Закалка поверхностная одновременная

Выше описывался так называемый способ поверхностной закалки при одновременном нагреве, когда нагреву и последующему охлаждению подвергается сразу весь участок поверхности, подлежащей закалке. Процесс одновременной закалки прост и производителен, предпочтителен для автоматических линий. [c.16]

В табл. 1 приведены основные группы упрочняемых деталей станков, требования к их твердости, а также применяемые и рекомендуемые материалы и методы упрочнения. Для упрочнения наиболее часто применяют объемную закалку, поверхностную закалку а индукционным нагревом, цементацию с последующей объемной закалкой и азотирование. В отдельных случаях для одновременного повышения прочности и износостойкости, а также сопротивления схватыванию наиболее нагруженных деталей станков (например, шпинделей обрабатывающих центров) применяют объемную закалку до HR 44—50 о последующим азотированием. [c.494]

Способы индукционной поверхностной закалки. Применяют два способа закалки 1) одновременную и, 2) Непрерывно-последовательную. При одновременной закалке нагрев и охлаждение производят сразу всей упрочняемой детали (рис. 1, а), при непрерывно-последовательной закалке — последовательно одного участка за другим (рис. 1, б). Это позволяет закаливать большие поверхности при использовании сравнительно маломощных источников энергии. [c.600]

От остаточной напряженности поверхностных зон, которая может быть создана различными способами закалкой, поверхностным наклепом, азотированием, цементацией и т. д. Благоприятное влияние цементации, азотирования, цианирования и поверхностного наклепа на усталостную прочность определяется одновременным повышением сопротивления деформации поверхностного слоя и созданием в нем остаточных сжимающих напряжений (см. гл. 8). Большее влияние поверхности по сравнению с внутренними зонами вызвано и большей механической напряженностью (строго осевое растяжение в условиях эксплуатации и обработки встречается очень редко и почти всегда сопровождается изгибом, а иногда еще кручением), и большей дефектностью поверхности, воспринимающей физикохимические и эрозионные повреждения. [c.188]

При закалке стали одновременно возникают как тепловые, так и структурные напряжения, которые суммируют (рис. 128,г). В данной схеме тепловые напряжения превышают структурные, поэтому на поверхности образовались сжимающие. Однако в зависимости от соотношения между тепловыми и структурными напряжениями могут получиться различные эпюры суммарных напряжений, а в поверхностных слоях напряжения могут иметь разный знак и различную величину. Во многих случаях величина фазовых напряжений больше, чем тепловых. [c.240]

Общие сведения. Электромеханическую обработку применяют для восстановления валов и осей с небольшими износами, а также как заключительную операцию при обработке деталей. Схема этого способа показана на рисунке 41. К детали 5, установленной в патроне 4 токарного станка и поддерживаемой центром задней бабки 6, через электроконтактное приспособление 3 подводят один провод от вторичной обмотки трансформатора другой провод подводят к инструменту 7, изолированно установленному (укрепленному) в резцедержателе суппорта станка. В зону контакта детали и инструмента подводят ток 350... 1300 А напряжением 2...6 В. Регулируют ток реостатом 2. Ток низкого напряжения и большой силы мгновенно нагревает металл в зоне контакта до высокой температуры (800...900° С) в результате улучшается качество обработки, а последующий быстрый отвод теплоты внутрь детали способствует закалке поверхностного слоя. Этим способом можно получить шероховатость поверхности порядка 9-го класса (как при шлифовании) и одновременно значительно улучшить механические свойства поверхностного слоя обрабатываемой детали за счет его закалки на глубину до 0,1 мм. [c.105]

В процессе трения в ряде случаев в поверхностном слое образуется светлый (белый), не травящийся кислотами слой [21]. Среди ученых нет единой точки зрения на образование белых слоев при трении. Одни ученые считают, что белый слой возникает в результате вторичной закалки с одновременной диффузией кислорода или азота, другие объясняют это образованием аустенита с увеличенным параметром решетки или мартенсита вторичной закалки, дис[)фузией углерода и образованием карбидной структуры и т. д. Б. И. Костецкий [221 указывает, что вторичные структуры появляются в процессе повреждаемости причины этого в каждом отдельном случае связаны с определенными нарушениями нормального режима трения. К основным факторам образования вторичных структур относятся повышенные темпе- [c.104]

Слабое место рельсов при эксплуатации — участок шейки, имеющий отверстия для болтовых соединений, которые очень часто являются причиной появления трещин усталости. В последнее время с успехом испробовано упрочнение металла около болтовых отверстий при помощи механического наклепа (дробеструйного или накаткой роликами). Следует поставить опыты по упрочнению шейки концов рельсов высокочастотной закалкой, проводимой одновременно с поверхностной закалкой головки. [c.162]

Поверхностная закалка деталей производится двумя способами одновременной закалкой и непрерывно-последовательной закалкой. При одновременной закалке вся поверхность детали, подлежащая закалке, охватывается индуктором и подвергается нагреву одновременно. По окончании нагрева вся поверхность детали охлаждается водой. [c.176]

Один из путей поверхностного упрочнения деталей из низкоуглеродистых сталей - метод высокочастотной индукционной закалки с одновременной цементацией поверхностного слоя. [c.507]

Однако, следует иметь в виду, что быстрое охлаждение поверхности в нижнем районе температур (400—100°), хотя и способствует получению глубокой закалки, но одновременно создает опасность возникновения трещин в поверхностных слоях вследствие быстрого прохождения ими мартенситного интервала. [c.206]

На фиг. 196 приведен график для ориентировочного определения мощности генератора при поверхностной закалке с одновременным и непрерывно-после-довательным нагревом [5]. [c.210]

Таким образом, можно считать, что указанные четыре способа нагрева при пламенной закалке аналогичны одновременному, последовательному и непрерывно-последовательному способам при поверхностном высокочастотном индукционном нагреве. [c.215]

Для получения большой твердости в поверхностном слое детали с сохранением вязкой сердцевины, что обеспечивает износоустойчивость и одновременно высокую динамическую прочность детали, применяют поверхностную закалку или химико-термическую обработку. [c.312]

Химико - термическая обработка металлических деталей применяется с целью улучшить физико- химические и механические свойства деталей — повысить их жаропрочность, износоустойчивость и т. д. путем изменения химического состава поверхностного слоя металла, который искусственно насыщается азотом (процесс носит название азотирования), алюминием (алитирование), углеродом и азотом одновременно с последующей закалкой (цианирование) и некоторыми другими элементами. Сюда же иногда относят широко распространенный процесс термической обработки — насыщение низкоуглеродистой стали углеродом с последующей закалкой (цементация). [c.27]

При вращении шпинделя сверлить можно на всю длину с одной установки. Если же вращать сверло, то для меньшего его увода сверлить следует до половины длины с одного конца и вторую половину — с другого конца, т. е. за две установки с базированием по обточенным шейкам. Затем зенкеруют отверстие с переднего конца коническим зенкером на вертикально-сверлильном станке, с последующим растачиванием конического отверстия с переднего и заднего концов, с одновременным подрезанием обоих торцов на токарном станке. Затем заготовка подвергается термической обработке, которая зависит от выбранной марки стали и преследует цель повышения износостойкости поверхностей опорных шеек и других поверхностей с сохранением сырой сердцевины. Термическая обработка не должна вызывать заметных деформаций шпинделя. Применяется поверхностная закалка с нагревом токами высокой частоты. [c.370]

При поверхностной закалке отверстий также используются два метода одновременный и непрерывно-последовательный. Для одновременной закалки отверстий диаметром 75 мм и более при общей площади закаливаемой поверхности не более 100 см и при использовании серийных установок мощностью 100 кет применяются индукторы без постоянного охлаждения индуктирующего провода. Индуктирующий провод 1 (рис. 8-12) изготовляется из массивной медной шины толщиной 8—10 мм с таким расчетом, чтобы масса металла была достаточной для поглощения тепла, выделяющегося в процессе нагрева. При этом температура индуктирующего провода не достигает величины, опасной для расплавления припоя, соединяющего отдельные части индуктора. [c.133]

Поверхностная закалка одновременно повышает усталостную прочность (табл. 18 и 19). Это повышение имеет место не только у изделий с гладкой поверхностью (при расположении закаленного слоя по всей поверхности изделия), но в особенности при наличии на поверхности различных концентраторов напряжений (круговые надрезы, втулки с неподвижными посадками, отверстия, галтели и др.). [c.92]

Рекомендуется использовать поверхностную закалку также для изделий, работающих в условиях знакопеременных нагрузок при одновременном воздействии коррозионных сред (табл. 20 и 21). [c.92]

Станки и приспособления для высокочастотной поверхностной закалки. Качество поверхностной закалки и идентичность результатов у всех изделий обработанной партии в значительной мере зависят от точности установки изделий в зону действий нагревательного индуктора и скорости перемещения после окончания цикла нагрева в охлаждающую среду для закалки. Для этой цели применяются различные типы специальных станков и приспособлений, конструкции которых определяются способом нагрева (одновременный, последовательный и пр.), а также формой и размерами изделий. [c.172]

Фиг. 22. Кинематическая схема работы станка-полуавтомата для поверхностной закалки дисковых изделий при одновременном нагреве.

Цианирование — процесс химико-термической обработки, при котором производится насыщение поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом, обеспечивающее получение после закалки и низкого отпуска повышенных твердости и прочности поверхностного слоя, износостойкости и усталостной прочное и (табл. 99 и 100). [c.136]

Использование легированной стали должно быть обусловлено необходимостью обеспечения определенных высоких механических характеристик для ответственных деталей при одновременном стремлении к максимальному сокращению размеров этих деталей. Например, для быстроходных валов, если диаметры их ступеней определяются исходя из требований жесткости, применять легированную сталь нерационально, так как величина модуля упругости у всех видов стали почти одинакова. Что же касается прочности, то расчет на жесткость дает такие размеры сечений, при которых фактические напряжения чаще всего оказываются значительно ниже допускаемых, даже для сравнительно дешевой углеродистой конструкционной стали. Необходимая твердость поверхностей соответствующих ступеней вала может быть получена путем поверхностной закалки т. в. ч. В указанных случаях применение легированной стали может быть оправдано лишь условиями работоспособности шлиц, если таковые имеются. [c.24]

Поверхностная закалка стали, применяемая для получения высокой твердости в поверхностном слое при сохранении вязкой сердцевины, что обеспечивает износоустойчивость и одновременно высокую динамическую прочность детали. Достигается путем быстрого нагрева до необходимой температуры только поверхностного слоя, что чаще всего производится токами высокой частоты (закалка ТВЧ), [c.32]

Различают два способа поверхностной закалки одновременный, когда участок детали, подлежащий закалке, нагревается сразу (если мощ- [c.225]

В индивидуальном и мелкосерийном производстве, а также при ремонте деталей применяют универсальные закалочные станки, которые сравнительно легко могут быть приспособлены для закалки разнообразных деталей. На универсальных станках можно производить поверхностную закалку одновременным и непрерывно-последовательным способом с вращением или без вращения детали. [c.226]

Разработка методов поверхностной закалки при глубинном индукционном нагреве (см. с. 223) позволила использовать его как комплексный способ упрочнения, одновременно повышающий сопротивление статическим и усталостным нагрузкам при изгибе при высоком уровне контактной усталости и сопротивления износу. [c.336]

Режим охлаждения для поверхностной закалки не рассчитывают, так как обычно система обеспечения закалочной жидкостью в установках имеет многократный запас. В то же время расчет не может учесть, например, особенностп конструкции закалочных спрейеров, их многообразие, изменение физических свойств различных закалочных сред в контакте со стальной поверхностью, меняющей свою температуру, и т.д. Для закалки с одновременного нагрева с самоотпуском задача расчета осложняется еще более. Точное дозирование охлаждения, требующееся для самоотпуска, может быть определено только опытным путем. При этом время охлаждения для двухпостовой закалочной установки устанавливают (по сообра/кениям загрузки оборудования и калильщиков) несколько меньшим, чем время нагрева. Добиваясь при указанной длительности времени охлаждения выполнения условий самоотпуска детали, подбирают необходимый расход закалочной жидкости. В большинстве случаев практики время охлаждения составляет 4—5 с. [c.61]

При установлении режимов поверхностной электрозакалки было обращено особое внимание на получение однородного закаленного слои [)авномериой толщины. В связи с этим бил выбран способ непрерывно-последовательного нагрева и закалки с одновременным вращением образцов. Нагрев осуптествлялся в одновитковом кольцевом индукторе из медной трубки. [c.84]

При одновременной поверхностной закалке вся зона, подлежащая закалке, обрабатывается одновременно (рис. 2.9.7, а) закалочный душ (спреер) совмещен с индуктором. При последовательной закалке (рис. 2.9.7, б) деталь после нагрева подается в зону охлаждения душем. При непрерывно-последовательной закалке (рис. 2.9.7, в) деталь и система индуктор — закалочный душ в процессе обработки непрерьшно движутся относительно друг друга, с постоянной скоростью (обычно от 0,5 до 3 см/с). [c.374]

Термическое упрочнение с использованием прокатного нагрева в 4-5 раз дешевле, чем с применением обычной закалки. Наибольший технико-экономический эффект достигается "прерванной закалкой", при которой изделие подвергается интенсивному, но кратковременному охлаждению. Обеспечивается закалка поверхностных слоев профиля, в которых образуются мартенсит и нижний бейнит. Последующий нагрев закаленных участков с помощью центральньк слоев сопровождается "самоотпуском", необходимым для повышения вязкости и пластичности. Одновременное [c.173]

ЭКО применяют при зачистке отливок от заливов, отрезке литниковых систем и прибылей, зачистке проката из снецсплавов, черновом круглом наружном, внутреннем и плоском шлифовании корпусных деталей машин из труднообрабатываемых сплавов (рис. 7.5), шлифовании с одновременной поверхностной закалкой деталей из углеродистых сталей. Метод обработки не обеспечивает высокой точности и качества поверхности, но дает высокую производительность съема металла. [c.405]

У распределительных валов подвергаются поверхностной закалке отдельные элементы кулачки, опорные шейки, шестерня, эксцентрик, иногда некоторые торцовые опорные но-верхиостн. Эти элементы расположены на некотором расстоянии друг от друга на общей оси, закалка поверхности которой не требуется. В первых установках закалка производилась поэлементно с одновременного нагрева в кольцевом индукторе при использовании имевшихся в то время генераторов на частоту [c.73]

Шепеляковский К. 3. и др. Области применения одновременного и непрерывно-последовательного нагрева при поверхностной закалке. — Электротермия, 1968, № 73—74. [c.79]

Так как при поверхностной закалке удельные мощности обычно составляют 1,0 — 2,0 кет1см , то при использовании серийных установок поверхности площадью до 150—200 см можно закаливать как одновременным, так и непрерывно-последовательным методом. Термообработку поверхностей большей площади осуществляют непрерывно-последовательным методом. [c.119]

При поверхностной закалке зубьев шестерен (по одному зубу) также используют два способа термообработки — одновременный и непрерывно-последовательный. Если мощность источника достаточна для того чтобы сразу нагреть один зуб на всю его длину, используется первый способ. Когда требуется только износостойкость рабочей поверхности зуба, нагрев осуществляют в петлевых индукторах с маг-нитопроводом из трансформаторной стали при использовании тока средней частоты (2400, 8000 гц) или без магнитопрово-дов при нагреве током 440 кгц [38, 42]. Петлевые индукторы просты в изготовлении и надежны в эксплуатации. [c.162]

На фиг. 32 схематически показано расположение оборудования в отделении поверхностной высокочастотной закалки шестерен, а стрелками изображено направление перемещения шестерен в процессе обработки i—стеллаж дли шестерён, поступающих в отделение J—приспособление для последовательной закалки отдельных зубьев по методу зубец за зубцом, 3— ламповый генератор типа Л-бО, 4 — стол технического контроля, снабжённый дюрометром Роквелла и приспособленный для проверки твёрдости закалённых зу ьев (производимой обычно выборочным методом на отдельных зубьях), 5—масляная ванна или низкотемпературная печь для отпуска шестерён в течение 2 час. при температуре 180 (ёмкость ванны или печи должна обеспечить одновременную загрузку ие менее [c.180]

Химико-термическая обработка, при которой изменяются химический состав, структура и свойства поверхностного слоя. Как и поверхностная закалка, производится для придания поверхностному слою высокой твердости и износостойкости при сохранении цязкой сердцевины. Основные виды химико-термической обработки следующие а) цементация, заключающаяся в насыщении углеродом поверхности детали, изготовленной из малоуглеродистой стали, последующих закалке и отпуске б) азотирование, при котором поверхность детали насыщается азотом, образующим химические соединения (нитриды) с железом, хромом, молибденом, алюминием и другими элементами. Процесс эффективен при азотировании легированной стали, имеющей указанные прнмесн, например стали 38ХМЮА в) цианирование — одновременное насыш,ение поверхности углеродом и азотом. [c.33]

Нитроцементация (цианирование) стали — химико-термическая обработка с одновременным поверхностным насьш1ением изделий азотом и углеродом при повышенных температурах с последующими закалкой и отпуском для повышения износо- и коррозионной устойчивости, а также усталостной прочности. Нитроцементация может проводиться в газовой среде при температурах 840...860°С (нитроцианирование) и в жидкой при температурах 820...950°С (жидкостное цианирование в расплавленных солях, содержащих группу Na N). [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...