Дефект параметры формы

Поскольку в предлагаемой модели при определении остаточного ресурса трубопровода не учитывается длина дефекта, расчет проводят, считая, что длина имеющихся дефектов составляет более 750 мм, то есть для случая, когда кривые II и IV можно аппроксимировать горизонтальными прямыми (рис. 37). Это позволяет задавать границы областей 2 и 3 и вводить для них предельные глубины и Ь з. Дефекты, оказавшиеся в области 3, подлежат ремонту, и остаточный ресурс определяется минимальным временем перехода дефектов из области 3 в область 4. После выработки рассчитанного остаточного ресурса необходимо заново проводить диагностику трубопровода, выполнять ремонт дефектных участков и по новым данным диагностики определять остаточный ресурс. В рассматриваемой модели подразумевается, что металл подвержен равномерной коррозии. На основании данных внутритрубной дефектоскопии о размерах повреждений строится гистограмма их распределения, определяются коэффициент и параметры формы распределения Вейбулла и проводится расчет показателей долговечности по формулам (14-18). [c.146]

Основной параметр дефектоскопа — порог чувствительности — определяется минимальными размерами дефекта заданной формы, при которых отношение сигнал/помеха составляет не менее двух. Порог чувствительности обычно устанавливают на калиброванных образцах с искусственными дефектами различной формы, например в виде отверстий разного диаметра и глубины в трубах и прутках, в виде продольных рисок на проволоке и т, д. Реальный порог чувствительности зависит от уровня помех, связанных с вариацией параметров объекта, например р-г, о, шероховатости поверхности и т. д. Порог чувствительности дефектоскопов с проходными ВТП обычно определяется глубиной узкого длинного продольного дефекта, выраженной в процентах от поперечного размера (диаметра) детали. [c.139]

Одним из основных параметров вихретоковых дефектоскопов является порог чувствительности, определяемый минимальными размерами дефекта заданной формы, при которых отношение сигнал-помеха составляет более двух. Для дефектоскопов с проходными преобразователями порог чувствительности обычно определяется глубиной узкого длинного продольного дефекта, выраженной в процентах поперечного размера (диаметра) изделия. Порог чувствительности дефектоскопов с накладными преобразователями определяется абсолютными размерами дефекта по глубине и протяженности [39]. [c.378]

Для оценки опасности вновь обнаруженного дефекта следует пересчитать разрушающее напряжение (3.65) для случая поверхностного дефекта, используя формулу (3.55) и данные, приведенные на рис. 3.36. Чтобы определить параметр формы дефекта Q, следует вычислить два отношения [c.81]

Высокопроизводительный технологический процесс предполагает, что обеспечена безукоризненная работа литьевой машины и формы. Как показывает практика, даже самая лучшая машина дает мало пользы, если форма обладает определенным конструктивно-технологическим дефектом. Конструктор форм для литья под давлением должен принимать во внимание взаимодействие всех частей системы машина (материальный цилиндр) — литниковые каналы — форма (МЛФ). Расплав полимера, обладающий определенными гидродинамическими, реологическими и тепловыми параметрами, последовательно проходя через систему МЛФ, охлаждается в форме, обеспечивая заданное качество отливки. [c.316]

Таким образом, сцинтилляционный счетчик с указанными параметрами коллимационного отверстия позволяет выявлять дефекты сферической формы в 12—15 раз. мельче, чем при га.мма-графическом просвечивании с использованием того же изотопа па пленку. [c.124]

II и III аппроксимируются горизонтальными прямыми (см. рис. 4.5). Границы областей 2 и 3 задаются предельными глубинами и Л<1з. Дефекты, попавшие в область 3, подлежат ремонту. Время выполнения ремонта и остаточный ресурс определяются минимальным временем перехода дефектов из области 3 в область 4. По истечении остаточного ресурса необходимо заново проводить диагностирование, выполнять ремонт дефектных участков и по новым данным о состоянии конструкции устанавливать остаточный ресурс. В предлагаемой модели предполагается, что коррозия металла имеет линейную зависимость от времени, т.е. средняя скорость коррозии постоянна. По размерам повреждений, зафиксированным в памяти компьютера внутритрубной дефектоскопией, строится гистограмма распределения выявленных дефектов, определяются коэффициент и параметры формы распределения Вейбулла и проводится расчет показателей долговечности по формулам (4.9-4.13). [c.187]

Основной параметр дефектоскопа - порог чувствительности - определяется минимальными размерами дефекта заданной формы, при которых отнощение сигнал/помеха равно 2. Порог чувствительности устанавливают по образцу с искусственными дефектами различной формы, например в виде отверстий разного диаметра и глубины в трубах и прутках, в форме продольных рисок на проволоке и т.д. Реальный порог чувствительности зависит от [c.343]

Параметры формы дефектов [c.141]

ТЕОРЕМА БЕТТИ(см. принцип взаимности работ). ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОГРЕШНОСТИ И ДЕФЕКТЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ВИБРАЦИОННЫЕ ПАРАМЕТРЫ. Отклонение от идеальной формы элементов машин вызывает изменение параметров вибрации. Для машин и механизмов такими источниками вибрации являются опоры, элементы передачи движения, трущиеся контакты и другие. Наличие дефектов и допустимых технологических погрешностей в них вызывает их [c.72]

Чувствительность сварных соединений к дефекту сварки определяется не только соотношением между механическими характеристиками металлов, входящих в сварное соединение. Для целого ряда материалов понижение температуры эксплуатации, острота вершины дефекта, остаточные сварочные напряжения, местоположение дефекта в сварном шве традиционно рассматриваются как факторы, оказывающие существенное влияние на работоспособность сварных соединений и конструкций. При неблагоприятном сочетании данных факторов и неудачно выбранных конст-р)Т тивно-геометрических параметров сварные соединения оказываются в области повышенной чувствительности к дефекту и наоборот, правильный выбор сочетания материалов, оптимальных форм размеров сварных швов может предотвратить неожиданные разрушения сварных конструкций и сооружений. [c.32]

Чувствительность — это регламент тируемые с данной вероятностью минимальные изменения размеров, форм, пространственного положения контролируемого объекта, минимальные размеры (ширина, глубина, длина) выявленного дефекта, минимальные изменения эквивалентного параметра, характеризующего структуру или физико-химические свойства контролируемого объекта, установленные в данных условиях. [c.26]

Сигналы проходного ВТП от дефектов зависят от многих факторов от геометрических параметров дефекта, значения обобщенного параметра контроля X, формы объекта, параметров ВТП, тока возбуждения (для ферромагнитных материалов) и положения объекта. [c.115]

Датчики, измеряющие отдельные параметры машины, дают сигналы, на основе анализа которых необходимо сделать заключение о техническом состоянии объекта с указанием, при необходимости, места, вида и причин дефектов. Различные диагностические сигналы несут неодинаковую по объему информацию и поэтому требуется оценить возможности сигнала и выбрать наиболее целесообразную его форму. [c.556]

Зависимость коэффициента преобразования от частоты называют амплитудно-частотной характеристикой (АЧХ) преобразователя. В качестве параметров АЧХ принимают следующие величины рабочую частоту /, соответствующую максимальному значению коэффициента преобразования Кии и предопределяющую достижение максимальной чувствительности пьезоэлектрического преобразователя (ПЭП) полосу пропускания Af = h—f , где /i и /а — частоты, при которых Кии уменьшается на 3 дБ (0,707) по сравнению с максимальным значением при излучении либо приеме или на 6 дБ (0,5) в режиме двойного преобразования (совмещенном). Чем больше полоса пропускания, тем меньше искажение формы излученного и принятого акустического импульса, меньше размеры мертвой зоны, выше разрешающая способность и точность определения координат дефектов. Расширить полосу пропускания можно путем уменьшения электрической добротности Qa или увеличения акустической добротности Qa. однако при этом снижается чувствительность. Применяя четвертьволновой просветляющий слой и подбирая оптимальное демпфирование, удается расширить полосу пропускания, одновременно повышая чувствительность, так как протектор снижает акустическую добротность за счет отвода энергии ультразвука в сторону изделия. Высокая чувствительность в сочетании с широкой полосой пропускания достигается при Qg = Q а 2. .. 4. [c.134]

С целью повышения вероятности обнаружения вертикально ориентированных плоскостных дефектов н оценки их формы при контроле толстостенных изделий (N > 40 мм) в НПО ЦНИИТМАШ разработан ряд РС-ПЭП типа Тандем . В этих преобразователях излучающий и приемный пьезоэлементы, будучи кинематически связанными между собой, совершают взаимно противоположное поступательное симметричное движение. В ИЦ-76, например, связь осуществляется бесконечным стальным тросиком, а в ИЦ-92 с помощью кулачкового механизма. Чаще всего ПЭП имеют следующие параметры 2а 12. .. 18 мм, / == ,8, ,, 2,5 МГц, [c.160]

Поскольку направленность поля отражения плоскостного дефекта определяется волновым параметром должны, очевидно, существовать такие значения этого параметра, при которых коэффициенты формы объемных и плоскостных дефектов были бы равны между собой и, следовательно, дефекты не могли быть идентифицированы. Минимальный размер плоскостного дефекта, который еще можно отличить от объемного (критический размер) на уровне распознавания Кфо = О, = 3 мм или d , р = 1,4 мм. Следовательно, все дефекты, подлежащие фиксированию по действующим производственным инструкциям, могут быть оценены [c.261]

Упругие свойства зерен, соединенных в плоскости сварки через оксидную пленку, а также их ориентация, форма и размеры отличаются от соответствующих параметров зерен качественного соединения. Эта особенность может быть использована при выявлении дефектов контактной сварки типа оксидных пленок. Экспериментально установлено, что при взаимодействии УЗ-волн, направленных в металл под углом 50 к плоскости сварки, амплитуды зеркальных сигналов от дефектов типа оксидных пленок превышают амплитуды сигналов структурных шумов бездефектного шва. Поскольку такие дефекты являются плоскими и характеризуются в основном зеркальным отражением, для их обнаружения рекомендуется применять зеркальный эхо-метод контроля по схеме тандем, т. е. прозвучивание шва двумя преобразователями, расположенными с одной стороны шва друг за другом при этом один преобразователь излучает УЗ-колебания, другой — принимает. [c.357]

Дефектоскопы уровня I позволяют снизить психофизиологическую нагрузку на оператора за счет реализации возможности измерения параметров дефектов, обнаруженных в процессе ручного сканирования. Такие дефектоскопы должны обрабатывать первичную информацию и отображать ее на дисплее в удобной для оператора форме. В оптимальном случае дисплей должен содержать два знакоместа для отображения эквивалентной площади дефекта в мм либо амплитуды в дБ и три знакоместа для [c.370]

Передвижная установка УДЦ-12 предназначена для автоматизированного контроля сварных швов сосудов и трубопроводов с толщиной стенки до 250 мм. Комплект аппаратуры содержит акустический, электронный и регистрирующий блоки. Акустический б,док состоит из локальной иммерсионной ванны в металлическом корпусе, заполненной трансформаторным маслом, внутри которой по схеме симметричного сканирования со скоростью 100 м/с перемещаются два наклонных ПЭП. Режим работы ПЭП — раздельно-совмещенный. Угол ввода можно регулировать в пределах а О. .. 65°. Возможность поворота ПЭП в положение а = О позволяет проводить настройку их чувствительности по донному сигналу. Двухкоординатный регистратор, обеспечивающий автоматическую трехканальную запись параметров дефектов в аналоговой форме па электротермической бумаге, конструктивно выполнен в едином модуле с акустическим блоком. На ленте регистрируются координаты, условные размеры и коэффициент формы дефектов. [c.386]

Контроль качества является элементом трудового процесса, и каждый рабочий обязан проверить качество изготовленных им изделий. Эта проверка в силу своей специфики выделилась в самостоятельную функцию, выполняемую, как правило, после обработки изделия. Поэтому, чем продолжительнее технологический цикл, чем больше операций проходит изделие до момента контроля его качества, тем труднее достигается стабилизация уровня выходного качества продукции, а принимаемые меры (т. е. регулирующие воздействия) оказываются малоэффективными. Причиной этого является не только запаздывание информации о качестве продукции, поступающей в управляющую часть системы, но и недостаточная достоверность этих данных. Последнее обстоятельство является следствием того, что при пассивной форме контроля к моменту самой контрольной операции накапливается такое количество информации о параметрах изделия и причинах, вызвавших отступления от требований чертежей, что обработка всего объема данных о качестве становится весьма затруднительной, а вероятность обнаружения самого дефекта значительно снижается. [c.79]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

Конфигурация (форма), периодичность повторения п другие характеристики и параметры зубцов дефекта определяются физико-механическими свойствами материала, а также характером и интенсивностью воздействующих напряжений. Учесть в теории все эти и другие факторы, в конечном счете влияющие на характер и формирование дефектов с зубчатыми стенками, при современном состоянии практически невозможно. Анализ повреждений энергетического оборудования позволяет установить некоторые характерные черты геометрической конфигурации рассматриваемого типа дефектов. [c.62]

Однако успешному разрешению данной проблемы препятствует ряд причин. Во-первых, современная теория проектирования имеет основное противоречие, которое заключается в том, что все расчетные уравнения теории проектирования носят детерминированную форму, в то время как критерии, входящие в эти уравнения (предельные сопротивления, внешние нагрузки, параметры упругости, геометрические характеристики и т. д.), носят изменчивый характер, обусловленный несовершенством технологии изготовления, изменчивостью состава реального материала, влиянием внешних факторов (температуры, влаги, вибраций и т. д.), а также наличием различных дефектов структуры материала. [c.105]

Прочность нитевидных кристаллов в значительной степени зависит от их размеров. При выращивании монокристаллов приходится регулировать те или иные параметры процесса, влияющие на ориентацию, форму, состав, дефекты решетки. [c.71]

Дефекты поверхности и формы прокатанных изделий установлены ГОСТами горячекатаных и кованых прутков, полос и профилей — ГОСТ 20847—75, горячекатаных и холоднокатаных листов — ГОСТ 21014—75 по 96 параметрам, [c.13]

Практика изготовления и эксплуатации стыков трубопроводов показала, что одной из основных причин образования трещин и разрушения сварных стыков являются дефекты или концентраторы напряжений в корне шва. Вероятность образования трещин и разрушений возрастает с повышением рабочих параметров установок. Поэтому вопросы выбора рациональной формы корня шва являются наиболее актуальными. [c.162]

Требования к шероховатости поверхности устанавливаются исходя из функционального назначения поверхности без учета ее дефектов (царапин, раковин и т. п.) и выражается путем указания числового значения (наибольшего, наименьшего, номинального или диапазона значений) параметров шероховатости и базовых длин. Указание числовых значений вместо ранее принятых классов дает конструктору свободу при выборе параметров шероховатости и базовых длин и тем самым позволяет эффективнее влиять на обеспечение заданных эксплуатационных показателей. При нормировании шероховатости поверхности рекомендуется согласовывать числовые значения параметров шероховатости с допусками размеров, формы и расположения поверхностей. Во многих случаях рекомендуется, чтобы значение параметра Rz не превышало 5 % допуска размера при допуске формы и расположения, составляющем 40 % допуска размера 20 % допуска размера при допуске формы и расположения, составляющем 10 % допуска на размер. [c.344]

В монографии обобщены закономерности влияния структуры на модуль упругости и совместного влияния геометрических параметров поверхности на коэффициент жесткости и несущую способность литых деталей. Дан сравнительный анализ существующих способов физико-термического, химического и механического упрочнения поверхности деталей. Приведены методы определения и практического регулирования структуры, физико-химических свойств и остаточных напряжений в поверхностном слое отливок. Рассмотрены процессы заполнения форм жидким металлом, формирование и классификация дефектов поверхности и поверхностного слоя литых и механически обработанных деталей. Описаны особенности технологической оснастки и технологии новых и существующих способов формообразования для получения отливок с упрочняющим геометрическим орнаментом. [c.2]

Параметр М зависит от формы, размеров дефектов и элементов конструкций [61 ]. Результаты проведенных расчетов показывают, что М существенно зависит от характера поля нагрузок, когда номинальные напряжения а , используемые в формуле (3.1) определяют в точке тела, соответствующей вершине трещины Для тел с надрезами в качестве номинальных принимают вели чины, определенные в соответствующих точках тела при от сутствии в нем изучаемого надреза. В этом случае значения пара метра М изменялись в проведенных расчетах более чем в 4 раза [c.108]

АЭ-метод выступает как самостоятельный, если по его оценке, полученной на основании критериального анализа зарегистрированной АЭ-информации от источников-де(()ектов, состояние объекта признается удовлетворительным. В противном случае для окончательной оценки привлекаются дополнительные методы НК. Наибольшую надежность оценки дает применение АЭ-метода в комплексе с такими т )адици-онными методами, как визуально-оптический, капиллярный, магнитопорошковый, ультразвуковой, рентгеновский. Эффективность комплексного контроля в этом случае определяется тем, что в задачу АЭ-метода входит выявление АЭ-активных источников и определение их координат или зон их расположения, обеспечивающих многократную минимизацию объемов последующего контроля традиционными методами. Последние дополняют предварительную АЭ-оценку состояния объекта сведениями о геоме фических параметрах и степени опасности выявленных дефектов (размерах, форме, ориентации и глубине залегания). [c.264]

Согласно Фаберу, дефекты представляют собой ограниченные области, в которых поверхностное натяжевше границы разде.та отрицательно. Эти области находятся в сверхпроводящем состоянии, когда образец переохлажден, и служат стабильными зародышами. Однако росту этих зародышей препятствует положительное поверхностное натяжение границ раздела в основной массе металла. Такое положение сохраняется до тех пор, иока поле не будет сн11жено до величины значительно меньше критической. Рассматривая простую модель дефектов, Фабер показал, что количество зародышей переохлаждения определяется их разлгерами и формой, а также параметром поверхностной энергии А, прпчем для дефектов любой формы величина (1—пропорциональна А. Экспериментальные данные хороню согласуются с предложенной моделью. Хотя степень переохлаждения меняется от дефекта к дефекту, для всех дефектов она одинаково зависит от температуры. Различие в степени переохлаждения не представляет особого интереса, так как оно, вероятно, связано с различием в размерах и форме зародышей. Единая температурная зависимость степени переохлаждения [c.658]

Но эти нормативы используют традиционные методы и не учитывают в полной мере сочетания различных факторов, статистического разброса механических свойств труб и сварных соединений, параметров формы, начальной дефектности и возможности ее роста. Так, в нормативных материалах указываются допустимые параметры овализации концов труб, разнотолщинности, дефекты в сварных соединен>1ях, но отсутствуют методы, позволяющие оценить эти дефекты в расчетах на прочность и надежность, особенно с учетом фактора времени. Кроме того, в них отсутствует сама постановка задачи оценки надежности линейного сооружения на стадии проектирования с учетом указанных допустимых дефектов и их сочетаний, а также прогноза срока служ- [c.13]

Например, для вычислительного томографа, имеющего D = 256 мм, км — = 0,31 пер/мм, N = 2кмО 160 и б ([а) = 0,004 при ( = 6, минимальный объем надежно (р = 4) обнаруживаемого воздушного пузыря (Сд = = —I) составит 0,5 мм , что примерно в 30 миллионов раз меньше объема контролируемого объекта ( D ). Для более контрастного включения результаты будут еще более внушительными, хотя параметры вычислительного томографа в данном примере п не оптимальны для выявления локальных дефектов сферической (или близкой к ней) формы. [c.443]

Рассмотрим сначала вопрос о взаимодействии точечных дефектов в рамках модели упругого континуума. Опреде.лим понятие силы, действующей на дефект. Пусть упругое твердое тело содержит некоторые дефекты и в общем случае подвержено воздействию внешних сил, действующих на его поверхность. Рассмотрим какой-нибудь из дефектов. Его располодгение в теле однозначно зададим рядом параметров дг, д2, дз, (обобщенных координат). Пусть дефект бесконечно мало сместился. При этом изменится упругая энергия ноля упругих паиря-ягений в теле. С изменением упругих деформаций изменится форма поверхности тела, что приведет таклю к изменению потенциальной энергии внешних тел, взаимодействующих с данным телом. Следовательно, как , так и Е2 зависят от координат д[, д ,. .. Поэтому от них будет зависеть и суммарная энергия Е рассматриваемой системы [c.113]

Амплитудно-временной метод распознавания с использованием коэффициента К - Согласно теории прочности дефекты в сварных конструкциях, как правило, моделируемые эллиптическими цилиндрами, характеризуются отношением радиуса г закругления в вершинах дефекта к его высоте h (наибольнзей протяженности дефекта вдоль нормали к поверхности сварного шва) либо коэффициентом формы Q = = 0,5Ь// Ь, I — м алая и большая полуоси эллипса). Задача состоит в том, чтобы, измерив параметры дифрагированных сигналов, можно было бы дать количественные характеристики дефектов, приведенных к эллиптическим цилиндрам или эллипсоидам вращения, и по ним определить степень ог асности дефектов, запас прочности, продолжительность работы и другие X а р а ктер ксти к к ко нстр у к ци и. [c.272]

Дефектоскопы со встроенными микропроцессорами УСД-10 (ФРГ), Марк-VI (США) дают возможность получать информацию о дефекте путем анализа не только амплитуды сигнала, но и частотных составляющих, скорости нарастания переднего н заднего фронтов фазы первого вступления, искажения формы сигнала, Параметры контроля задаются оператором клавишным набором и отображаются на дисплее. Эти дефектоскопы имеют интерфейс для связи с внешней ЭВМ и представления информации на дисплее и в графическом виде. Дефектоскопы Эхограф-1030 (ФРГ), М-500А (Япония) имеют встроенные микрокомпьютеры и реги-стрирую щие устройства, позволяющие представлять информацию на дисплее, а также в цифровом виде и графической форме. [c.371]

Варьируя режимы и параметры деформационно-термической обработки (температура, скорость, степень деформации, количество проходов и маршруты движения заготовки в процессе РКУ-прессования и ТМО), из исходного горячедеформированного состояния были получены и исследованы три наноструктурных (1, 2, 3) состояния, существенно различающиеся размером и формой зерен, плотностью дефектов, объемной долей высокоугловых разо-риентаций зерен и механическими свойствами. [c.240]

Рассмотренные выше подходы к расчетам прочности по критериям сопротивления однократному статическому и циклическому нагружению относились к стадии образования трещин, принимаемой за основную для обеспечения безопасности таких ответственных конструкций, как атомные реакторы. Вместе с тем, учитьшая сложность конструктивных форм реакторов, применяемых технологических процессов, реальные возможности методов и средств дефектоскопического контроля, а также нагруженность несущих узлов, не исключается эксплуатация реакторов с развивающимися в них трещинами. В связи с этим потребовалась разработка вопросов механики хрупкого и циклического разрушения, когда размер и форма дефекта становятся такими расчетными параметрами, как напряжения и деформации. Для реакторов водо-водяного типа расчет прочности и радиационного ресурса по нормам [5, 6] уже отражает наличие исходной макродефектности, резко снижающей сопротивление разрушению при температурах ниже критических. Введение в нормативные расчеты критериев и уравнений механики циклического разрушения является одной из основ- [c.42]

При исследовании процессов затвердевания отливок и образования структур литого материала, а также процессов образования в отливках усадочных раковин, рыхлоты, усадочной и газовой пористости, химической неоднородности, неслитин, и т. п., т. е. процессов, сущность которых определяется свойствами и природой конкретных сплавов, литейная форма может раосматриваться как окружающая отливку среда, обладающая той или иной способностью отводить теплоту. Главной задачей в этом исследовании должно быть изучение законов затвердевания отливок, кинетики кристаллизации конкретных сплавов и выяснение склонности их к образованию перечисленных дефектов при различной интенсивности теплового взаимодействия отливки и формы. Цель этого исследования — определение основных параметров рациональной технологии (температуры перегрева расплава в печи, температуры заливки, режимов заполнения формы жидким металлом, режимов вентиляции формы, длительности отдельных этапов охлаждения отливки, температуры формы, материала формы и отдельных ее частей, режимов питания отливки в процессе затвердевания), а также установление требований к ряду литейных свойств сплавов (жидкотекучести, объемной и линейной усадке, склонности к образованию усадочной пористости, ликвационных зон и т. п.) с точки зрения особенностей того или иного способа литья. [c.147]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...