Оценка дефектов

Чем строже подходить к оценке дефектов, учитывая дефекты небольших размеров, тем больше будет их количество. Напротив, если отмечать дефекты относительно крупных размеров, число их уменьшается (зависи-М(К ть числа дефектов размером боль-пи- ч дп 1 П о. V,ii ia j n . 5.40, а заштрихована). [c.163]

Количественную оценку дефектов капиллярными методами контроля производят приближенно по ширине следов пенетранта или по скорости его распространения из дефектов. При этом используют данные, полученные в тех же условиях на эталонных образцах. [c.204]

Чувствительность контроля при оценке дефектов, расположенных в [c.71]

Чувствительность при контроле и оценке дефектов, расположенных в различных частях шва, устанавливается при контроле верхней части 74 [c.74]

При контроле методом ультразвуковой дефектоскопии или другим способом оценку дефектов следует принимать [c.607]

Относительная оценка дефектов (пузыри) по площади разрушения [c.104]

Удельное электросопротивление р. Включает две независимые составляющие фо-нонную часть (с ростом температуры усиливаются тепловые колебания) и часть, обусловленную дефектами решетки (эта составляющая сопротивления не зависит от температуры), поэтому оценку дефектов решетки можно производить с помощью измерения остаточного сопротивления. [c.139]

Оценка снимка на пленке производится в соответствии с TGL. Например, оценка дефектов сварных швов стандартизирована (TGL 10646) условные обозначения и пояснения к ним приведены ниже [c.197]

Оценку дефектов при этом методе проводят по эхо-сигналу от дефекта в полном соответствии с описанной выше методикой. [c.259]

Наиболее достоверным свидетельством выявленного дефекта является снятие отпечатка порошкового осаждения на прозрачную ленту типа "скотч". Для количественной оценки дефекта рекомендуется отпечаток дополнительно намагнитить и измерить остаточное поле порошкового осаждения [7]. [c.213]

Результаты ультразвуковой дефектоскопии представляют интерес в том случае, если разработана система оценки дефектов. Это достигается двумя способами. Первый из них предусматривает систему тарировки искусственных дефектов, которые представляют собой отверстия заданного размера, просверленные на разную глубину с обратной стороны эталонной детали. В этом случае оператор регистрирует силу сигнала, соответствующую тарированному отверстию. Изменение акустической связи между датчиком и объектом контроля требует особого внимания при использовании этого способа. Кроме того, изменения в структуре материала, например изменение размера зерна, могут поставить под сомнение некоторые результаты. [c.126]

Оценку дефекта при оценочном уровне чувствительности производят по основным измеряемым характеристикам, к которым относятся амплитуда эхо-сигнала, условная протяженность, условная высота, число дефектов на единицу длины шва, координаты дефектов по сечению и длине шва. [c.88]

В работе [162], кроме оценки дефектов (расслоения, пористости, неоднородности), рассматривается также связь между акустическими характеристиками (скоростью и ослаблением [c.69]

Измерение амплитуд вибрации осуществляется со случайными погрешностями, поэтому решение относительно [FJ (г)]/ , целесообразно проводить методом наименьших квадратов. Результаты решения уравнений (13.2) могут быть использованы для оценки дефектов г и для восстановления матрицы Wi (О- [c.710]

Оценка формы дефекта важна для определения его влияния на прочность изделия. Так как возможности ультразвукового эхо-метода в оценке дефекта ограниченные, прежде всего дефекты делят на плоскостные (трещины, непровары) [c.217]

Показатели механики разрушения широко применяются для расчета конструкций, подверженных опасности хрупкого разрушения (резервуары высокого давления ядерных реакторов, паровые котлы высокого давления, магистральные газопроводы), оценки дефектов сварных соединений, выбора материалов конструкций, подверженных хрупкому разрушению, анализа повреждений, а также для оптимизации свойств новых материалов. По сравнению с существовавшими ранее способами испытания для оценки характера разрушения металлических материалов (испытания на растяжение, ударную вязкость, испытание ударом на изгиб) для проведения экспериментов механики разрушения тре- [c.81]

Таблица 7.1. Алгоритм оценки дефекта при контроле в процессе изготовления и монтажа оборудования

Контроль по слоям обладает наибольшей достоверностью. Он заключается в том, что прозвучивание производят любым из перечисленных способов, но эхо-сигналы фиксируют только на определенном рабочем участке развертки Ati, выделяемом путем стробирования (рис. 7.3, г). Способ помехоустойчив, позволяет уменьшить ошибки в оценке дефектов благодаря тому, что предельная чувствительность при контроле устанавливается для каждого слоя отдельно. Но, естественно, обладает наименьшей производительностью, поэтому наиболее эффективно его применение для контроля швов толщиной более 50—60 мм. [c.224]

Выбор пределов перемещения Хтт и дгиах и установление соответствующего рабочего участка на экране дефектоскопа тавровых и угловых соединений с V-об-разной разделкой аналогичны рассмотренному при контроле этих соединений с К-образной разделкой. В тавровых и угловых соединениях с V-образной разделкой, у которых допускается конструктивный непровар в корне шва определенной величины, оценка его размеров производится по СОП (рис. 7.36) следующим образом. Если допустимая высота непровара не превышает 3 мм, то сравниваются амплитуды эхо-сигналов от выявленного непровара и модели непровара допустимой величины в СОП. Если допустимая высота непровара более 3 мм, оценка величины непровара производится сравнением условной высоты выявленного непровара с условной высотой от модели непровара допустимой величины в СОП. Выявление и оценка дефектов в верхней части шва производятся так же, как и при контроле верхней части данных соединений с полным проваром. [c.264]

Обследования всех затрат на создание продукции, проведенные на ряде фирм Франции, США и других стран, показывает, что затраты на качество достигают в среднем 27—32 %. Они делятся примерно на три равные составляющие. Первая - затраты на профилактику, на подготовку производства, на проведение испытаний того или иного изделия, оснащение необходимым оборудованием и оснасткой, подбор и подготовка кадров. Это и затраты на анализ, на принятие конструкторских и технологических решений. Надо так подготовить производство, чтобы, как говорят, технология обеспечила качество . Вторая составляющая — это затраты на контроль качества в процессе производства, на проведение надзора за продукцией, на оценку дефектов и отказов. Эти затраты будут тем меньше, чем совершеннее технология изготовления и контроля. Здесь важно как можно раньше выловить дефектные детали и узлы. Ведь стоимость устранения дефекта в начале технологической цепочки в [c.29]

Благодаря этим мероприятиям отпадает необходимость в ловушке, охлаждаемой жидким азотом, получение и хранение которого в полевых условиях представляет большую трудность. Не нужны также калиброванные течи, так как точная количественная оценка дефектов не требуется, а для проверки прибора на чувствительность к гелию удобнее пользоваться щупом. [c.188]

Ввиду этого при оценке дефектов в деталях больших размеров необходимо учитывать не только их количество и размеры, но прежде всего их ориентировку по отношению к направлению напряжения и к направлению распространения трещины. [c.342]

При.чер оценки дефектов по снимкам. [c.645]

Недопустима оценка дефектов по протяженности в глубину сравнением почернения дефекта и т анавки эталона на снимке. Для сокращения протокольной записи обнаруженных на снимках дефектов применяют сокращенные обозначения, регламентированные ГОСТ 7512—82. [c.332]

Операции настройки, поиска, обнаружения, измерения и оценки дефектов обычно объединяют термином Методика контроля . Описание технологического процесса оформляют в виде инструкции (ОСТа, нормали), которая является рабочим документом де-фектоскописта. Кроме методических приемов и технологических операций, в инструкцию включают общие положения, регламентирующие организацию контроля, его технические возможности, номенклатуру контролируемых изделий, требования к квалификации дефектоскопистов, основные правила поверки аппаратуры, меры безопасности. [c.197]

Значения браковочного и контрольного уровней чувствительности зависят от глубины залегания дефектов (см. рис, 5.6). Современные дефектоскопы со встроенными блоками ВРЧ позволяют выравнивать опорные эхо-сигналы от равновеликих отра-н ателей в заданном диапазоне глубн 1ы их залегания. В этом случае методика оценки дефектов существенно упрощается, оо. зы.-шается производительность контроля. При автоматической ре-гистр.чции и оценке дефектов контроль без ВРЧ вооо1це невозможен. Различные приемы настройки чувствительности при кали чии блока ВРЧ рассмотрены в [85]. [c.208]

Поиск и обнаружение дефектов. Схема поисиа (схема контроля) должна обеспечивать получение максимального эхо-сигнала от дефекта заданного минимального размера при контроле методами отражения или максимальное ослабление прошедшего сигнала при контроле методами прохождения получение информации, достаточной для,оценки дефектов по действующим нормативам прозвучивание всего объема изделия технологичность контроля, т. е, возможность реализации методики простыми средствами при наименьших затратах. Выполнение этих требований определяется в первую очередь обоснованным выбором типа и длины (частоты) УЗ-волны, направлений прозвучивания, схемы сканирования. [c.212]

Крупногабаритные поковки с крупнозернистой структурой, характеризующиеся большим коэффициентом затухания ультразвука и высоким уровнем реверберационных помех, прозвучивают на возможно более низких частотах (0,6. .. 1,8 МГц). В крупных поковках одинаковых размеров и из сплава одной марки и даже внутри одной поковки коэффициент затухания может принимать различные значения. В таких случаях недопустимо использовать испытательные образцы, настройку чувствительности и оценку дефектов следует выполнять с помощью АРД-диаграмм. [c.304]

Гребные винты подвергают УЗК только в зоне галтельного перехода от ступицы к лопасти. Прозвучивают подповерхностную зону глубиной до 40. .. 60 мм. Контроль ведут раздельно-совмещенным и наклонным преобразователями для выявления подповерхностных трещин. Чувствительность фиксации S(, = = 5 мм . Настройку чувствительности и оценку дефектов проводят с помощью испытательных образцов, имеющих прямые и наклонные плоскодонные отражатели. При необходимости УЗК подвергают и остальные части винта, например всю ступицу или полностью лопасти, в сварных винтах прозвучивают и сварное соединение. [c.306]

При контроле по схеме тандем настройку чувствительности и оценку дефектов проводят по АРДТ-номограмме (рис. 6.31), [c.331]

Оценка дефектов в паяных соединениях зависит не только от природы дефектов, их размеров, формы, расположения, но также от требований, предъявляемых к эксплуатационным характеристикам, жонструкционным и масштабным факторам изделия, запасу прочности паяных соединений. [c.30]

В лабораторные исследования могут входить также и различные технологические операции последующей обработки отливок. Например, травление отливки, термическая и механичеекая обработка, нанесение покрытий. После выполнения этих операций производится оценка дефектов. [c.190]

Определение размера треш,ины и ее местонахождения в стволах орудий неразрушаюш ими методами также явилось объектом интенсивных исследований. Первые оптические методы исследования канала ствола были дополнены магнитными методами, которые непрерывно совершенствуются. Широко используют такн е ультразвуковые методы оценки дефектов, усталостных трещин и микроструктуры. [c.334]

При ультразвуковом контроле оператор должен производить не только инструментальную оценку дефектов, но и хорошо знать технологический процесс изготовления изделия и представлять возможные дефекты при сварке. Ниже приводится перечень основных дефектов при сварке, прлчииы их образования и нормы допустимых дефектов для отдельных типов соединений. [c.5]

Достоверность дефектометрии, кроме того, определяется степенью точности измерения дефекта по тем или иным измеряемым информативным признакам. Ранее уже говорилось, что дефекты имеют случайную форму и ориентацию. Поэтому оценка дефекта является случайным процессом и может быть охарактеризована теснотой корреляционных связей между информативными признаками и действительными размерами дефектов при условии, что все погрешности сведены к минимуму. В [c.100]

Чувствительность дефектоскопа обычно настраивают по плоскодонным отверстиям площадью 7—80 мм , в зависимости от технтгческих требовании. Иногда для оценки дефекта сравнивают сигнал отражений от дефектов с донным, например допускаются дефекты, высота эхо-сигнала от которых не превышает определенной части донного сигнала в месте расположения дефекта. [c.226]

X 3 мм с тщательно отполированной и обезжиренной внутренней поверхностью. Главная вакуумная магистраль между вентилями 2 к 13 — прямая. Все вентили 2, 3, 5, 11, 12, 13, 15 и 16 — сильфонные О у = 50 мм, прокладки между фланцами из вакуумной резины. К главной магистрали подключен через термопарную лампу 9 типа ЛТ-2 или ЛТ-4М ионизационный вакуумметр 8 типа ВИТ-1. Калиброванная течь 10 предназначена для количественной оценки дефектов и проверки течеискателя перед работой. Течеискатель 1 установлен на мягких резиновых амортизаторах, предохраняющих радиоблоки от вибрации пола при работе установки. [c.187]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...