приборов контролируют качество термической и химико-термической обработки деталей, состояние поверхностных слоев после механической обработки (шлифование, наклеп), обнару- [c.83]

Упрочнение поверхностного слоя в процессе механической и электрической обработки. Обработка резанием. Деформационное упрочнение поверхностного слоя после различных методов обработки резанием — точения, фрезерования, шлифования и полирования — изучали главным образом на жаропрочных сплавах. [c.89]

Механическая обработка этих материалов резанием практически невозможна, обработка шлифованием затруднительна, в связи с чем электрические [c.69]

Структурное состояние металлов и сплавов влияет на их электрические и магнитные характеристики. Благодаря этому оказывается возможным контролировать не только вариации химического состава, но и структуру металлов и сплавов, а также определять механические напряжения в них. Широко применяют вихретоковые измерители удельной электрической проводимости и другие приборы для сортировки металлических материалов и графитов по маркам (по химическому составу). С помощью электромагнитных приборов контролируют качество термической и химико-термической обработки деталей, состояние поверхностных слоев после механической обработки (шлифование, наклеп), обнаруживают остаточные механические напряжения, выявляют усталостные трещины в металлах на ранних стадиях их развития, обнаруживают наличие а-фазы и т. д. [c.92]

Электроэрозионное шлифование применяется при изготовлении твердосплавных матриц вырубных штампов, а также электромагнитов и якорей электрических машин, постоянных магнитов, твердосплавных волок и других деталей. При взаимном перемещении инструмента и заготовки может быть получен достаточно большой съем металла, отсутствие сил резания позволяет исключить погрешности обработки, связанные с деформацией заготовки на чистовых режимах удается получить шероховатость 7—8-го класса. Кроме того, при обработке электромагнитов и якорей устраняется возможность замыкания между отдельными листами сердечника. [c.156]

Средства активного контроля при внутреннем шлифовании устанавливают как на станках, не имеющих автоматической подачи, так и на автоматизированных станках. В первом случае изменение режима обработки и отключение станка при достижении заданного размера детали осуществляется оператором, пользующимся шкалой показывающего прибора. Во втором случае управление циклом работы станка осуществляется посредством выдачи в схему управления станком дискретных электрических команд. Шкала в таких Приборах имеет вспомогательное значение и служит в основном для настройки прибора. [c.204]

Валы [F 16 С 3/00—3/30 гибкие шлифовальных станках В 24 В 27/027) гладкие < В 24 В 39/00 механическая обработка В 23 Р 9/02 термообработка С 21 D 9/28) гребных винтов или колес В 63 Н 23/34 инструменты для снятия или выемки из них деталей В 25 В 27/00-27/30, В 23 Р 19/00 коленчатые поршневых двигателей внутреннего сгорания F 02 В 33/18 ковка В 21 К. 1/08 скручивание В 21 D 11/16 смазывание F 01 М 1/06 в поршневых машинах или двигателях F 01 В 9/02 термообработка С 21 D 9/30 токарные станки для обработки В 23 В 5/18-5/22 фрезерование В 23 С 3/06 шатунные шейки F 16 С 7/02 шлифование В 24 В 5/42) кулачковые проверка соосности G 01 В 5/24, 7/31, 11/27, 13/19 уплотнения для валов <в насосах или компрессорах F 04 (D 29/10, С 27/00) в электрических машинах Н 02 К 5/124) устройства для соединения F 16 D] [c.53]

Технологическое обрабатывающее оборудование является источником тепловыделений, вибраций, магнитных и электрических полей и других факторов, снижающих как точность изготовления, особенно на финишных операциях, так и точность измерений. Процессы обработки обычно сопровождаются изменением состояния окружающей среды в рабочем пространстве средств контроля, установленных на технологическом оборудовании и в непосредственной близости от него. Так, при шлифовании происходит нагрев обрабатываемой поверхности детали до десятков и сотен градусов при разности температур внутри нее до десятков градусов, нагрев узлов станка до 27. .. 30 °С, а жидкости в гидросистеме до 50 °С. При использовании магнитных базирующих плит их температура повышается до 30 °С и более [28]. В зоне обработки наблюдаются повышенное содержание паров и брызг смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), углекислого газа, твердых частиц абразивной пыли, значительная скорость перемещения воздуха, а также действие высокочастотных вынуждающих вибраций. [c.8]

Обработка металлических поверхностей для придания им высокой гладкости (малой шероховатости), а в ряде случаев блеска (шлифование, глянцевание, полирование) — весьма распространенная группа технологических операции в машиностроении и ряде других областей промышленности. Способы повышения чистоты поверхности механическими и химико-механическими способами и применяемые для этого составы были приведены выше. Здесь же будут рассмотрены составы, применяемые при более прогрессивных операциях повышения чистоты поверхности — химическом и электрохимическом шлифовании и полировании. Следует помнить, что химическое шлифование и полирование, в отличие от химико-механического, проводится без приложения тока от внешнего источника и без механического прикосновения к обрабатываемой поверхности. Детали изделия погружаются в раствор определенного состава и выдерживаются в нем заданное время при заданной температуре Затем быстро извлекаются к интенсивно промываются водой. Аналогичный характер носит техника электрохимического шлифования и электрополирования, но проводятся эти операции при пропускании электрического тока через поверхность обрабатываемого изделия и раствор (электролит). [c.194]

Обработку износостойких покрытий можно интенсифицировать путем введения в зону резания дополнительных видов энергии (механической, тепловой, электрической, химической и др.) или их сочетаний. Так, дополнительные термомеханические воздействия позволяют управлять стружкообразованием и качеством формируемой поверхности. Электромеханическое шлифование заключается в том, что на токопроводящий абразивный круг и деталь подают напряжение с последующим удалением продуктов анодного растворения электронейтральным шлифовальным кругом из электрокорунда. [c.473]

Химико-механическую обработку осуществляют с помощью паст или суспензий. Разрушение и удаление частиц металла происходит без подвода электрической энергии, за счет химических реакций в зоне обработки, которые восполняют механическое воздействие с целью удаления продуктов разрушения. Химико-механическую обработку выполняют по одному из трех вариантов с применением поверхностно-активных веществ — для притирки, чистовой доводки и шлифования любых металлов и сплавов с применением электролитов — для разрезки сплавов любой твердости, доводки изделий, шлифования с применением химически активных сред — для притирки, шлифования черных металлов и сплавов. [c.395]

Электрохимическое шлифование алмазными кругами выполняют в среде электролита. Обрабатываемая заготовка служит анодом, а алмазный круг на металлической связке — катодом. При прохождении через электролит электрического тока происходит растворение металла на срабатываемой поверхности алмазные зерна вращающегося круга удаляют из зоны обработки продукты разрушения и одновременно увлекают частицы рабочей жидкости, непрерывно обновляя ее состав в прианодном пространстве. [c.250]

Там, где нет специальных станков и приспособлений для механизации шабровочных работ, можно с успехом заменить частично шабрение шлифованием, производимым небольшими, удобными ручными машинками. Такие машинки, электрические и пневматические, хорошо служат при предварительной (грубой) обработке направляющих. Чистовая обработка выполняется обычным шабрением. [c.374]

На станках для анодно-механической заточки все операции (обдирка, шлифование и доводка) производятся с одной установки резца, меняется лишь электрический режим обработки включением соответствующих сопротивлений. [c.192]

Различают два вида шлифования — сухое и мокрое. В последнем случае шлифуемая поверхность в процессе обработки обильно смачивается водой или другой жидкостью. Мокрое шлифование дает наилучшие результаты. В качестве шлифующего материала используется пемза и водостойкое полотно с тонкими абразивами. При механическом шлифовании зашпаклеванных поверхностей применяют различные переносные шлифовальные инструменты с электрическим или пневматическим приводом. При мокром шлифовании наиболее удобно и безопасно пользоваться инструментами с пневматическим приводом. [c.206]

Анодно-механическая заточка и доводка режущего инструмента производятся за 3 перехода обдирка, шлифование и доводка. Эти переходы выполняются на одном станке без снятия инструмента, изменяются только электрические режимы обработки. Обдирку производят при напряжении 15—20 в, что обеспечивает большой съем металла (1—1,5 мм). При шлифовании напряжение составляет 12—15 в, а съем металла не превышает 0,1 мм. Доводкой снимается 0,01—0,03 мм при напряжении 8—10 в. При доводке достигается высокая Степень чистоты поверхности. [c.449]

Анодно-механическая обработка металлов. Это один из электрических способов обработки металлов, отличающийся своеобразным приемом использования электрической энергии. Этот способ обработки был разработан в СССР почти одновременно с электроискровым способом. Анодно-механический способ применяют для разрезания заготовок изделий, заточки режущего инструмента из твердых сплавов, шлифования, доводки штампов и других подобных видов обработки. [c.397]

Зачистка кромок листового и профильного металла после обрубки и огневой резки, зачистка металла от ржавчины, забоин, заусенцев, зачистка сварных швов, опиливание металла для подгонки, обработка кромок листового металла и труб под сварку, шлифование и многие другие работы выполняют на зачистных и шлифовальных электрических и пневматических машинах. [c.223]

Ручное шабрение, один из наиболее трудоемких процессов слесарной обработки, можно заменить более производительными способами механической обработкой поверхностей, в частности шлифованием, применением специальных шабровочных станков и головок, использованием механизированных шаберов электрического и пневматического действия и др. [c.331]

Анодно-механический способ изобретен советским ученым В. Н. Гусевым. Этот способ применяют для разрезания заготовок, затачивания режущего инструмента из твердых сплавов, шлифования, доводки штампов и т. п. Сущность анодно-механического способа обработки металлов заключается в том, что обрабатываемая деталь соединяется с положительным полюсом (-f) источника постоянного тока, а инструмент — с отрицательным (—). В зазор между инструментом и обрабатываемой деталью подводится специальная рабочая жидкость, обладающая свойством образовывать на поверхности изделия пленку, плохо проводящую электрический ток. Инструмент скользит по участку обрабатываемой поверхности детали и легко удаляет значительную часть пленки. Затем пленка образуется вновь и удаляется до тех пор, пока детали не будут приданы заданные размеры и форма. [c.336]

Установлено, что изменение физических свойств материалов головки вызвано действием тепловых и силовых факторов, присущих процессу шлифования. Проведенное сопоставление методов абразивного и алмазного шлифования и доводки инструментами с различной степенью жесткости связок дало возможность установить количественную связь между режимами обработки и изменением механических (микротвердость, шероховатость и т. п.), электрических, магнитных и других свойств материалов. Установлено, что выходные параметры магнитных головок зависят от соблюдения требований по геометрическим [c.149]

При механическом шлифовании и полировании гребешки шероховатостей поверхности сглаживаются постепенно, начиная от самых высоких, пока поверхность более или менее не сравняется. Но при этом углубления остаются нетронутыми. При электрическом же полировании металл растворяется и на гребешках, и во впадинах, но на гребешках намного больше — шероховатости сглаживаются равномерно, и поверхность приобретает хороший внешний вид, оставаясь слегка волнистой. Полирование этим способом протекает быстрее, чем при механической обработке процесс легко поддается автоматизации. Особенно существенно, что при электролитическом полировании не изменяется конфигурация полируемых предметов и структура поверхностных слоев металла, вот почему оно нашло широкое применение при получении металлографических шлифов. Его особенно выгодно применять тогда, когда механическое полирование некоторых частей деталей из-за сложной формы или малых размеров практически невозможно или неэкономично. Нередко электролитическое полирование используют в декоративных [c.67]

О том, что может дать сочетание разнородных методов обработки, можно судить по следующему примеру. Алмазное шлифование с усилием в 1 кг и вращением заготовки со скоростью 1000 об/мин обеспечивает скорость обработки 0,03 мм/мин. Добавим к этому колебательное ультразвуковое движение инструмента и скорость обработки повышается до 0,05—0,1 мм/мин, добавим электролит и скорость обработки будет 0,6—0,8 мм/мин. С увеличением же электрического тока в растворе соответственно возрастает и производительность рабочего процесса. [c.123]

Обработка поверхности полированием существенным образом отличается от шлифования. Характерным для шлифования является срезание стружки металла, что не происходит при полировании. Предполагается, что сглаживание поверхности в процессе полирования происходит в результате раздавливания отдельных выступающих частиц металла и заполнения ими углублений. Тепло, выделяющееся при трении, способствует размягчению металла, который как бы растекается по поверхности. Большое значение имеют химические процессы взаимодействия полировочных паст и окружающей среды с окислами металла, а также электрические явления, возникающие в результате трения. [c.96]

В качестве электролита применяется водный раствор жидкого стекла Интенсивность съема металла колеблется в зависимости от электрических и механических режимов в пределах от 2000 до 6000 мм 1 мин при разрезании и до 2—6 мм /мин при шлифовании С повышением интенсивности съема металла снижается точность и чистота обработки. При разрезании проката получает- [c.617]

К) в присутствии катализаторов. При комнатной температуре полистирол представляет собой стекловидную массу с плотностью 1,07. Выпускают его в виде гранулированного порошка, листов и труб. Широко применяют его благодаря ряду ценных свойств. Он отличается высокой химической стойкостью, почти абсолютной водостойкостью, высокими диэлектрическими свойствами, прозрачностью и легкостью переработки. Этот материал поддается всем видам обработки (распиливанию, сверлению, обточке, шлифованию, прессованию, штамповке, выдуванию, шприцеванию), хорошо сваривается воздухом, нагретым до 220—250° С (493—523° К), и склеивается. Изделия производят главным образом методом литья под давлением в интервале температур 170—220°С (443—493° К) при этом применяют давление прессования 80—120 кГ/сж ( 8—12 Мн/м ). Из блочного полистирола изготовляют пленку и нити. Пленка предназначена для производства электрических конденсаторов, а нити разных цветов используют для изоляции кабелей и в качестве декоративного материала. [c.34]

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно производить различными способами механическими — точением, строганием, сверлением, фрезерованием, протягиванием, шлифованием и др. электрическими — электроискровым, электро-импульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевым и другими способами обработки. [c.312]

Рис. VI1-2. Схема анодно-механической обработки а) — анодно-механическое шлифование б) — анодно-механическая разрезка б) — схема процесса в рабочей зоне / — рабочий инструмент — металлический диск 2 — электролит 3 — обрабатываемая деталь 4 — амперметр о — вольтметр 6 — выпрямитель электрического тока 7 — сопротивление для регулирования силы рабочего тока 8 — понижающий трансформатор 9 — переключатель напряжения рабочего тока 0 — частички оплавленного металла — продукты эрозии // — анодная пленка

Рис. VI1-2. Схема <a href="/info/115093">анодно-механической обработки</a> а) — <a href="/info/81320">анодно-механическое шлифование</a> б) — анодно-механическая разрезка б) — схема процесса в <a href="/info/106562">рабочей зоне</a> / — <a href="/info/34947">рабочий инструмент</a> — металлический диск 2 — электролит 3 — обрабатываемая деталь 4 — амперметр о — вольтметр 6 — <a href="/info/35627">выпрямитель электрического тока</a> 7 — сопротивление для регулирования силы рабочего тока 8 — понижающий трансформатор 9 — <a href="/info/735728">переключатель напряжения</a> рабочего тока 0 — частички оплавленного металла — продукты эрозии // — анодная пленка

Деталь 1, установленная в центрах круглошлифовального станка, в процессе шлифования контролируется скобой 2 измерительного устройства. Изменение размера в процессе обработки воспринимается датчиком 3 и преобразуется в нем в электрический сигнал, который усиливается в командно-сигнальном пульте 4 и преобразуется в команду, управляющую механизмом 5 поперечных подач и движением бабки 6 шлифовального круга 7. [c.156]

Весь процесс заточки и доводки на анодно-механическом станке состоит из трех переходов вначале производится обдирка, которая является предварительной обработкой, затем окончательная обработка (шлифование) и, наконец, доводка. При каждом переходе изменяется электрический режим обработки. Анодно-механической доводкой достигается высокая чистота поверхности ин-струмёнта, соответствующая 7—8-му классу. [c.214]

Обработка рабочих частей коротких лопаток длиной до 300 мм со сложно пространственным профилем производится несколькими способами фрезерова1шя с применением объемных копиров (моделей) на полуавтохматических копировально-фрезерных станках, электрическими методами или прецизионной штамповкой с последующей безразмерной, обработкой шлифованием. Характерными представителями подобных деталей являются лопатки газовых турбин и осевых компрессоров. [c.134]

Электроалмазная обработка хорошо себя зарекомендовала при изготовлении деталей из магнитотвердых сплавов типа ЮНДК, отличаюш,ихся большой хрупкостью. Благодаря наложению электрического тока съем металла при обработке указанных сплавов возрастает в 5—20 раз, причем, как и при обработке твердых сцлавов, 95% его приходится на анодное растворение, что предопределяет малый расход алмазов. Уменьшая образование сколов и выкрашиваний на кромках, процесс обеспечивает шероховатость поверхности в пределах 9—10-го класса чистоты. Если при абразивном плоском шлифовании из-за нагрева, выкрашиваний и сколов глубину резания редко назначают более 0,05 мм, то при электроалмазном она может быть увеличена до 1,5—2 мм, а поперечную подачу принимают максимальной для данной ширины алмазного круга. Продольную подачу нужно ограничивать, иначе электрохимические процессы не будут успевать охватывать большие плош,ади среза, нагрузки на инструмент и деталь возрастут, удельный съем металла за счет электрохимических процессов снизится. [c.85]

Ферритами (оксиферами) называют металлокерамику из мелких порошков окислов железа (РегОз) и окисей двухвалентных металлов (МпО, MgO, ZnO, NiO и т. д.), спеченных в особых условиях с образованием соединений в виде МеОРеаОз, где Me — символ двухвалентного металла. Они обладают высокими (устойчивыми) магнитными и электрическими (полупроводниковыми) свойствами и являются незаменимыми материалами для современных радиоэлектронных аппаратов, так как дают возможность создавать ферритовые матрицы, запоминающие устройства и другие элементы электронно-вычислительных машин. Ферриты изготовляются в виде 1 отовых твердых хрупких изделий, допускающих обработку только шлифованием. [c.209]

Расчетные формулы, схемы 89 Эксцентрики — кулачки — Нормаль 85 Эксцентриковые зажимы — Расчетные формулы, схемы 89 Эксцентриковые прихваты 92, 93 Эксцентриковые тиски 129 Электрические патроны 128 Электроабразивное шлифование 359 Электроимпульсная обработка — см. Инструменты для электроимпульспой обработки [c.568]

Опыт Ленинградского объединения, ,Электросила по обкатке валов электрических машин диаметром до 138 мм и длиной до 2430 мм, изготавливаемых из стали 50 (вместо шлифования абразивным полотном на токарных станках) показывает высокие технико-экономические и эксплуатационные показатели. Поверхностный слой валов наклепывается на глубину до 3 мм. Исходная твердость материала повышается до 300%- Технология обкатывания стабильно обеспечивает точность обработки в пределах 2 класса и чистоту поверхности 8 и 9 класса. Исключается шаржирование абразива в поверхность рабочих шеек, что значительно снижает возможность образования задиров. За счет повышения качества поверхности улучшаются условия приработки, увеличивается площадь контакта между баббитом вкладышей и шейками вала, уменьшается нагрев пары — шейка вала — вкладыш подшипника с 80°С до 56 С. Все это увеличивает сроки службы валов. Для обкатки валов различных диаметров (рис. 13) используется обкатник [c.284]

Перед простой механической обработкой заготовки сушат при 150-200 °С в шкафах с электрическим (рабочее пространство шкафа по условиям техники безопасности должно быть герметично изолировано от нагревателей) или паровым обогревом либо в сушилах с нагревом инфракрасными лучами. При нагреве, если пластификатором служил синтетический каучук, бензин улетучивается, а каучук частично подвергается деструкции и. полимеризации, что приводит к увеличению прочности заготовки до уровня, достаточного для ее заточки или шлифования абразивными кругами. Перед более сложной механической обработкой (фрезерованием, сверлением и т.п.) заготовки подвергают предварительному спеканию при 650 - 900 °С в водороде, во время которого полностью удаляются бензин и каучук, а межчастичные связи развиваются и их прочность сущвственно повышается. [c.107]

Метод применяют при зачистке отливок от заливов, отрезке литниковых систем и прибылей, зачистке проката из спец-сплавов, черновом круглом наружном, внутреннем и плоском шлифовании корпусных деталей машин из труднообраба-тьшаемых сплавов (рис. 7.6), шлифовании с одновременной поверхностной закалкой деталей из углеродистых сталей. Метод обработки не обеспечивает высокой точности и качества поверхности, но дает высокую производительность съема металла вследствие использования больших электрических мощностей. [c.447]

Патент США, № 4130493, 1978 г. Описываются жидкости для механической обработки, пригодные для широкого перечня обрабатывающих операций, таких как электрохимическая размерная обработка, кавитационное сверление, размалывание, сверление, резание, хонингование, шлифование и полирование с использованием электрохимического эрро-зионного действия в комбинации с другими металлорежущими процессами (которые носят название электрохимическая обработка), а также для электрохимического травления, кавитационной обработки, измельчения, резания, операций шлифовки и полировки, использующих электрохимическую размерную обработку в возможной комбинации с другими методами снятия (удаления) металла (которые в общем случае носят название электрическая разрядная обработка). Эти жидкости можно ис- [c.152]

Для реализации описанной выше теории возможной оценки, склонности материалов к упрочнению при ТЦО приведем результаты, полученные на сталях 40Х, ЗОХГСА и 30ХГСН2МА. Опыты выполнены на небольших шлифованных и травленых образцах. С помощью прибора ПМТ-3 (прибор для замера микротвердости) на поверхность образцов нанесена сетка с базой 10 мкм, длиной 0,5 мм и шириной 0,1 мм так, чтобы пересекались одна-две границы зерен. ТЦО производили на установке ИМАШ-5Ц-65 в вакууме давлением не выше 7 0 ГПа. Нагрев осуществляли прямым пропусканием электрического тока через образцы. Скорость нагрева автоматически регулировалась программирующим прибором РУ 5-01. Изменение геометрических размеров координатной сетки измерялось с помощью микроскопа и телевизионной системы, сблокированной со считывающим устройством Силуэт . Математическая обработка произведена по методике, описанной в работе [109]. Оценивалась с помощью тензометрического дилатометра и общая деформация образца, которая составила 0,12 %, что находится за пределами погрешности измерений. [c.30]

Чистота поверхности определяется электрическим режимо.м и условиями проведения операции. Обработка на жёстких режимах даёт чистоту порядка 2—4-го класса (ГОСТ 2789-51) при шлифовании чистота поверхности достигает 7—8-ГО класса при доводке можно обеспечить чистоту, соответствующую 10—13-му классам. [c.946]

К способам обработки, основанным на изменении характера механического воздействия на срезаемый слой, относятся вибрационное резание, сверхскоростное резание и ультразвуковая обработка к способам,, основанным на термохимическом воздействии, относятся обработка с предварительным нагревом заготовок, с непрерывным предварительным нагревом срезаемого слоя в процессе резания ТВЧ к способам, основанным на одновременном механическом и химическом воздействии, относятся обработка в специальных средах смазочно-охлаждающих жидкостей с различным подводом их в зону резания, например в виде воздушной эмульсии (распылением), под давлением пенистой жидкости, жидкой углекислоты, в газовых средах (сероводород, хлор, кислород и др.), в твердых средах (смазки из графита, талька и дисульфид. молибдена) и др., а также обработка в растворах солей металлов (например, шлифование с погружением притира в раствор медного купороса) к способам обработки, основанным Ъа электрическом воздействии, относятся электроэрозионная, анодномеханическая, электрохимическая, электроконтактная и комбинированная обработка, например химико-механическая обработка с наложением обычного и вибрационного резания и др. [c.365]

Существенное повышение качества и производительности окончательной обработки шеек роторов крупных электрических машин получено на Лысьвен-ском турбогенераторном заводе. Вследствие больших габаритов и массы роторов технологию шлифования отрабатывали на цилиндрических образцах диаметром 30 мм и длиной 100 мм. Ма- [c.138]

При наладке используется различный инструмент, включая напильники, пневматические и электрические бормашинки, оснащенные шлифовальными кругами и оправками —плоскими, коническими, цилиндрическими, сферическими и т. д Выбор абразива по твердости и зернистости зависит от механических свойств обрабатываемого материала. Например, для обработки деталей из мягкой стали нужны твердые круги и оправки, которые при этом, самозатачиваются, а для твердой стали — мягкие абразивы. Обычно применяют белый электрокорунд или корунд черный и зеленый. Зернистость выбирают в зависимости от вида зачистки и шлифования, требуемой чистоты и точности обработки. Так, согласно ГОСТ 3647—71 для обдирочных работ используют полировальные круги со шлифовальным зерном № 46, 100, для отделочных работ— шлифовальный порошок № 320, для прорезки пазов, шлифования режущих кромок, выполнения отверстий посредством пневматических машинок зернистость абразива выбирается № 46, 60, 80. У брусков для ручных работ зернистость должна быть, как правило, более 100. [c.260]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...