Дефекты Оценка формы

Существующие нормативные документы и правила эксплуатации оборудования не регламентируют оценку технического состояния и порядок подготовки разъемных соединений к эксплуатации. Вследствие этого на предприятиях зачастую отсутствует необходимая оснастка для эксплуатации разъемных соединений, а оценка их состояния не производится. В результате в процессе эксплуатации детали разъемных соединений, уплотнительные и резьбовые поверхности накапливают значительные остаточные деформации и дефекты, теряют форму и размеры, что приводит к разгерметизации, авариям и несчастным случаям. [c.80]

Оценка формы дефекта важна для определения его влияния на прочность изделия. Так как возможности ультразвукового эхо-метода в оценке дефекта ограниченные, прежде всего дефекты делят на плоскостные (трещины, непровары) [c.217]

Одно из основных преимуществ метода — возможность оценки формы дефектов размером 3 мм и более, которые отклонены в вертикальной плоскости не более чем на 0 10°. При оценке формы дефектов необходимым условием является использование ПЭП одинаковой чувствительности. Метод нашел широкое применение при контроле толстостенных изделий, когда требуется высокая надежность обнаружения вертикально-ориентированных плоскостных дефектов, а также при арбитражных оценках. [c.66]

Основное преимущество эхо-зеркального метода — высокая выявляемость плоскостных дефектов и возможность оценки их формы по специальному коэффициенту (см. рис. 6.12). Ограничения данного метода применение только для металла больших толщин (более 40 мм) сравнительно большой пороговый размер выявляемости дефектов округлой формы (диаметр не менее 3 мм). [c.34]

Оценка формы дефекта имеет очень важное значение для решения вопроса о его допустимости. С точки зрения эксплуатационной надежности ОК особенно опасны плоскостные дефекты с малым раскрытием (трещины, тонкие непровары). Объемные дефекты (шлаки, поры) часто считаются допустимыми, если их размеры не превосходят определенной величины. Дефекты, вытянутые в некотором направлении (цепочки пор, волосовидные поры, непровары с большим раскрытием заполненные шлаком), занимают промежуточное положение с точки зрения влияния на эксплуатационные свойства. [c.196]

Акустические локационные датчики имеют преимущества перед оптическими датчиками и при работе в газовой среде, и в условиях, затрудняющих или исключающих применение оптических средств (сильно задымленный воздух, наличие пара, оптических помех от электросварки и т. п.). С помощью акустических датчиков могут быть обнаружены внутренние дефекты в изделиях, измерены их толщина и акустические характеристики материала. В отличие от оптических, акустические датчики дают возможность идентифицировать материал поверхности объектов посредством измерения акустических параметров. При достаточно высокой точности измерения расстояний и геометрических параметров объектов они позволяют сравнительно простым программным путем в режиме реального времени получить интегральную оценку формы поверхности, например, измерить угол наклона ее отражающего участка, а также провести классификацию объектов. [c.59]

Оценка формы дефектов [c.82]

Оценка долговечности элементов конструкций на стадии кинетики усталостных трещин в ряде случаев является актуальной инженерной задачей. Это в первую очередь относится к сварным узлам, так как при высокой концентрации напряжений, обусловленной несовершенством формы сварных соединений, долговечность на стадии зарождения трещины может быть незначительной и циклический ресурс конструкции в большей степени будет определяться стадией развития усталостной трещины. Более того, в случае технологических трещиноподобных дефектов типа подреза, несплавления и т. п. в сварных швах стадия зарождения трещины отсутствует и ресурс конструкции определяется только ее развитием. [c.268]

Как правило, дефекты типа пор имеют правильную сферическую форм , ПОЭТОМ данные о нормировании пористости основаны на известных упругих решениях о распределении напряжений вблизи сферической полости /30/. Точный анализ механического поведения сварных соединений с порами в условиях локальной и общей текучести даже в настоящее время связан со значительными трудностями, характерными для решения объемных упругопластических задач. В связи с этим многие исследователи применяют приближенные подходы для оценки неупругих деформаций и напряжений вблизи контура пор. Один из таких подходов изложен нами в работе /31 /. Не останавливаясь на самом теоретическом анализе и предложенных громоздких аналитических выражениях, которые подробно изложены в упомянутой работе, дадим объяснение сущности данного подхода и остановимся на полученных с его помощью результатах. [c.126]

Чтобы конкретизировать количественные оценки, сведем все разнообразие форм локальных дефектов к трем сферическому дефекту диаметром d [c.441]

С целью повышения вероятности обнаружения вертикально ориентированных плоскостных дефектов н оценки их формы при контроле толстостенных изделий (N > 40 мм) в НПО ЦНИИТМАШ разработан ряд РС-ПЭП типа Тандем . В этих преобразователях излучающий и приемный пьезоэлементы, будучи кинематически связанными между собой, совершают взаимно противоположное поступательное симметричное движение. В ИЦ-76, например, связь осуществляется бесконечным стальным тросиком, а в ИЦ-92 с помощью кулачкового механизма. Чаще всего ПЭП имеют следующие параметры 2а 12. .. 18 мм, / == ,8, ,, 2,5 МГц, [c.160]

Разработка опытного образца. Создание рабочего опытного образца является следующей ступенью после создания модели. Опытный образец должен дублировать окончательную конструкцию изделия по возможности более точно, с тем чтобы получить достоверные данные при испытаниях и оценке изделия. Для изготовления такого образца нет необходимости тщательно дорабатывать пресс-форму (это может привести к появлению на поверхности изделия различных дефектов, которые не следует принимать во внимание при оценке опытного образца). Если, например, опытный образец изготовляют выкладкой армирующего наполнителя вручную, что часто приводит к получению изделия с невысоким качеством поверхности, следует учитывать, что качество поверхности опытного образца не определяет качество поверхности промышленного изделия. [c.402]

Неплотность — сквозной дефект в стенке конструкции или в местах соединений ее элементов, через который может пройти газ или жидкость. Для неплотности характерно наличие канала неправильной геометрической формы, соединяющего внешнюю и внутреннюю поверхности стенки конструкции. При контроле герметичности геометрические размеры канала неплотности не определяют, оценивают лишь диаметр эквивалентного цилиндрического канала, через который пройдет равное количество газа или жидкости, принимая длину канала равной толщине стенки в зоне расположения неплотности. Такую оценку диаметра эквивалентного канала можно произвести после измерения потока, проходящего через неплотность. [c.5]

Поля поверхностных дефектов с достаточной степенью точности можно аппроксимировать ленточным диполем [22, 31—34], а в ряде случаев — дипольными нитями [22, 26, 28]. Однако, как отмечается в работе [31], аналитические исследования представляют в основном интерес с точки зрения получения качественных характеристик поля рассеяния в зависимости от вида дефекта, его размеров ы величины рабочего зазора. Авторы считают нецелесообразным производить количественную оценку расчетным путем, поскольку для реальных дефектов большое значение имеет их форма, шероховатость поверхности, величина детектирующего элемента и т. д. [c.88]

Система сравнения имеет ряд существенных дефектов образцы легко подвергаются коррозии, меняют цвет, блеск различные материалы, детали различных размеров и различной формы (плоская, круглая внутренняя, круглая наружная) требуют различных образцов, и поэтому в цехе требуется большое их количество глазомерная оценка субъективна образцы требуют тщательного хранения и бережного обращения они громоздки в практическом применении и должны меняться одновременно с изменением методов механической обработки. Однако несмотря на отмеченные недостатки, система сравнения является весьма простым наглядным методом сравнения обработанных поверхностей, особенно в заводских условиях. Каждый завод, пользуясь общесоюзным стандартом классификации микрогеометрии поверхности, должен определить технические условия на чистоту обработки отдельных деталей, производимых данным заводом. При этом основным способом оценки чистоты поверхности должно быть испытание на одном из приборов, рекомендуемых стандартом, а образцы могут явиться лишь вспомогательным средством, позволяющим не обращаться каждый раз к профилографу и таким образом ускоряющим работу технического контроля. [c.25]

Была составлена форма заявки на корректировочные работы (фиг. 7.3) для записи данных по дефектам и затратам времени на исследование дефекта и фиксирования причины и принятых корректировочных мер. Заявка на корректировочные работы была использована для записи дефектов, по которым требуется провести исследование. К этой категории отнесены факторы, обусловливающие брак, ошибки обработки и другие причины отклонений, которые невозможно быстро устранить. В тех случаях, когда требовалось участие в работах более одной службы, время, затраченное каждой службой, отмечалось в графе затраченного времени на бланке заявки на корректировочные работы. Сведения о стоимости переделок были взяты из браковочных листков контролеров и ярлыков о негодности изделия. Для расчета стоимости по данным о дефектах использовались соответствующие средние значения и данные из финансовых отчетов, нормативы трудоемкости из основной рабочей картотеки и данные о стоимости материалов, представленные службой оценки стоимости. [c.359]

Поскольку на результаты контроля оказывают влияние случайные ошибки, то оценка результатов представляется как вероятностная. Так, на надежность контроля оказывают влияние такие случайные ошибки, как низкая квалификация оператора, неустойчивый режим работы нагревательных и охлаждающих элементов дефектоскопа, недостаточно полный контакт его рабочих поверхностей с изделием и т. д. Важным источником случайных ошибок, который практически не поддается воздействию извне, но который требуется учитывать при разработке методики и обработке данных контроля, является различие в обнаружении однотипных дефектов в структуре клеевой прослойки, обусловленное их ориентацией, формой и другими факторами. Это различие можно учитывать введением коэффициента выявляемости, который позволяет производить оценку надежности контроля и выбирать оптимальный критерий оценки результатов, обеспечивающих достижение заданного значения показателя надежности. [c.252]

Количественная оценка размеров дефектов необходима при определении отклонений размеров и формы. [c.24]

Для оценки опасности вновь обнаруженного дефекта следует пересчитать разрушающее напряжение (3.65) для случая поверхностного дефекта, используя формулу (3.55) и данные, приведенные на рис. 3.36. Чтобы определить параметр формы дефекта Q, следует вычислить два отношения [c.81]

Оценка влияния абсолютных размеров на сварные соединения при циклических нагрузках усложняется вследствие гетерогенности сварного соединения (как по механическим свойствам, так и по структуре), наличия сварочных остаточных напряжений и концентрации напряжений, вызываемой геометрической формой шва и технологическими дефектами. Указанные факторы сильно затрудняют моделирование сварных деталей и элементов сооружений. [c.38]

АЭ-метод выступает как самостоятельный, если по его оценке, полученной на основании критериального анализа зарегистрированной АЭ-информации от источников-де(()ектов, состояние объекта признается удовлетворительным. В противном случае для окончательной оценки привлекаются дополнительные методы НК. Наибольшую надежность оценки дает применение АЭ-метода в комплексе с такими т )адици-онными методами, как визуально-оптический, капиллярный, магнитопорошковый, ультразвуковой, рентгеновский. Эффективность комплексного контроля в этом случае определяется тем, что в задачу АЭ-метода входит выявление АЭ-активных источников и определение их координат или зон их расположения, обеспечивающих многократную минимизацию объемов последующего контроля традиционными методами. Последние дополняют предварительную АЭ-оценку состояния объекта сведениями о геоме фических параметрах и степени опасности выявленных дефектов (размерах, форме, ориентации и глубине залегания). [c.264]

Наибольший интерес представляют прямые методы наблюдения и исследования дислокаций, их скоплений и точечных дефектов. К ним относятся исследования с помощью ионного проектора, рентгеновской топографии и прямые световые и электрономикроскопические исследования. Прямые методы дают наиболее ценную информацию о дефектах в кристаллах, однако неприменимы для количественных оценок при изучении металлов, подвергнутых значительной пластической деформации, или технических сплавов сложного состава. В этом случае приходится применять косвенные методы исследования рентгеноструктурный анализ с оценкой формы и интенсивности интерференционных максимумов механические испытания измерение внутреннего трения, электрических и магнитных характеристик. [c.94]

Отклонения от плоскостности центральной части пилы в зоне зажимных фланцев не должны превышать 0,05 мм. Если показатели плоскостности пильного диска не соответствуют приведенным значениям, пила подлежит правке и проковке, для чего следует определить дефекты формы диска. Различают общие (тарельчатость, крыловатость) и местные (выпучина, изгиб, слабое или тугое место) дефекты. Вначале правят выпучины и изгибы, затрудняющие оценку формы диска, затем слабые и тугие места. Местные дефекты обнаруживаются при проверке пилы короткой линейкой или путем измерения деформации диска индикатором. [c.381]

В последние годы были достигнуты определенные успехи в разработке способа измереиия площади дефектов поковок н проката. В работе И. Н. Ермолова были рассмотрены некоторые наиболее важные для практики случаи акустического тракта пмпз льсного эхо-дефектоскопа и предложен достаточно точный и удобный метод оценки площади плоских дефектов [2]. Этот. метод базируется на экспери.ментальном измерении макси--мальной амплитуды и.мпульса, отраженного от дефекта, и коэффициента затухания ультразвука в. материале изделия. Подставляя указанные величины в теоретически найденную зависимость, или пользуясь номограммами [3], можно найти площадь плоского дефекта, поверхность которого параллельна плоскости искателя дефектоскопа. Если же форма дефекта значительно отличается от плоской, то можно найти эквивалентный радиус дефекта, т. е. радиус дефекта дископодобной формы, соосно расположенного на таком же расстоянии от поверхности изделия, что и естественный дефект. Общим для описанных. методов 128 [c.128]

В ходе изложения материала было рассказано о достижении теории и практики в решении различных задач акустического контроля. Развитие акустических методов происходит по пути изыскания новых путей решения рассматривавшихся акустических задач, а именно, разработки, способов излучения и приема коротких импульсов с узкой диаграммой направленности при пониженном требовании к акустическому контакту, улучшении отношения сигнал — помеха при контроле материалов с крупнозернистой анизотропной структурой достижения высокой разрешающей способности разработки высокоинформативных способов оценки формы, размера дефектов наглядного представления результатов контроля. [c.264]

Из количественных методов оценки технического состояния газопроводов наибольшее распространение получила внутритрубная диагностика. С начала 90-х гг. внутритрубными дефектоскопами обследовано более 30 % от общей протяженности газопроводов. Разработанные технологии и средства внутритрубной диагностики позволяют выявить опасные дефекты геометрической формы (вмятины, гофры) и дефекты типа потерь металла (коррозионные каверны, расслоения, механические повреждения). Своевременное устранение этих дефектов позволило предотвратить рост, стабилизи- [c.49]

Второй тип применений ИК-методов, указанный в табл. 14.4, относится к обнаружению изменений и возможной оценке тепловых свойств материалов. Методы определения тепловой инерций, теплопроводности и диффузии тепла в твердых телах описаны в работе [16]. У большинства материалов многие дефекты пред-ставляют собой аномальные изменения тепловых свойств. Соз-давая в материале градиент температуры или сообщая тепловой импульс, можно получить ИК-излучение от таких дефектов. Оптимальные условия для наблюдения поверхностных дефектов и порядок размера дефекта, который можно наблюдать, были определены в работе [8]. Предельная глубина пустотного дефекта равна удвоенной длине дефекта. Фиг. 14.13 показывает влияние пустотного дефекта в форме отверстия, просверленного под поверхностью, на распределение температуры по поверхности при нагреве тепловым импульсом, сообщенным обратной стороне пластинки. Об искажении распределения можно судить по изменению яркости и изотермам. [c.485]

Для сварных соединений, имеющих цилиндрическ>то форму (рис. 2.12), была получена следующая формула для оценки статической прочности в условиях общей текучести ослабленного дефектом сечения [c.54]

Рассмотренный алгоритм использовался для оценки ква-зихрупкой прочности сварных соединений цилиндрической формы с дефектом на границе сплавления, имеющим в плане форму круга. В этом случае сварное соединение находится в условиях осесимметричной деформации, а к берегам дополнительных разрезов приложерпл октаэдрические касательные напряжения /4/. Полученная формула для оценки критических напряжений для рассматриваемых соединений с дефектом на границе металлов М и Т имеет следующий вид [c.103]

Автоматизированные феррозондовые дефектоскопы для контроля труб выпускает ин-т д-ра Ферстера в ФРГ. Дефектоскоп типа Дискомат-6251 предназначен для комбинированного контроля (методом вихревых токов и методом считывания полей дефектов) качества продольного сварного шва ферромагнитных труб с помощью вращающегося измерительного преобразователя в форме диска. Диаметр контролируемых изделий 57—600 мм, скорость контроля при сплошном сканировании— до 1,0 м/с. В дефектоскопе предусмотрены раздельная индикация внешних и внутренних дефектов, а также регулирование границ сортировки. К дефектоскопу можно подключать устройства для маркировки дефектных труб и оценки размеров дефектов, а также блок управления сортирующим устройством, производящим автоматическую разбраковку труб на две или три группы, [c.57]

Технологический процесс ультразвукового контроля включает в себя следующие последовательно выполняемые операции оценка дефектоскопичности (контролепригодности) изделий подготовка изделия к контролю настройка дефектоскопа поиск и обнаружение дефектов измерение координат, размеров дефектов и определение их формы оценка допустимости дефектов и качества изделия оформление результатов контроля. [c.197]

Реализация двухуровневой системьЕ оценки допустимости дефектов иллюстрируется схемой на рис. 5.10. При одноуровневой системе (штриховые линии) дефект признают или допустимым, если А < Адр, или недопустимым, если А > Лдр. При двухуровневой системе (сплошные линии) для дефектов с А > Ле,, определяют их форму. Если дефект оценен как плоскостной, его признают безусловно недопустимым. Если же дефект объемный, то его допустимость оценивают на другом, более мягком уровне [c.217]

При реализации ЗЭМ в виде схемы тандем (схема 6 в табл. 5.7) направления наблюдения обратного и зеркального сигналов разнесены в плоскости ПрОЗВуЧИВаНИЯ на угол бнабл = — ( i + а), а в частном случае симметричной схемы — на угол 0,пах- Поэтому, сравнив амплитуды эхо- и зеркального сигналов, можно определить направление главного вектора индикатрисы рассеяния дефекта. Установлено, что в диапазоне реальных значений б ах индикатрисы рассеяния в пределах одного класса отражателей различаются мало, в то время как индикатрисы плоскостных и объемных дефектов, представляющих разные классы, отличаются существенно. В связи с этим для количественной оценки класса дефекта удобно ввести новый критерий — акустический коэффициент формы дефекта Кф. Применительно к контролю ЗЭМ коэффициент формы определяют в виде отношения (или разности в дБ) амплитуды Лобр сигнала, отраженного от дефекта обратно переднему преобразователю, к амплитуде сигнала А а, прошедшего от одного преобразователя к другому и отраженного от дефекта и внутренней поверхности изделия (рис. 5.35), т. е. [c.260]

Информация о действительной нагруженности и несущей способности — важный элемент при решении вопросов расчета конструкций, совершенствования их схем и форм, применения поверхностного упрочнения и других способов повышения эксплуатационной надежности и ресурса. Далее рассматриваются некоторые вопросы оценки вероятности неразруше-ния (надежности) в связи с условиями нагружения и несущей способностью элементов конструкций. Отказы по прочности, оцениваемые как возникновение разрушения, повреждение опасными трещинами или недопускаемые деформации, могут возникать в результате однократных или кратных перегрузок как статических, так и динамических или же вследствие наличия дефектов, достаточных для разрушения элементов конструкций при свойственном им уровне эксплуатационной нагруженности. Разрушения такого типа рассматриваются как статические, их вероятностная оценка осуществляется с учетом кратности статического нагружения, статистики возможных статических нагрузок и дисперсии статической прочности во внересурсной постановке. Это, например, уже давно делается в области оценки надежности строительных конструкций, гидротехнических сооружений и ряда других, нагруженных в основном статической нагрузкой. [c.137]

Усложнение геометрии исследуемых элементов конструкций по мере снижения их материалоемкости, нелинейное поведение материалов в зонах конструктивной неоднородности, в вершинах исходных технологических дефектов (трещин, пор, включений, подрезов и т. д.), особенно при длительных статических и циклических нагрузках в условиях повышенных температур, ведут наряду с применением традиционных в практике проектирования аналитических методов к существенному развитию и совершенствованию численных методов и самих критериев прочности и разрушения, ориентированных на использование ЭВМ [1]. При этом вместе с нормативными подходами д.ля оценки ма.лоцикловой прочности и долговечности по условным упругим напряжениям (равным произведению местных упругих или упругопластических деформаций на модуль упругости при соответствующей температуре [2]) разрабатываются уточненные методы расчетов, основанные на деформационных критериях разрушения поцикловой кинетики местных упругопластических деформаций и учитывающие температурно-временные эффекты, частоту нагружения, форму циклов [3—7]. [c.253]

Указанные цифры типичны именно для подшипников, где на поверхностях качения возникают громадные местные напрякения, в связи с чем исключительно большое влияние на сопротивление усталости оказывают неоднородность металла, местные дефекты поверхностей качения, дефекты форм л деталей и тому подобные факторы. Детали и агрегаты автомобилей по окончании наладки производства, вероятно, будут давать меньший диапазон рассеивания сроков службы. Тем не менее, учитывая рассеивание, нельзя ограничиваться испытанием единичных образцов. Для правильного суждения о надежности и сроках службы деталей, агрегатов и целых автомобилей необходимо испытывать достаточное их число. Введение регулярных испытаний серийной продукции наших автозаводов позволит в короткий срок накопить столь большое число данных, что рассеивание результатов не будет затруднять оценки качества. [c.225]

Локальные напряжения особенно велики у края образовавшейся трещины, где происходит концентрация напряжений, причём они тем больше, чем больше её размер. Если этот размер больше нек-рого критич. г , на атомы у края трещины действует напряжение, превосходящее 0Тт и трещина растёт дальше по всему сечению тела с большой скоростью — наступает разру-шенве. Величина определяется из условия, что освободившаяся при росте трещины упругая энергия материала покрывает затраты энергии на образование новой поверхности трещины г,. Еу с (где у — энергия единицы поверхности материала). Прежде чем возрастающее внеш. усилие достигнет необходимой для разрушения величины, отд. группы атомов, особенно входящие в состав дефектов в кристаллах, обычно испытывают перестройки, при к-рых локальные напряжения уменьшаются ( релаксируют ). В результате происходит необратимое изменение формы тела — пластич. деформация ей также способствуют термич. флуктуации, Разрушению всегда предшествует большая или меньшая пластич. деформация. Поэтому при оценке в энергию V должна быть включена работа пластич. деформации уР. Если пластич. деформация велика не только вблизи поверхности разрушения, но и в объёме тела, то разрушение вязкое. Разрушение без заметных следов пластич. деформации наз. х р у п к и м. Характер разрушения проявляется в структуре поверхности излома. В кристаллич. телах хрупкому разрушению отвечает скол по криста л лографяч. плоскостям спайности, вязкому — слияние микропустот я скольжение. При низкой темп-ре разрушение преим. хрупкое, при высокой — вязкое. Темп-ра перехода от вязкого к хрупкому разрушению наз. критич. темп-рой хладноломкости. [c.169]

Среди новых разделов механики одно из ведуших мест принадлежит механике разрушения. Трешины и трещиноподобные дефекты практически неизбежны в любой крупногабаритной конструкции. Требование отсутствия таких трешин чрезмерно обременительно и зачастую просто невыполнимо. Назначение механики разрушения - указать пути для выбора материалов и конструктивных форм, отвечаюших разумному компромиссу между требованиями экономичности и требованиями высокой безопасности и надежности. Крупные успехи механики разрушения позволили разработать методы оценки трещиностойкости конструкционных материалов, наметить пути создания конструкций, обладающих повышенной живучестью при наличии трещин. Важная для нашей страны проблема повышения надежности машин в северном исполнении также в значительной степени решается с использованием достижений механики разрушения. [c.57]

Оценка дефектов в паяных соединениях зависит не только от природы дефектов, их размеров, формы, расположения, но также от требований, предъявляемых к эксплуатационным характеристикам, жонструкционным и масштабным факторам изделия, запасу прочности паяных соединений. [c.30]

В то же время для получения достоверных оценок предельных и допускаемых размеров дефектов требуется разработка методов, учитывающих ограничения, связанные с экспериментальными особенностями определения характеристик трещиностойкости, включая требования их корректности во всем диапазоне размеров трещин и технологичееких дефектов. Такая постановка задачи может быть эффективно рассмотрена при использовании характеристик трещиностойкости, дающих наиболее интегральное представление о процее-сах деформирования и разрушения, происходящих в локальных областях материала и элемента конструкции в целом. Этому условию наиболее удовлетворяют энергетический критерий в форме 1-инте-грала и деформационный в виде коэффициента интенсивности деформаций Кхе, которым уделено основное внимание. [c.35]

В существующих определениях ударной вязкости и вязкости разрушения материала существует некоторая нечеткость. В общем случае при ударных нагрузках материалы разрушаются хрупко, т. е. с небольшими пластическими (неуиругими) деформациями до разрушения или при их полном отсутствии. Наиболее просто при высокоскоростных испытаниях, таких как ударные испытания по Шарпи или по Изоду, измеряется энергия маятника, затрачиваемая на разрушение, или общая площадь под кривой нагрузка — время, если испытательный прибор снабжен приспособлением для записи усилий в маятнике. Хорошо известно, что маятниковые методы дают результаты, очень чувствительные к форме и размерам образца и обычно трудно коррелируемые с поведением материала в реальных условиях. В принципе, эти методы являются первой попыткой измерения стойкости материала к росту трещины, а нанесение острого надреза в образце — попыткой исключения энергии инициирования трещин из общей энергии разрушения. Надрез в образце также обусловливает разрушение по наибольшему дефекту известных размеров и исключает влияние статистически распределенных дефектов в хрупком теле. Развитие механики разрушения поставило методы оценки вязкости разрушения хрупких тел на научную основу, однако ударные маятниковые методы все еще широко используются и при соблюдении определенных условий могут давать для композиционных и гомогенных материалов результаты, сравнимые с по- [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...