Магнитотвердые сплавы

Продолжающийся нагрев приводит к коагуляции (укрупнению) 0-фазы. Каждая из указанных стадий не зависит от предшествующих, и они могут накладываться друг на друга и протекать независимо друг от друга. Протекание той или иной стадии искусственного старения зависит от состава сплавов А1—Си и температуры процесса например, при содержании 2% Си и 220° С первой образуется 0 -фаза, в то время как 0"-фаза возникает первой при старении сплава, содержащего 4% Си при 190° С. Таким образом, последовательность образования фаз определяется кинетикой, а не образованием каждой фазы из предшествующей. У некоторых сплавов (например, у магнитотвердых сплавов системы Fe—Ni—А1 типа алии) твердый раствор в определенных условиях охлаждения распадается частично в процессе закалки. При этом образуется ряд неустойчивых промежуточных фаз, что способствует увеличению магнитной энергии. Максимальное упрочнение при искусственном старении связано с начальными стадиями старения. Образование 0-фазы приводит к постепенному разупрочнению сплавов. Чем выше температура старения, тем быстрее достигается упрочнение, но тем меньше его эффект и быстрее происходит разупрочнение. Искусственное старение заканчивается В течение нескольких часов. [c.111]

По свойствам и применению в приборостроении магнитотвердые сплавы классифицируют следующим образом. [c.210]

Хорошие магнитные свойства некоторых металлокерамических композиций позволили их использовать для изготовления постоянных магнитов методом прессования порошка, состоящего из измельченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, с последующим спеканием при высоких температурах. В результате такой технологии изделия получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. Металлокерамические магниты имеют высокую механическую прочность, но пониженные магнитные свойства по сравнению с литыми магнитами, что обусловлено в основном большим содержанием (до 30 %) немагнитного связующего вещества. [c.131]

Общие сведения. По составу, состоянию н способу получения магнитотвердые материалы подразделяют на 1) легированные мар-тенситные стали, 2) литые магнитотвердые сплавы, 3) магниты из порошков, 4) магнитотвердые ферриты, 5) пластически деформируемые сплавы и магнитные ленты. [c.291]

Литые магнитотвердые сплавы. Большую магнитную энергию имеют тройные сплавы А1—Ni—Fe, которые раньше называли сплавами альни. [c.293]

Гистерезисные магнитные свойства. Ряд недавних исследований свидетельствует о сильном влиянии интенсивных деформаций на величины магнитных характеристик магнитомягких металлов (Ni [55, 57, 234, 260], Со [229]) и магнитотвердых сплавов (Fe- r- o [381], Pr-Fe-B- u [382]). [c.222]

Магнитотвердые сплавы (сплавы для постоянных магнитов) характеризуются свойством сохранять магнитную энергию после намагничивания в сильном магнитном постоянно направленном поле. Используют в технических целях в качестве постоянных магнитов. [c.39]

Магнезит каустический 276 Магнезитовый порошок 276 Магнезия жженая 289 Магний и сплавы 82—83 Магний-цинковые ферриты 114 Магнитная лента 294 Магнитотвердые сплавы 39, 114 Магниты литые 39 [c.340]

Магнитные свойства спеченных магнитотвердых сплавов Со-РЗМ (ГОСТ 21559—76) [c.544]

Магнитотвердые сплавы на основе системы Fe- r- o [2] [c.515]

Магнитотвердые сплавы в системе Мп—AI [1] [c.518]

Магнитотвердые сплавы в системах Со—Pt и Fe—Pt [1] [c.520]

В зависимости от формы гистерезисной кривой и значений основных магнитных характеристик, различают магнитотвердые и магнитомягкие сплавы. Магнитотвердые сплавы (рис. 22.1, а) характеризуются широкой петлей гистерезиса, высоким значением коэрцитивной силы и применяются для изготовления постоянных магнитов. Магнитомягкие сплавы работают в условиях циклически изменяющихся магнитных полей и непрерьшного перемагничивания. Они, наоборот, имеют узкую петлю гистерезиса, малые значения Не и характеризуются небольшими потерями на гистерезис (рис. 22.1, б). Из них изготавливают, сердечники трансформаторов, электродвигателей и генераторов, детали слаботочной техники, т. е. такие изделия, которые подвергаются многократному переменному намагничиванию. [c.819]

Деформируемые магнитотвердые сплавы [c.558]

Детали из магнитотвердых сплавов Сплавы на основе системы Fe — Ni—Со —А1 — Си Магниты 3, о, отж,тм [c.681]

Магнитотвердые сплавы дисперсионного твердения. [c.559]

Все литые магнитотвердые сплавы имеют крупнозернистое строение, высокую твердость и большую хрупкость. [c.561]

Литые магнитотвердые сплавы обладают высокой устойчивостью на старение. У меньшение твердости и хрупкости сплавов достигается при помощи отжига их по следующему режиму [c.561]

Магнитотвердые сплавы и стали применяют для изготовления постоянных магнитов. Сталь для постоянных магнитов обозначается буквой Е. Она содержит высокий процент хрома или кобальта. [c.110]

Под специальными свойствами металлов и сплавов понимают их поведение в специфических условиях при повышенных и пониженных температурах, при повышенных и пониженных давлениях и т. д., а также такие свойства, которыми металлы и сплавы обычно не обладают и которые приобретают вводом специальных добавок при выплавке (например, сплавы с высоким омическим сопротивлением, немагнитные сплавы, магнитотвердые сплавы, магнитомягкие сплавы, стали с постоянным коэффициентом расширения, жаропрочные стали, износоустойчивые стали и т. д.). Специальные свойства металлов и сплавов определяют при помощи современных приборов и установок. [c.107]

Рис. 5-3. Магнитные характеристики магнитотвердых сплавов.

Магнитотвердый сплав Со—Мо можно осаждать из кислых электролитов кобальтирования, вводя в раствор, состоящий из 125 г/л сульфата кобальта, 100 г/л сульфата магния, 30 г/л борной кислоты, молибдат натрия [7.12 ], а также из щелочных элект- [c.340]

С течением времени в пленках может наблюдаться недопустимое изменение анизотропии, коэрцитивной силы, дисперсии и других магнитных свойств, что соответственно приводит к снижению их эксплуатационных характеристик. На процессы старения влияют гомогенизация, окисление, диффузия и др. Для предупреждения старения цилиндрических пленок производят их отжиг в магнитном поле. Обычно отжиг ведут при 320 °С в течение 1— 1,5 мин. Свойства магнитотвердых сплавов также меняются в результате термической обработки. Коэрцитивная сила сплава Со— N1—Р достигает максимума после отжига при 350 °С, а сплава Со—Р — при 450 °С. Наибольший коэффициент прямоугольности (0,9) для сплава Со—N1—Р получен после отжига при 250 °С. [c.343]

Химический состав 356 Магнитотвердые сплавы для постоянных магнитов в виде лент-носителей магнитной записи 365 [c.382]

В марках магнитотвердых сплавов буквы и цифры указывают на массовое содержание, %, алюминия (Ю), ванадия (Ф), вольфрама (В), кобалыа (К), меди (Д), молибдена (М), никеля (Н), титана (Т). Буква А обозначает наличие кристаллической текстуры, улучшающей свойства сплава. Подробные данные о большинстве из упомянутых в этом пункте материалов приведены в [28]. [c.644]

Механизм упрочнения при старении сплавов различных систем состоит в том, что зоны предвыделений и образующиеся дисперсные частицы, имея по сравнению с матрицей различные упругие свойства, создают поля напряжений, взаимодействующие с дислокациями. В результате движение дислокаций через кристалл затормаживается и деформация сплава затрудняется с другой стороны, дисперсные частицы оказывают также сопротивление переползанию дислокаций (см. рис. 58). Например, у магнитотвердых сплавов структура, возникающая на различных стадиях старения в системе Fe—Ni—Al, способствует увеличению коэрцитивной силы, поскольку зоны предвыделений и области дисперсных выделений, будучи соразмерными с величиной доменов, задерживают переориентацию стенки Блоха в процессе перемагничи-вания сплава. Эффект старения наблюдают и используют не только в системах цветных сплавов (на основе алюминия, магния, титана, никеля), но и в сплавах на основе железа и, в частности, у стали, содержащей [c.112]

Изготовление металлокерамических магнитов сводится к прессованию порошка, состоящего из измелгзченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, и к дальнейшему спеканию при высоких температурах по аналогии с процессами обжига керамики. Мелкие детали при такой технологии получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. [c.295]

Изготовление металлопластических магнитов аналогично прессовке из пластмасс (см. 6-13), только в порошке содержится наполнитель в виде зерен измельченного магнитотвердого сплава. Из-за жесткого наполнителя необходимы более высокие удельные давления на материал, доходящие до 500 МПа. Металлопорошковые магниты экономически выгодны при массовом автоматизированном производстве, сложной конфигурации и небольших размерах [c.295]

В исследованных магнитотвердых сплавах ИПД также привела к значительному росту коэрцитивной силы и это имеет важное практическое значение для создания постоянных магнитов. Однако природа изменения Не в этих сплавах носит более слож- [c.230]

Электроалмазная обработка хорошо себя зарекомендовала при изготовлении деталей из магнитотвердых сплавов типа ЮНДК, отличаюш,ихся большой хрупкостью. Благодаря наложению электрического тока съем металла при обработке указанных сплавов возрастает в 5—20 раз, причем, как и при обработке твердых сцлавов, 95% его приходится на анодное растворение, что предопределяет малый расход алмазов. Уменьшая образование сколов и выкрашиваний на кромках, процесс обеспечивает шероховатость поверхности в пределах 9—10-го класса чистоты. Если при абразивном плоском шлифовании из-за нагрева, выкрашиваний и сколов глубину резания редко назначают более 0,05 мм, то при электроалмазном она может быть увеличена до 1,5—2 мм, а поперечную подачу принимают максимальной для данной ширины алмазного круга. Продольную подачу нужно ограничивать, иначе электрохимические процессы не будут успевать охватывать большие плош,ади среза, нагрузки на инструмент и деталь возрастут, удельный съем металла за счет электрохимических процессов снизится. [c.85]

Магнитотвердые материалы классифицируют по составу и основному способу получения на следующие группы магнитотвердые легированные мартепситные стали литые магнитотвердые сплавы деформируемые магнитотвердые сплавы порошковые магнитотвердые материалы (металлические, ферро- и ферриоксидиые, магпито-пластические, магнитоэластические) сплавы на основе благородных и редкоземельных металлов. Табл. 34 позволяет оценить выделенные группы магнитотвердых материалов по диапазону нормированных магнитных параметров. [c.537]

Электротехнические материалы подразделяются на электрокон-тактные (металлические, металлографитовые, металлооксидные и металлокарбидные), магнитомягкие (железоникелевые сплавы, сплавы железа с кремнием и алюминием или с хромом и алюминием), магнитотвердые (сплавы на основе Fe—А1—Ni( o), называемые альни, аль-нико, магнико), магнитодиэлектрики (карбонильное железо, пермаллой, альсифер), ферриты (РезОд с добавками NiO, MgO, MnO, ZnO). [c.135]

Магнитотвердые сплавы мартенситного класса. Мартенсит представляет собой нестабильный твердый раствор углерода в а-железе с тетрагональной объемноцент-рированной решеткой. [c.557]

Постоянные магниты, Прйменйемые в подобных аппаратах, изготавливаются из магнитотвердых сплавов ЮНДК-24, АНКО-2 и др. и характеризуются большой коэрцитивной силой [c.82]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...