Дефекты Коэффициенты формы

Дифракция на моделях дефектов эллиптической формы. Особенностью таких моделей дефектов является, во-первых, то, что они объединяют все исследованные ранее отражатели. Диск, полоса, сфера и цилиндр в двухмерном представлении являются частными случаями эллипсов. Во-вторых, это совпадает с представлением, принятым в теории прочности, согласно которой дефекты характеризуются коэффициентами концентрации или интенсивности напряжений и коэффициентом формы дефекта, определяемом соотношением полуосей эллипса Q = Ы 21), где Ь, I — малая и большая полуоси эллипса. [c.44]

Рис. 1.27. Зависимости отношения амплитуд первых двух принятых сигналов волн, дифрагированных на эллиптических дефектах, от коэффициента формы Q

В табл. 5.7 приведены основные характеристики методов распознавания типа дефектов и определения их реальных размеров. Все методы условно можно разбить на четыре группы. К первой группе относят методы, основанные на измерении условных и угловых размеров. реальных дефектов, ко второй —основанные на определении акустического коэффициента формы. Методы третьей группы основаны на использовании дифракционных и [c.251]

Рис. 5.35. Схемы определения коэффициента формы объемного (а) и плоскостного (б) дефектов

Поскольку направленность поля отражения плоскостного дефекта определяется волновым параметром должны, очевидно, существовать такие значения этого параметра, при которых коэффициенты формы объемных и плоскостных дефектов были бы равны между собой и, следовательно, дефекты не могли быть идентифицированы. Минимальный размер плоскостного дефекта, который еще можно отличить от объемного (критический размер) на уровне распознавания Кфо = О, = 3 мм или d , р = 1,4 мм. Следовательно, все дефекты, подлежащие фиксированию по действующим производственным инструкциям, могут быть оценены [c.261]

Передвижная установка УДЦ-12 предназначена для автоматизированного контроля сварных швов сосудов и трубопроводов с толщиной стенки до 250 мм. Комплект аппаратуры содержит акустический, электронный и регистрирующий блоки. Акустический б,док состоит из локальной иммерсионной ванны в металлическом корпусе, заполненной трансформаторным маслом, внутри которой по схеме симметричного сканирования со скоростью 100 м/с перемещаются два наклонных ПЭП. Режим работы ПЭП — раздельно-совмещенный. Угол ввода можно регулировать в пределах а О. .. 65°. Возможность поворота ПЭП в положение а = О позволяет проводить настройку их чувствительности по донному сигналу. Двухкоординатный регистратор, обеспечивающий автоматическую трехканальную запись параметров дефектов в аналоговой форме па электротермической бумаге, конструктивно выполнен в едином модуле с акустическим блоком. На ленте регистрируются координаты, условные размеры и коэффициент формы дефектов. [c.386]

Номинальная толщина стенки, мм Амплитуда эхо-сигнала Условная высота ПО экрану, мм Условная протяженность (мм) при глубине залегания дефекта , мм Коэффициент формы, дБ, не менее Количество допустимых дефектов на любые 100 мм шва [c.605]

Трубчатые поры (рис. 107, а) образуются при неблагоприятных условиях дегазации металлической ванны при выделении окиси углерода. Кристаллизационные трещины (рис. 107, б) являются наиболее распространенным дефектом, встречающимся практически во всех сталях. Чаще всего они возникают в швах изделий при жестком закреплении кромок, например на участке замыкания кольцевого стыка, а также при малых коэффициентах формы шва ( Г < 1,2). Трещины располагаются по оси шва по границам дендритов. На поверхность шва они не выходят. [c.212]

Ниже описан метод суперпозиции, который оказался не только одним из наиболее точных, но и одним из наиболее дешевых при описании поверхностных дефектов, форма которых может быть представлена математическими средствами. Этот мощный метод суперпозиции основывается на методе альтернирования Шварца — Неймана. Простота и экономичность метода позволяют оценить границы изменения коэффициента К для дефекта произвольной формы, если исследовать две или более математические формы, между которыми заключена действительная форма реального дефекта. [c.211]

Для оценки типа обнаруженного дефекта (объемный или плоскостной) при контроле толстостенных стыковых сварных соединений определяют коэффициент формы дефекта /еф, который измеряют двумя искателями, включенными по схеме тандем . [c.187]

Мр=1+0,12-(1-а/Ь), Мр - коэффициент формы дефекта [c.118]

Растяжение полупространства с краевым дефектом (рис. 95). Пусть полупространство имеет плоский краевой разрез эллиптической формы в плане. Дефекты такой формы с примерно постоянным отношением полуосей (приблизительно равным 2/3) наиболее часто встречаются в конструкциях и служат источником разрушения. Приблизительное постоянство их формы объясняется условиями докритического роста коррозионных и усталостных трещин в процессе сборки или эксплуатации конструкции, приводящими к выравниванию коэффициента интенсивности напряжений вдоль контура разреза. Полупространство растягивается на бесконечности монотонно возрастающим напряжением р, нормальным к плоскости разреза. Граница полупространства и берега разреза считаются свободными от нагрузок. [c.270]

Опасность разрушения при коррозионном растрескивании может быть оценена посредством построения серии кривых, определяемых коэффициентом интенсивности напряжений для дефектов рассматриваемой формы и размеров. Форма и углы наклона кривых зависят от типоразмеров описываемых ими дефектов. Например, в случае поверхностной трещины выражение для принимает вид [123] [c.89]

Основным отличием трещин от непровара и несплавления является то, что они располагаются в средней зоне наплавленного металла шва. Эта характерная особенность трещин, особенно в электрошлаковых швах, в известной мере позволяет идентифицировать характер дефекта путем определения его координат. Однако наиболее эффективно здесь измерение коэффициента формы /Сф. [c.120]

Модель дефекта, Применение формулы для ослабления амплитуды сигнала Р /Ра Коэффициент формы дефекта Общая формула для [c.204]

Измерение коэффициентов формы. Этот метод применяют при контроле сварных швов. Коэффициент формы определяют как отношение максимальных амплитуд сигналов, полученных при прямом отражении от дефекта А и по схеме тандем В (рпс. 60). В схеме тандем предусмотрено расположение приемного искателя на участке поверхности изделия Bi, на который приходит максимальный сигнал, испытавший двойное зеркальное отражение от вертикального дефекта и дна изделия. Для реализации этой схемы применяют приспособление, обеспечивающее соблюдение условия [c.218]

Ранее считалось [10, 61, 64], что в практических условиях магнитографической дефектоскопии можно учитывать влияние размеров усиления сварного шва на чувствительность анализа с помощью коэффициента формы шва 1 ) [см. формулу (2.29)]. Однако приведенные выше эксперименты показывают, что однозначной зависимости между коэффициентом г ) и величиной поля дефекта не существует. [c.85]

Для иллюстрации приведем данные, полученные на образцах, имеющих коэффициент формы усиления 1 з = 4,2 с дефектами 0 15 [c.88]

У.меньшение подмагничивающего поля в зоне сварного соединения обусловлено размагничивающим действием формы усиления щва. При этом в ряде случаев, когда усиление шва имеет вид эллиптического цилиндра, намагничиваемого вдоль оси эллипса, возможно осуществление оптимальных условий магнитной записи вследствие сохранения достаточного уровня подмагничивающего поля на значительном участке усиления сварного шва. Тенденция к образованию протяженных участков с постоянным подмагничивающим полем линеаризации растет с увеличением коэффициента формы усиления сварного шва. Рассмотрение подмагничивающих полей позволяет установить связь появления ложных сигналов, указывающих на дефекты в бездефектных сварных соединениях, с искажениями формы усиления сварного шва. [c.92]

Коэффициент формы дефектов /Сф предложен автором и В. Е. Белым Кф определяется в виде отношения амплитуд сигналов — отраженного от де- [c.188]

Рис. 6.16. Коэффициент формы /(ф реальных дефектов при прозвучивании ПЭП с углом ввода а=38 и 50°

Обычно рассматривается поперечное сечение шва н его размеры, которые указаны на рис. Х.4. Площади Ра и Рпр являются условными, так как металл шва образуется кристаллизацией расплавленного металла единой сварочной ванны. Размеры и форма сварного шва оказывают большое влияние на его стойкость против возникновения кристаллизационных трещин, на вероятность появления в шве дефектов и прочность сварного соединения, особенно при динамических нагрузках (см. главы П, IV). Например, при коэффициенте формы провара г з = Ь//х=1,3—6 вероятность образования в шве кристаллиза- [c.292]

Хорошо сформированные швы с достаточным коэффициентом формы на меди толщиной более 5 мм можно обеспечить при сварке металла тонкой проволокой. Для этой цели кромки свариваемого металла должны иметь У-образную разделку под углом 90°. Однако разделка кромок на медных изделиях — нежелательная операция из-за неудовлетворительной обрабатываемости металла режущим инструментом и возможности образования дефектов. [c.404]

Для предотвращения появления подобных дефектов прибегают к мерам, обеспечивающим уменьшение разрыва по времени между образованием и заполнением канавки (сварка на спуск, сварка наклонным электродом углом вперед, сварка двумя и тремя дугами, сварка с подогревом и др.), а также получение благоприятной формы провара. Обычно коэффициент формы шва, при котором не наблюдается образование зоны несплавления, увеличивается с возрастанием скорости сварки. [c.268]

Рис. 98. Изменение коэффициента концентрации напряжений К около дефекта круглой формы с радиусом R (3,37 мм) при различных значениях модуля упругости включения [78]

Способы оценки характера дефектов. Для распознавания характера (формы) дефекта применяют ряд методик по определению коэффициента формы дефектов Кф (отношением эквивалентных площадей, изменением частоты ультразвуковых колебаний и др.). [c.222]

Основное преимущество эхо-зеркального метода — высокая выявляемость плоскостных дефектов и возможность оценки их формы по специальному коэффициенту (см. рис. 6.12). Ограничения данного метода применение только для металла больших толщин (более 40 мм) сравнительно большой пороговый размер выявляемости дефектов округлой формы (диаметр не менее 3 мм). [c.34]

Коэффициент формы дефектов /Сф = —А 1А2 определяют как отношение амплитуд сигналов [c.142]

На рис. 6.16, а показана зависимость отношения двух вышеназванных сигналов от коэффициента формы дефекта Q = b 2l). Дефект представлен в виде эллиптического бесконечного цилиндра, как это принято в теории прочности. Здесь Ь и I — соответственно малая и большая оси эллипса. Большие значения отношения амплитуд сигналов свидетельствуют о преобладании зеркально от- [c.144]

Рис. 6.16. Зависимость отношения амплитуд дифрагированных импульсов (а) и коэффициента концентрации напряжений Ка (б) от коэффициента формы дефекта Q

В случае округлого дефекта, коэффициент формы A IB > 1. Плоские дефекты с углом отклонения от вертикали не более 20° имеют коэффициент формы AJBi < 1. [c.218]

При реализации ЗЭМ в виде схемы тандем (схема 6 в табл. 5.7) направления наблюдения обратного и зеркального сигналов разнесены в плоскости ПрОЗВуЧИВаНИЯ на угол бнабл = — ( i + а), а в частном случае симметричной схемы — на угол 0,пах- Поэтому, сравнив амплитуды эхо- и зеркального сигналов, можно определить направление главного вектора индикатрисы рассеяния дефекта. Установлено, что в диапазоне реальных значений б ах индикатрисы рассеяния в пределах одного класса отражателей различаются мало, в то время как индикатрисы плоскостных и объемных дефектов, представляющих разные классы, отличаются существенно. В связи с этим для количественной оценки класса дефекта удобно ввести новый критерий — акустический коэффициент формы дефекта Кф. Применительно к контролю ЗЭМ коэффициент формы определяют в виде отношения (или разности в дБ) амплитуды Лобр сигнала, отраженного от дефекта обратно переднему преобразователю, к амплитуде сигнала А а, прошедшего от одного преобразователя к другому и отраженного от дефекта и внутренней поверхности изделия (рис. 5.35), т. е. [c.260]

В табл. 5.7 показана схема И еще одного метода, основанного на измерении соотношений амплитуд продольных и поперечных волн, трансформированных на дефекте. Согласно этой схеме обнаруженный дефект озвучивают с помощью наклонного преобразователя с углом ввода 45° импульсами поперечных волн. Приемником с переменным углом ввода последовательно принимают импульсы продольных волн, распространяющихся от дефекта и отражающихся от донной поверхности изделия (угол приема приблизительно равен О. .. 20°), и поперечных, также распространяющихся от дефекта и отражающихся от донной поверхности (угол приема около 45°). Находят и измеряют максимум амплитуд поперечных и продольных волн. Определяют разность указанных амплитуд и вносят в нее поправку, зависящую от глубины залегания дефекта, толщины изделия, разности коэффициентов затухания и дифракционного ослабления поперечных и продольных волн. На рис. 5.40 приведены зависимости отношения амплитуд поперечных и продольных волн для трещины с раскрытием Ь = = 0,01. .. 0,15 мм, а также для эллиптических моделей дефектов. Из анализа кривых следует, что для плоскостных дефектов с коэффициентом формы Q < 0,07 (кривая 1) отношение AflAi уменьшается с увеличением высоты дефекта. Это обусловлено образованием волн дифракции первого и третьего типа. В то же время отношение амплитуд практически не зависит от размеров дефектов, если Q >0,10 (кривые 2, 3). [c.270]

Амплитудно-временной метод распознавания с использованием коэффициента К - Согласно теории прочности дефекты в сварных конструкциях, как правило, моделируемые эллиптическими цилиндрами, характеризуются отношением радиуса г закругления в вершинах дефекта к его высоте h (наибольнзей протяженности дефекта вдоль нормали к поверхности сварного шва) либо коэффициентом формы Q = = 0,5Ь// Ь, I — м алая и большая полуоси эллипса). Задача состоит в том, чтобы, измерив параметры дифрагированных сигналов, можно было бы дать количественные характеристики дефектов, приведенных к эллиптическим цилиндрам или эллипсоидам вращения, и по ним определить степень ог асности дефектов, запас прочности, продолжительность работы и другие X а р а ктер ксти к к ко нстр у к ци и. [c.272]

Дефект Коэффициент концентрации напря-жеии й Коэффи- циент формы Q-0,5b// Класс дефекта [c.276]

В скобках — максимально допустимая высота при работе в диапазоне развертки П (для дефектоскопа ДУК-6611) и развертки III (для дефектоскопа УДМ). При контроле однажды отраженным лучом определяют как сумму толщнны стенки и расстояния от внутренней поверхности соединения до дефекта. В скобках — количество крупных дефектов, к которым относят протяженные дефекты (по ОП К 501ЦД—75), а также дефекты с положительным коэффициентом формы. [c.605]

Хотя метод граничных элементов использовался, как правило, для расчета трещин, форма которых может быть представлена математическими формулами (полукруглая, полуэл-липтическая), его можно применять и для исследования дефектов произвольной формы таким же способом, как это делается гибридными элементами, описанными в 3. Однако в отличие от гибридных элементов, в которые включено сингулярное решение, связанное с фронтом трещины, и, следовательно, коэффициенты К могут быть вычислены непосредственно при использовании метода граничных элементов, коэффициенты К. определяются уже после решения путем обработки данных, касающихся узловых перемещений/усилий. [c.208]

В скобках—количество крупных дефектов, к которым относят протяженные дефекты (по ОП. N 5011ДД-75), а также дефекты с положительным коэффициентом формы. [c.190]

Сварные соединения оценивают по трехбалльной системе баллом 1 — дефекты, измеряемые характеристики или число которых больше, а коэффициент формы меньше нормируемого баллом 2 — дефекты, измеряемые характеристики которых равны или меньше, а коэффициент формы равен или больше нормируемого баллом 3 — дефекты с амплитудой эхо-сигнала, превышающей контрольный уровень. [c.240]

Коэффициент формы дефектов Кф определяется в виде отношения амплитуд сигналов — отраженного от дефекта обратно к искателю (Лобр) и испытавшего двойное зеркальное отражение от дефекта и внутренней поверхности изделия (Л) при прозву-чивании дефекта эхо-зеркальным способом (схема тандем ) двумя однотипными наклонными искателями, расположенными с одной стороны шва (рис. 38). Пример измерения Кф трещины в шве показан на рис. 39. [c.73]

Рис. 40. Расяетиые кривые коэффициента формы Кф от моделей дефжтов (/ —сферы 2 — цилиндра 3 — вертикального диска 4 — вертикального паза) и реальных дефектов (X — трещины — шлаковые включения и поры Д — непровары) при прозвучивании искателями с углом ввода а=38 и 50°

При появлении эхо-сигналов на рабочем участке развертки зона перемещения искателя сокращается, чувствительность снижается до уровня предельной чувствительности эт,1Г уСТЭНОВЛбН-ной при эталонировании. Если эхо-сигнал от дефекта превышает этот уровень, то измеряются его информативные характеристики координаты, амплитуда эхо-сигнала А, условная высота для наклонных искателей АН, условная протяженность АЬ, коэффициент формы Кф, количество дефектов на стандартном участке шва п. Все эти характеристики (кроме Кф) определяются при предельной чувствительности дефектоскопа в соответствии с методиками, изложенными в главе П1. В швах с толщиной стенки менее 15 мм условная высота обычно не определяется. [c.111]

В последние годы были достигнуты определенные успехи в разработке способа измереиия площади дефектов поковок н проката. В работе И. Н. Ермолова были рассмотрены некоторые наиболее важные для практики случаи акустического тракта пмпз льсного эхо-дефектоскопа и предложен достаточно точный и удобный метод оценки площади плоских дефектов [2]. Этот. метод базируется на экспери.ментальном измерении макси--мальной амплитуды и.мпульса, отраженного от дефекта, и коэффициента затухания ультразвука в. материале изделия. Подставляя указанные величины в теоретически найденную зависимость, или пользуясь номограммами [3], можно найти площадь плоского дефекта, поверхность которого параллельна плоскости искателя дефектоскопа. Если же форма дефекта значительно отличается от плоской, то можно найти эквивалентный радиус дефекта, т. е. радиус дефекта дископодобной формы, соосно расположенного на таком же расстоянии от поверхности изделия, что и естественный дефект. Общим для описанных. методов 128 [c.128]

Дефекты сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой. Горячие, или кристаллизационные, трещины (рис. 223, а) в металле шва образуются главным образом вследствие повышенного содержания углерода в стали. Появлению трещин способствует также чрезмерно большой или малый коэффициент формы шва (отно- [c.330]

Формирование шва при сварке в среде углекислого газа имеет свою положительную и отрицательную стороны. Благодаря глубокому провару можно сваривать за один проход более толстые детали. Влияние низкого коэффициента формы шва сказы-ваетЬя отрицательно при сварке стали, содержащей более 0,3% углерода, так как в узких швах с большим проваром образуются горячие трещины. Для предотвращения этих дефектов прибегают к технологическим мерам, увеличивающим коэффициент формы ц1ва. [c.30]

Наличие линии встречи дендритов и ее характер зависят от формы сварного шва. Чем меньше коэффициент формы проплавления, тем более выражена линия встречи. В сварных швах с малой глубиной и большой шириной проплавления линия встречи отсутствует. Линия встречи дендритов является наиболее слабым местом сварного шва. Это объясняется тем, что при росте дендритов преимущественно используется чистый сплав, а жидкий металл кристаллизующейся ванны при этом обогащается не только углеродом, но и другими примесями. В результате при затвердевании по линии встречи дендритов наблюдается повышенное количество примесей и неметаллических включений. Поэтому по линии встречи наиболее часто наблюдаются горячие трещины и другие дефекты. В швах с большим коэффициентом формы проплавления неметаллические включения и примеск преимущественно находятся в средней части, вблизи поверхности шва. [c.44]

Недостаточное соответствие свойств модельных составов оптимальным свойствам является одной из важнейших причин высокой трудоемкости изготовления моделей и сборки блоков в ряде отраслей промышленности, невысокой размерной точности отливок, значительного брака моделей и дефектов оболочек форм, связанных с недостатками модельных составов. Недостатки применяемых модельных составов — одна из причин значительных технологических потерь на основных операциях процесса литья по выплавляемым моделям. Наглядной характеристикой этих потерь служит коэффициент использования моделей (КИМо), который на ряде предприятий не превышает 0,5, что указывает не необходимость изготовления зе менее двух моделей для получения одной годной отливки 1 ТЛ. [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...